如何減少生產準備時間一、什么是生產準備減少生產準備減少的核心是生產準備時間（SetUpTime）的減少，那什么是生產準備時間呢？生產準備時間是指在一臺機床從完成上一種產品最后一個零件開始至完成另一種產品的備件加工所花費的時間。它包括：刀（模）具準備及更換，機床調整，工件的取放及裝卸，首件試加工，首件檢測等項作業所需要的時間。生產準備時間還可以用圖1表示。從上一歩（正常）運行逹止到下?步第一傘正兼運行開怡.二審之間的科闊抵屋驟為生產準.一般生產準備分為外部整備作業和內部整備作業。外部整備作業是指那些能夠在設備處于運行狀態的同時進行的裝模調整作業；內部整備作業是指那些只能在設備處于停止運行狀態時才能進行的裝模調整作業。這兩種整備作業必須嚴格加以區分。因為只有內部整備作業真正占用停機時間，所以一切外部整備作業必須在設備運行過程中完成，不得占用停機時間。換句話說一旦設備停止運行，作業人員只進行內部整備作業，而決不能離開設備去進行任何外部整備作業。根據豐田公司的統計，如果能夠分別處理內部整備作業和外部整備作業，就能把設備的裝模調整時間減少30%至50%。一般來說，“”說作業需要花費內部整備作業時間的絕大部分時間。因此，“調整”作業時間的縮短對于加速整備作業是十分關鍵的。作為一個加工中心，生產準備的時間一定要壓縮。只有生產準備減少，才能提高生產效率，為企業還來更大的利潤。二、生產準備減少實例該實例來源于筆者所在企業一一奧的斯（中國）電梯有限公司的某一數控加中心。通過調研，相關人員發現該加工中心存在一些問題，同時根據生產準備減少的理論，制定了相應的解決方案。問題1：獲得生產指導文件和指令的時間較長隨著電梯產品日趨個性化和定制化，每個部件無論從材質到尺寸都各不相同，這給作業加工增加了難度。同時，為適應市場需求，生產加工周期一再壓縮，部件加工準備時間、加工時間都必須合理安排。加工中心獲得生產指導文件和指令的時間很重要，但由于一些原因，常常造成當完成上一種工件加工任務后，還須等待下一種加工工件的圖紙、工藝文件（P0S表）和生產計劃，因此造成生產準備時間和停機時間長等不必要的浪費。解決方案：學習采用當今世界先進的看板生產法（Kanban）。用看板拉動的生產方法代替現有計劃生產法。由于采用看板生產方式，不再是生產一個零件就更換一次夾具，而是一個批次更換一次，效率大為提高。用看板拉動的生產方法代替現有計劃生產法，可以減少生產指令下達的等待時間、行走時間。推行拉動式生產一一看板生產法，使每臺機床前面的工件生產看板成為生產物流和信息的綜合載體。每道工序按照拉動生產的要求都有未加工件和已完成加工件的看板數量一一最小庫存。各工序操作者的責任就是保證本工序已完成的加工件看板數保持在規定的數量。拉動生產的原則是：當下序來向上序取已完成的加工件時，上序操作者不得加工，因已完工的看板數沒有減少。當下序取走已完工的工件進行下序加工以后，本工序操作者看到這一看板消失時就從他的上序取來工件進行本工序的加工，以補充本工序的空工件看板，直至規定的數量為止。原來的生產計劃是發給每個車間每道工序，實現拉動生產后就不再需要這樣做了。生產計劃科只需要將產品發運計劃發給生產最后一道工序的包裝發運區，將材料供應計劃發給采購科和倉庫科，整個生產過程中的指令傳遞完全是靠看板來拉動。這樣從物流角度看減少了在制品庫存，從信息流角度看，提高了生產指令傳遞速度和準確性，做到按需生產，也更有力地支持了在制品庫存的降低。詳見圖2。OPIOOP20OP300P4OOP50問題2、夾具更換、量具檢測造成等待時間較由于生產的產品是小批量多品種，因此更換加工工件較為頻繁，每次工件更換必然要更換機床上裝卡工件所需的夾具。按照機床安全操作規程的要求，夾具在更換時必須保證機床處于停機狀態以避免發生人身或設備安全事故。而不同工件所需夾具設計各異、缺乏互換性造成夾具死鬼的停機時間較長。此外，頻繁的工件手工量具檢測也造成準備時間過長。解決方案：組成由工藝、車間操作工人、管理人員參加的工工藝夾具、模具、刀具、量具改進攻關小組，改進現有夾具、量具，提高其對各種產品的適應性，即一種夾具多種用途，減少更換夾具的裝、換、卡的時間。