支架搭設及模板工程安全方案一、工程概況本標段起于K6+167.848,止于K10+856.648，全長4688.8m，含K6+293.9衛津河橋；K9+280.8洪泥河橋；K9+934.2大沽排污河橋；K10+194.3污水河橋；白萬公路分離式立交；全線橋梁總長807m，路基土方約497639m3（含收費站區土方）。工期要求:2008年3月1日開工，2009年10月31日竣工，合同總工期為20個月.二、施工方法及注意事項（一）、施工前的準備工作將施工范圍內的場地清理至滿足施工要求，同時勘查施工現場，明確環境影響因素；組織箱梁施工中所需的鋼筋、鋼絞線、錨具等原材料、模板及腳手架等周轉材進場；由項目部的技術人員細審施工圖紙并組織管理人員與施工操作人員進行施工、安全技術交底。（二）、現澆箱梁施工工藝流程本工程現澆箱梁的腹板為直線，施工中采用兩次性的澆筑工藝，即先澆筑腹板與底板混凝土，再澆筑頂板位置混凝土，施工工藝流程見下圖：現澆箱梁施工工藝流程圖（三）、地基處理（1）原狀土地面除白萬路原瀝青混凝土路面外，其它地段均要進行地基處理。平地段的地基處理方法為：用旋耕機將地表土翻開，鋪一層石灰，然后拌成灰土，用振動壓路機壓實，碾壓過程不得少于4～6遍，經過處理后的地面應大致平整；承臺基坑必須分層回填并進行壓實，該處灰土的處理厚度不得小于80cm(從地面算起)，壓實度要求達到95%。最后在灰土頂面澆筑一層10cm厚C15混凝土墊層。（2）填河位置對于處于河道與池塘的現狀位置的箱梁，將溝渠內淤泥清理干凈，回填素土并整平壓實（此工作在灌注樁施工前已經完成）。待施工平臺全面填筑完成后，采用壓路機在圍堰頂面進行碾壓，之后再進行0.5m厚三七灰土的填筑與碾壓，最后在其頂面澆筑一層10cm厚C15混凝土墊層。（3）特殊位置在2米濕接頭地基范圍內澆筑3m×12.5m×0.3m的C20混凝土基礎以滿足支撐50%的一期恒載和50%（4）地基承載力試驗在各段地基處理完成后選取具有代表性的地段進行局部承載力檢驗，其方式為：依據正常的施工工藝拼裝三片的門式支架，間距為1.2米，其上下分別設置10cm×10cm的方木，其上放置不小于12t的荷載(荷載可采用鋼絞線或現澆混凝土)地基承載力檢驗的重點位置為：承臺周圍的回填區與填河區兩部分。（四）、工程測量測量工作始終貫穿在箱梁施工的過程中，首先在支撐架支設之前，施放出橋梁（每幅）設計中心線的位置，之后根據支架布置圖放出支架的橫橋向間距，以便使支撐架支設的位置準確，保證箱梁的受力均勻。在支撐架支設基本完成后，測量人員在支撐架上準確放樣出箱梁底高程，作為支撐架調平至箱梁底標高的依據。待支撐架調平后，在支撐架上用全站儀準確放樣出箱梁中線及兩側邊線，供箱梁鋪底模使用。箱梁底模鋪設完畢后，測量人員給出側模高程及平面位置以調整側模位置。側模鋪設完成后，測量人員放樣出箱梁中線以檢查模板的平面位置，復測箱梁底模和側模高程，合格后請監理驗收。箱梁澆筑混凝土前，測量人員在箱梁上放樣出箱梁頂面高程，作為箱梁澆筑混凝土高度的依據。測量重點控制的內容（1）本工程中箱梁的頂面與底面存在1.5%的橫坡，控制坡度變化的平緩、流暢；（2）按圖紙要求，進行預拱度的設置，7#~8#跨中向上設2.5cm預拱，支點處無預拱，支點與跨中間各點預拱按二次拋物線插值，其余各跨均不設；（3）底模高程為梁底高程+預留沉降量；（4）混凝土澆筑期間，在梁體的跨中及支墩處設置相應的沉降觀測點，以測量混凝土澆筑過程中箱梁基礎的沉降量；（5）本工程中的預應力箱梁均為分段澆筑，在施工中控制好各段箱梁相接位置的位置與高程，防止接頭位置出現錯臺現象；（6）在施工中，由測量人員定期對各坐標控制點、施工的過程、結果進行檢查、監控。