工藝夾具、模具、刀具、量具的通用化程度越高，則生產準備時間就越少。同時提高量具精度，盡量采用數字裝配，減少測量等待時間。鑒于很多裝配工作尚未采用氣動工具，而是由人工手動緊固，造成生產準備時間過長，裝配效率低，而且緊固扭矩值不符合標準要求的情況，應給裝配線各工位更多地配備氣動扭矩扳手。同時將這些扳手同支架懸吊在各工作位置，減少人工取放工具的時間，降低勞動強度，提高效率。在量具的測量精度控制方面，我們在關鍵工序采用帶有數字顯示裝置的先進機床，使加工精度的測量在加工過程中就已完成，同時增加關鍵尺寸的質量復測。在普通設備加工的工序設計方面，配備各種專用量具或標準量具，使測量變得簡單易操作。每年定期對量具進行計量校驗，確保其測量精度或準確性。問題3：刀具、工具、量具無固定的擺放位置，尋找困難在推行生產準備減少前，在每個工作地、每個機臺，由于刀具、工具、量具無固定的擺放位置和規定，使機床操作者的操作行為與擺放刀具動作隨意性較大，也造成下次使用時尋找起來困難，增加了生產準備時間。解決方案：推行5S管理（清理、清掃、素養）。采用影子板管理方法，將所有刀具、工具、量具都定置擺放，且標識清楚，設計刀具架，防止刀具一目了然，減少了尋找時間。加工中心全部配備工具柜，用影子板將工具的擺放位置在工具柜內明確標出，要求裝配工按規定取放。既縮短了工具取放距離，減少了取用時間，又節省了尋找時間。問題4：工件擺放位不合理，搬運容易磕碰，造成質量缺陷工件擺放位置不合理，沒有考慮到晝靠近機床，以減少工件的人工搬運。工件擺放隨意性較大，往往離機床較遠，引起不必要的人工搬運和行走，增加生產準備時間，也容易因磕碰造成質量問題。解決方案：繼續推行5S管理，采用影子板管理方法設定工件存放專門用車，每個部件有一個專門隔斷，從而避免了存放過程中的磕碰損傷。由于采用小推車的方式，減少了人工搬運，即減輕了體力勞動又避免了搬運途中的損傷，保障了工件裝配和外觀的質量。根據產品加工工藝流程和物流，確定工件擺放位置和順序，使工件盡可能靠近機床，以方便操作者取放。在車間地面的各工件擺放位置處用黃線將擺放位置固定，以防止擺放隨意性。起吊搬運工具的效率是明顯的，有的工件重量在15公斤以上，因此必須采用必要的起吊搬運工具，這樣一來，可以節省工件的搬運時間。問題5：加工中心布局不合理，造成生產過程中行走距離較長由于加工中心布局不合理，工件的傳送路線過長，從一個機床到另一個機床的距離過長，而不是相鄰，因此行走距離過長產生了不必要的時間浪費。工人在加工過程中的長距離行走也使生產準備時間過長。解決方案：根據產品的生產工藝流程重新調整加工中心的工藝布局，以提供拉動生產的物質環境，有效縮短工件傳輸距離，減少生產準備和各種無效勞動。各機床的工藝布局做到“首尾相接”避免分散的格局。從布局空間上盡可能消除不必要的距離，使其相互間距離最短，布局更加緊湊，不僅減少生產準備時間，而且可節省大量有效生產面積，節省各項制造費用。按照倉庫位置應靠近加工和裝配地的原則，減少物流距離，并使信息流更加暢通以支持拉動生產。原來由裝配工到機加工上序或倉庫去取件的領料作業改為由倉庫的輔助工人按看板卡片送料到裝配線，節省裝配工的寶貴時間。三、實施效果評估為評估本次生產準備減少的實施效果，相關人員選擇了生產準備所包含的主要項目即：1、獲得生產指導文件/指令2、尋找工具、刀具、工位器具3、取得生產原材料4、更換模具、卡具5、機床調整與維護6、首件試加工7、尋找運輸工具8、首件檢驗9、工件碼放10、處理上序加工工件的質量缺陷11、其它因素對以上生產準備內容分別計算生產準備時間和行走距離，統計結果見表。?生產準備時間減少效果對比賽生產準備內容萩得生產橋導文件/指令尋找工具、刀具.工位器具‘3.取得生產原材料4.更換榛具、卡具39355節資時闿50.54.519,542.510527.577.55.機庫調整與維護e.首件試加工兒尋找運輸工具138301053236P苣件檢驗g.工件碼放10.it理上序據工工件的質量缺陷5040153B380228082622091121371084生產準備內容萩得生產橋導文件/指令尋找工具、刀具.