（五）、支架搭設1、滿堂支架施工本現澆箱梁工程采用滿堂紅支架體系，箱梁支架要求有足夠的剛度、強度和穩定性，如下圖所示。支架選用門式支架，單片寬度1米、高度1.7米，每片之間采用交叉桿連接形成單排單層，根據不同需要可分別拼成0.6米、1.2米間距。兩層之間可直接進行套接，支架高度采用調節桿進行調節，下部設底座，上部設可調頂托，相鄰門式支架之間用交叉拉桿拉緊以保證該排支架整體的穩定性。為了增大支承面積減少地基壓應力，防止地基下沉，在立柱腳下鋪墊5cm木板。根據上部荷載特點，橫向間距為1.2米，在端、中橫梁及腹板部位橫向間距為0.6米，每排門架縱向凈空為1米（在中橫梁范圍內加密到0.52、支撐架的施工要點a、支撐架搭設前，對基礎平面進行檢查，采取拉線的方式進行找平保證支架下托在同一水平面之內，保證支架的受力均勻，施工中保證各個連接點的緊密安放，嚴禁虛接的情況出現。b、施工中預留接頭承壓非彈性變形沉降量，按以下原則設置：木與木：每個接頭的順紋2mm，橫紋3mm，木與鋼：每個接頭2mm，并根據箱梁基礎的處理情況（地基承載力試驗結果），在支撐架搭設過程時預留1.0～2.0cm的沉降量，同時考慮設計給出的橋梁預拱度。c、在搭設過程中，支撐架上拖的旋出高度不大于30cm，立桿上部懸臂端的長度不大于70cm；d、支撐架搭設完畢后，對其平面位置，頂部標高，節點聯系及縱橫向穩定性進行全面檢查，在鋼筋綁扎與模板完成后混凝土澆筑之前，將支撐架的上、下托再次擰緊，保證其分別與工字鋼及混凝土墊層緊密接觸，防止混凝土澆筑過程中支架的沉降變形過大。e、分段澆筑的現澆箱梁兩端設置施工縫，當中間段張拉注漿完成后拆除底部支撐架，但在整個梁段施工完成前，不得拆除懸臂端的支撐系統。附：支架結構驗算1、荷載組合：a、混凝土及模板重量：G=G3+G6=4192.61+1854.97=6047.58kNb、施工人員和施工材料、機具產生的荷載：2.5kPac、振搗混凝土時產生的荷載：2.0kPa故總荷載為：P=6047.58/20/12.5+2.5+2.0=28.69kPa2、支架布置情況：門式支架在底板下橫向布置14排，縱向按1米凈空布置，支架上頂托上橫向放置I12工鋼，縱向按25cm間距布置7cm×10cm3、受力計算與驗算所有門架的受力：P×20×12.5=28.69×20×12.5=7172.5kN則底板下每個門架的受力：7172.5/10/14=51.2kN＜55kN每個門架的允許承載量為55kN方木的受力與撓度驗算方木單位長度均布荷載：q=28.69×0.25=7.2kN/m強度驗算：M=qL2/10=7.2×12/10=0.72kNmW=bh2/6=0.07×0.12/6=0.00012mσ=M/W=0.72/0.00012=6MPa＜[σ]=11MPa撓度驗算：f=qL4/128EI=7.2×14/(128×107×0.00007/12)=0.001m=1mm＜1000/400=2.5mm4、工字鋼的受力與撓度驗算工字鋼型號I12，每延米重量11.55kg/m截面抵抗距：W=58.4cm3截面慣性矩：I=351cm4彈性模量：E=2.1×105MPa[σ]=160MPa工鋼單位長度均布荷載：q=28.69×1.0=28.69kN/m強度驗算：M=qL2/10=28.69×1.22/10=1.99kNmW=58.4×10-6σ=M/W=1.99/58.4×10-6=34MPa＜[σ]=160MPa撓度驗算：f=qL4/128EI=28.69×1.24/(128×2.1×108×351×10-8)=0.0006m=0.6mm＜1200/400=3.0mm2、門洞段施工為了保證雙向車輛的通行，跨白萬公路段現澆箱梁施工需設置兩個門洞，如下圖所示。門洞的基礎尺寸為1.5m×40m×0.3m，凈空高度為4.97m。支架材料選用門式支架，基礎采用C20混凝土基礎，支架頂端采用I12的工字鋼作為橫梁，跨越公路縱梁采用I32a工字鋼，其上再橫向鋪設I12工字鋼作為分配梁，最后在分配梁上鋪設方木和竹膠板。支架的橫向間距為4m，縱向間距為0.6m，基礎之間的凈空為3.5m。施工時，首先放樣出基礎位置，然后根據所放位置立模澆筑基礎混凝土。待基礎混凝土達到一定強度后開始拼裝支架。拼裝完成后在頂托上沿橫向擺放I12工字鋼作為橫梁，在橫梁上沿縱向按1.2m間距鋪設12m長I32a工字鋼作為縱梁。I12工字鋼與I32a工字鋼之間須焊接牢固使其連接成整體。附：門洞驗算荷載組織（1）、鋼筋混凝土容重：26kN/m3（2）、綜合荷載：取1.2系數2、重力計算(1)、箱梁：8.52m2×8.83m×26kN/m3（8.52m2為箱梁扣除翼板的截面積；（2）綜合荷載：1956×1.2=2347.2kN3、支架驗算取路中間一排支架作為對象進行驗算，它將承受門洞和中支墩范圍內所有荷載的一半（間距0.6m共有22個門架）。底板下每個門架的受力：2347.2/2/22=53.3kN＜55kN每個門架允許的承載量55kN（實際施工中混凝土分二次澆筑每個門架所受荷載小于53.3kN）4、縱梁驗算按跨度4.16m（4m斜交長度）簡支梁承受均布荷載進行驗算間距1.2m共布置11根I32a工字鋼的W=692.5cm3；I=11080cm4E=2.1×105MPa;［σ］=170MPa荷載取值：q=1.2×8.83×4.16×26/4.16=275.5kN/m強度驗算：M=ql2/8=275.5×4.162/11=433.43kNmσ=M/W=433.43/692.5×10-6×11=56.9MPa＜［σ］=170MPa撓度驗算：f=5ql4/384EI=5×275.5×4.164/384×2.1×108×11080×10-8×11=0.0042m=4.2mm＜4160/400=10.4mm5、I12分配梁驗算分配梁橫橋向布設，間距為0.6m，，所受力為上方方木的集中力，這里轉換成均布荷載來驗算I12工字鋼的W=58.4cm3；I=351cm4E=2.1×105MPa;［σ］=170MPa工鋼單位長度的均布荷載為q=2347.2/12.5/4.16×0.6=27.08kN/m強度驗算：按連續結構計算M=27.08×1.22/10=8.77kNmσ=M/W=8.77/58.4×10-6=150.2MPa＜［σ］=170MPa撓度驗算f=ql4/128EI=27.08×1.24/128×2.1×108×351×10-8=0.0006m=0.6mm＜1247/400=3.1mm根據上述驗算結果，該門洞的布置符合要求。（六）、模板施工1、鋪設底模底模和側模均采用厚度δ=1.2cm的竹膠板。施工時，在支架上沿橫向擺放I12工字鋼作為橫梁，在橫梁上沿縱向25cm間距擺放7cm×10cm方木并調平。工字鋼與支架頂面及方木與工字鋼頂面應密帖，不得有空隙，施工時按設計要求設置縱、橫坡。在方木上鋪設竹膠板，每塊竹膠板的拼接縫隙不超過1mm，高低錯臺不超過0.5mm，以手觸摸錯臺不明顯為準。竹膠板應平整，并與方木密帖。