工位器具‘3.取得生產原材料4.更換榛具、卡具39355節資時闿50.54.519,542.510527.577.55.機庫調整與維護e.首件試加工兒尋找運輸工具138301053236P苣件檢驗g.工件碼放10.it理上序據工工件的質量缺陷5040153B38022808262209112137108462251571394222172050470380306267461616刀具、刀具、由效果對比表可以看出經過生產準備減少的改進，在“獲得生產指導文件/指令”、“尋找工具、工位器具”'以及“更換模具、卡具”等方面效果明顯。總體來說，生產準備時間減少大約70%，行走距離減少大約80%,改進效果超出可以給企業帶來較大的經濟效益，降低了工廠制造的實際成本，同時也降低了工廠的制造費用。特別需要指出的是，生產準備減少給企業帶來的經濟效益不僅體現在準備時間和行走距離的減少，而且體現在運輸設備的節省從而也節省了相關的運輸設備維修費、折舊費、能耗費和相應的運輸人員的工資費用。四、結論通過這個改進實例，可以看出生產準備減少涉及多個方面，如：工藝流程、工藝布局、模具、夾具、刀具及檢測裝置的設計方案、工件傳送方式等。這些方面的優化對企業生存和發展具有一定的意義和作用。同時本實例的成功門接地證明了生產準備減少理論的正確性，運用這一理論指導企業進行生產過程改進，以此來提高生產競爭力完全可行而且十分有效。生產流水線(2011/01/2516:16)生產流水線生產流水線的基本原理是把一個生產重復的過程分解為若干個子過程，前一個子過程為下一個子過程創造執行條件，每一個過程可以與其它子過程同時進行。簡而言之，就是“功能分解，空間上順序依次進行，時間上重疊并行”。流水線的三種不同計算方法各段均取周期法：流水線各段執行時間最長的那段為整個流水線的瓶頸，一般地，將其執行時間稱為流水線的周期。若在計算n個任務地執行時間時，將各個子功能段的實際執行時間限制為周期時間，則稱為各段均取周期法。該方法中，計算公式為：T總=(n+k-l)X周期其中，k為總段數，n為任務總數。各疊加段取最大值法：該方法中，計算公式為：T總=tl+max{tl,t2}+max{tl,t2,t3}+…+max{tl,t2,…，tkT}+max{tl,t2,…tk}X[n-(kT)]+max{t2,t3,…，tk}+max{t3,t4,…，tk}+…+max{tkT,tk}+tk其中，k為總段數，n為任務總數。最省時法：該方法中，計算公式為：T總=tl+t2+?+tk+max{tl,t2,t3,...,tk}X(n-l)其中，k為總段數，n為任務總數。采取哪種方法？當各段執行時間不一樣時，上述3種方法才存在區別。若各段執行時間一樣，三者無區別。靠，3種方式依各段時間取值不一樣而可能存在區別。常用的生產流水線可分為以下幾種：板鏈式裝配流水線特點：承載的產品比較重，和生產線同步運行，可以實現產品的爬坡；生產的節拍不是很快；以鏈板面作為承載，可以實現產品的平穩輸送。滾筒式流水線特點：承載的產品類型廣泛，所受限制少；與阻擋器配合使用，可以實現產品的連續、節拍運行以及積放的功能；采用頂升平移裝置，可以實現產品的離線返修或檢測而不影響整個流水線的運行。皮帶式流水線特點：承載的產品比較輕，形狀限制少；和生產線同步運行，可以實現產品的爬坡轉向；以皮帶作為載體和輸送，可以實現產品的平穩輸送，噪音小；可以實現輕型物料或產品較長距離的輸送。差速輸送流水線特點：差速輸送流水線采用倍速鏈牽引，工裝板可以自由傳送，采用阻擋器定位使工件自由運動或停止，工件在兩端可以自動頂升，橫移過渡。還可以在線可設旋轉、專機、檢測設備、機械手等。生產流水線物流配送矛盾與解決生產流水線一條龍作業，使得產品從開發設計，生產制造到銷售整個過程都做到規范化、科學化、制度化，是一個企業降低經營成本，提高生產效率的有效途徑。但是生產流水線的特點決定廠內生產流水線的物流作業必須服從和服務與生產工藝流程的需要，所以生產流水線的物流具有很強的配合性、動態性、集散性和均衡性。