2、支座周圍底模的鋪設在支座安裝之前將支座墊石打掃干凈，適當鑿毛，用環氧砂漿抹平，使其頂面高程符合設計要求。在墊石頂面已定好位的支座位置上均勻涂抹環氧樹脂，將支座貼于其上。貼支座時注意，應使畫于支座側面的支座軸線點與墊石的十字中心線相吻合，否則應進行調整。支座安裝好后即可鋪設四周的底模，對其要求如下：平面尺寸和標高符合設計要求；底模上平面的平整度不得超過1mm（2m直尺靠）；板與板和板與支座頂平面的接縫應平整、嚴密，不得超過1mm的空隙，錯臺不超過0.5mm；底模下的超墊應牢靠，在澆筑過程中不得沉陷和變形，安裝時應考慮到拆除方便。3、箱梁底預埋鋼板的安裝在支座上擺放梁底預埋鋼板，調整好位置后按設計要求焊接錨固鋼筋。4、支架預壓底模鋪好后，其上平面的標高應比設計標高略高10mm，以抵消各接縫縫隙的壓縮。底模鋪好后，上面鋪放一層塑料布，其上擺放注水水袋進行預壓。因混凝土分兩次澆筑，水袋預壓重量可取梁體總重的80%。為檢查支架的整體穩定性及支架基礎的實際承載能力和支架的彈性變形，現澆箱梁支架在澆筑前進行水袋預壓。加載分兩級進行，即50%、100%地加載總重，每級加載后均靜載3小時，測量支架的沉降量，做好記錄。加載全部完成后，等到連續3天日沉降量不大于2mm后進行卸載，測量支架的回彈值，計算支架的彈性變形。卸載采用統一打開水袋閥門的方式進行，其過程同樣要進行沉降觀測，填寫沉降觀測記錄，通過沉降觀測檢驗支架及地基的承載力是否滿足施工要求。5、鋪設側模、翼板底模預壓拆除后，清掃底模并整平，立側模和翼板底模。立側模之前，應先在底模上放出側模的內邊線，然后按此線安放側模，側模與底模應當垂直，其高度及尺寸必須符合設計，確保與翼板底模的接縫良好。側模下部與底模、上部與翼板底模的接縫應嚴密、順直，不得有明顯的錯臺，確保腹板外側為一光滑的平面。側模外設有豎向方木，翼板底模下擺放的方木是橫向的，安放時，翼板下的方木應擱在側模方木上，兩者是柱和梁的關系。安放時注意翼板的坡度、標高、尤其是寬度尺寸，仔細對照設計圖放樣施工。6、立邊腹板的內側模、中腹板側模、橫梁側模按設計位置和尺寸以及標高，分別安裝邊腹板的內側模、中腹板的兩側模、橫梁的兩側模，應支撐（或用拉桿螺栓）固定牢靠。在澆筑過程中不變形、不跑模、不脹模、不漏漿。雖是內模但質量要求同外模是一樣的，接縫應平整嚴密，各部位尺寸和線形均滿足設計要求，腹板側面應當順直，平整度、垂直度不超標，立模前涂抹脫模劑。7、鋪設頂板底模和翼板邊緣側模第一次澆筑的混凝土達到一定強度后，即可拆除中腹板側模和邊腹板內側模，鋪設頂板底模和翼板側模，在澆筑腹板混凝土時應考慮好頂板底模安裝的支撐問題。側模安裝好后支撐牢固，不得跑模、脹模和漏漿，確保外觀質量。底模和側模安裝前應涂抹脫模劑。8、拆除模板、支架一聯箱梁的混凝土澆筑完畢并進行完張拉、壓漿及封錨工作后即可卸落模板和支架。箱梁模板支架的卸落應對稱、均勻和有序地進行。支架放松可調頂托，支架卸落應從跨中向兩端進行，橫向應同時一起卸落。模板卸落應分次分段進行，當達到一定的落量后，支架才能脫離梁體。卸落開始時必須小量地慢慢地進行，檢查無誤后再逐步加大下落量，切不可一開始就大量地卸落，以免發生安全事故。支架模板在拆卸過程中應緩慢地下落到地面，不可亂扔以免損壞，應清理堆放好。卸落時應精心操作，不允許硬撬、猛烈敲打、強扭，以免碰損混凝土表面，影響外觀質量。模板支架拆除后，應維修、整理、分類妥善存放。附：模板驗算現澆箱梁為預應力鋼筋混凝土連續箱梁，梁高2.2米，底板寬12.5米，頂板寬1、荷載組織：鋼筋混凝土容重：26kN/m3竹膠板容重：0.084kN/m2（厚度為1.2cm）方木容重：7kN/m3施工人員和施工材料、機具等行走運輸或堆放荷載：模板驗算：2.5kPa支撐梁：1.5kPa支架驗算：1.0kPa振搗混凝土對水平面荷載：2.0kPa振搗混凝土對垂直面荷載：4.0kPa由于箱梁混凝土分兩次澆筑，所以我們對底板和頂板分別進行受力驗算。1）底板部分：a、底板和腹板混凝土的自重（取腹板較厚部分、梁長按20米底板：（12.5×0.2+0.2×0.2/2×6）×20=52.4m腹板：1.8×0.7×4×20=100.8m底板混凝土總重量：G1=52.4+100.8=153.2×26=3983kNb、底板和腹板模板自重：箱梁底模、側模板均采用竹膠板，規格2.44×1.22m，板厚1.2cm，肋條方木規格為7cm×10cm，腹板豎肋間距25cm，長1.8m，橫肋5根（采用2根并排鋼管作為橫肋），間距40cm，底板縱肋方木間距為25cm。底板和腹板內外側模板自重：（12.5+1.8×8）×20×0.084=45.192kN底板及腹板方木總重：[(12.5/0.25+1)×20+(20/0.25+1)×1.8×8]×0.007×7=（1020+1166.4）×0.007×7=107.134kN鋼管橫肋：20m×10×8×3.58kg/m=5728kg=57.28kN底板模板總重：G2=45.192+107.134+57.28=209.61kNc、第一次澆筑混凝土時底板和腹板的總重量：G3=G1+G2=3983+209.61=4192.61kN2）頂板部分：a、頂板混凝土的自重（不含翼緣板）：G4=[12.5×0.2+（0.7+1.3）×0.2/2×2+（0.7+1.9）×0.2/2×2]×20×26=1778.4kNb、頂板模板采用竹膠板，布置與底板相同頂板模板：[（1.265+3.15）×2+1.265+3.4]×20×0.084=22.67kN頂板方木：55×20×0.007×7=53.9kN頂板模板總重量：G5=22.67+53.9=76.57kNc、頂板混凝土和模板總重量：G6=G4+G5=1778.4+76.57=1854.97kN2、腹板側模驗算1）竹膠板[σ]=10Mpa,E=10000MPa；方木[σ]=11Mpa,E=10000MPa2）受力驗算荷載取值：①、振搗混凝土時對垂直面產生的荷載：取4kPa②、混凝土澆筑速度V=2m/h，采用泵送，新澆混凝土對側模產生的側壓力：Pw=4.6×V1/4=5.47kN/m2故Pmax=5.47+4=9.47kN/m2強度驗算：按連續結構計算：σ=6PL2/(10h2)=6×9.47×0.252/（10×0.0122）=2.5MPa＜[σ]=10MPa撓度驗算：按連續結構計算Fmax=1/128×(12PL4/Eh3)=12×9.47×0.254/128×107×0.0123)=0.0002m=0.2mm＜250/400=0.63mm3、底板底模驗算荷載組合：1）第一次澆筑底板和腹板的每平米混凝土重量：P1=G1/20/12.5=3983/20/12.5=15.93kN/m22）施工人員和施工材料、機具產生的荷載：2.5kPa3）振搗混凝土時對水平面產生的荷載：2.0kPa4）總荷載：P=15.93+2.5+2=20.43kPa強度驗算：按連續結構計算σ=6PL2/(10h2)=6×20.43×0.252/（10×0.0122）=5.3MPa＜[σ]=10MPa撓度驗算：按連續結構計算Fmax=1/128×(12PL4/Eh3)=12×20.43×0.254/128×107×0.0123)=0.0004m=0.4mm＜250/400=0.63mm（七）、鋼筋加工及安裝進場鋼筋必須具備出廠合格證或質保書，使用前應按規定做各種試驗，合格后報請監理工程師，同意方可使用。