如果生產流水線上物流存在問題，必然會影響整個生產流水線的效率。1、生產流水線上存在的矛盾生產流水線高效率的生產特色和低效、繁雜的物流配送，成為約束廠內物流通暢的一個瓶頸。企業在生產流水線上物流配送過程中容易存在以下問題：生產流水線上，物流容器的使用方法不規范，包裝并未真正實現規范化、標準化，堆放仍顯雜亂。生產流水線上的物流雖能夠順利到生產流水線上，但是操作并沒有JIT，仍有稍微的余量，導致料的累積余量增加，仍影響了后續物料的配送，生產流水線上停產現象仍不時產生。體積龐大、份量又重的不同類型的產品，造成工人勞動效率低，生產流水線上的產品裝配質量下降。2、生產流水線物流配送矛盾產生的原因思想認識上，由于對廠內“生產流水線上物流配送”的重要性認識不清。錯誤的認為標準化僅限于容器的標準化，而未達到認知的標準化、管理的標準化和運作上的標準化。配送的準時化打了折扣。由于配送人員慣性思維的影響，認為“配送就是保證生產流水線上有料”，“這次多送點，下次便可少送點”，卻未考慮生產流水線的節拍性和動態性，導致徒勞無功和增加線上的負擔。對產品的把握不夠。不同產量，不同類型的產品未根據自己的生產方法和工藝流程的性質，而采取不同的產品布置方式。單一生產流水線因其自身的缺陷，導致效率雖高，卻沒有柔性，多種類型的產品且頻繁輪換導致流水線不負重荷。

U型生產線：創造靈活高效工作場所U型生產線布置是柔性生產和精益生產中經常米用的一種生產線布置方式。U型生產線布置讓生產線拐個彎，將生產線上的物品投入口和輸出口放在一個地點。相對于將物品投入口和輸出口分開的直線型生產線布置，它有如下優點（見圖1）：3.一人進行多項操作時，有利于減少人員走動;不用安排不同的人進行投入材料和收集成品的工作;物流路線更加順暢。靈活的工作場所帶來的意義為快速適應市場需求的變化，生產方式的靈活性和可變性正越來越受到企業的重視。靈活的工作場所體現了柔性生產的思想，而柔性生產的思想正是為了快速適應市場需求的變化而產生的。柔性生產是指企業通過變革生產方式,以快速對應市場需求變化的一系列方法。“柔性”是指企業能根據市場需求的變化，快速提高和降低產能、變換產品品種的能力。大型生產線產能固定，為制造特定產品而設置，因而不具有柔性。柔性生產是相對于大型生產線難以變動的“剛性”而言，更具有靈活性和可變性。靈活的柔性生產布局具有以下特點：利于生產線的平衡化，可以提高生產效率、提升產品質量；低成本設置生產線；一種持續變革的生產方式。市場需求的不斷變化要求企業的生產方式也相應做出調整，靈活的工作場所可以快速對應市場需求的變化。隨著國內人工成本的不斷上升，很多企業也逐漸了解到將要面臨著重大的壓力。那種通過雇傭大量員工進行生產的體系已經成為歷史，企業必須尋找低成本、高效率的生產方式來提升自身的競爭力。企業運營的真正目的是產生利潤，只有在必要的時間、生產必需的產品及數量，才能完成其目的。精益生產體系中創造靈活的工作場所可以為企業實現這種想法，它通過合理設備布局、高效的多能工培養等方法，實現企業家的理想中的目標。希望企業通過對精益生產體系的學習，并結合企業的實際的情況，充分考慮工作場所、設備情況、人員技能水平等因素，在不斷的努力下，盡快滿足多變的市場需求，從而提升企業的競爭力，促進企業的快速發展。柔性生產線在制造業的重要性隨著科學技術的發展，人類社會對產品的功能與質量的要求越來越高，產品更新換代的周期越來越短，產品的復雜程度也隨之增高，傳統的大批量生產方式受到了挑戰。這種挑戰不僅對中小企業形成了威脅，而且也困擾著國有大中型企業。因為，在大批量生產方式中，柔性和生產率是相互矛盾的。眾所周知，只有品種單一、批量大、設備專用、工藝穩定、效率高，才能構成規模經濟效益；反之，多品種、小批量生產，設備的專用性低，在加工形式相似的情況下，頻繁的調整工夾具，工藝穩定難度增大，生產效率勢必受到影響。為了同時提高制造工業的柔性和生產效率，使之在保證產品質量的前提下，縮短產品生產周期，降低產品成本，是終使中小批量生產能與大批量生產抗衡，柔性自動化系統便應運而生。在這個大系統中，柔性生產線