在鋼筋加工區按設計圖紙尺寸和圖形精心下料加工、成型。經檢查無誤后方可運到現場。箱梁中鋼筋數量多、直徑粗、接頭多，再加上橫梁骨架鋼筋比較復雜，施工前必須仔細研究、熟悉圖紙，明確設計意圖，避免返工。按設計圖紙尺寸和附注說明擺放和安裝箱梁鋼筋、綁扎或點焊牢固。注意底板下層鋼筋下面的保護層墊塊，底板和頂板均為雙層鋼筋，上下層用架立筋撐牢，間距為1米橫梁鋼筋骨架的加工及安裝應按規范進行。骨架鋼筋采用雙面焊，焊縫長度不小于5d，其它焊接和綁扎接頭也應符合規范規定。橫梁骨架鋼筋在鋼筋加工區焊好成型后整片吊裝。全聯通長和部分通長的大鋼筋均采用焊接連接。在焊接施工時，必須采取有效措施防止燒壞損傷模板。如果鋼筋安裝時相碰，可挪動小直徑鋼筋，同樣直徑鋼筋相碰時可適當挪動其中一種鋼筋位置。所以鋼筋安裝完畢后，應當平穩、牢固，操作人員站上去不變形，否則應加固。頂板鋼筋和各種預埋筋在第一次混凝土澆筑完成后進行安裝。鋼筋（頂板除外）全部安裝完畢后應認真檢查一遍，其各方尺寸、間距等偏差不得超過規定的允許偏差值，否則應當進行調整，直至合格為止。波紋管安裝與鋼筋綁扎同步進行，按設計位置和坐標安放設計直徑的波紋管。波紋管應當用定位筋固定牢靠，定位網間距直線段為1米，曲線段為0.5米，定位筋的相關尺寸應根據設計圖中坐標尺寸計算確定。定位筋的制作須采用樣板放樣精確制作，以保證波紋管位置的正確。波紋管穿入錨墊板孔內，其外壁與錨墊板孔之間的空隙用棉紗堵塞嚴密，防止灌注混凝土時進漿。波紋管的接頭采用同一直徑級別的同類波紋管套接，其長度為250mm，每端套入長度不小于坐標點的高程和水平距離，與邊緣的橫向距是否符合設計要求；檢查接頭是否牢固，膠布纏裹是否嚴密；檢查波紋管有無孔洞（點焊火花濺傷）如有用膠布裹嚴。錨墊板安裝之前應檢查其外觀質量有無問題，其型號、尺寸是否與設計要求相符。在安裝之前應先將壓漿孔疏通，然后用棉紗堵塞，以免灌注混凝土過程中砂漿進入堵孔。錨墊板應按設計位置和角度牢固的安裝在端模板上或端橫梁的外側模上，其管孔和波紋管孔道在同一軸線上，其板底平面應與孔道中心垂直。安裝頂板鋼筋：按設計位置和尺寸以及附注說明安裝頂板鋼筋，上下層鋼筋之間每隔1米布設一根架立筋，綁扎或點焊牢固。在箱梁每個室的兩端靠近1/4跨處，各留一個80×80cm三、安全保證措施（一）安全保證體系為加強現場安全施工管理工作，在施工前對全體施工人員進行全面的安全生產教育，進行安全技術交底。在施工過程中，認真按照各項安全操作規程執行，以杜絕各類安全事故的發生，保證施工的順利進行。成立以項目經理為組長的安全生產領導小組，全面負責并領導本項目的安全生產工作。安全保證體系組織機構框架圖項目經理：賈學柱項目經理：賈學柱安全副經理：孫小榮安全技術負責人:李秀溫安全內業負責人:劉麗橋梁施工負責人:張興飛橋梁技術負責人:閆瀚林（二）安全保證措施1、門洞施工安全保證措施1）施工前先與交通管理等有關部門進行溝通，上報施工方案。待施工方案批復后方可進行施工。2）門洞支架基礎的兩端必須按照規定要求設置安全島使車輛安全駛入通道，同時應設置防撞墩避免特殊情況下車輛碰撞門洞支架。3）施工時應在白萬路兩端設置醒目的警示標志及限速、限高之標示牌并設置限高架安裝警示燈，據交通部門要求是否設置減速帶。4）加強施工防護，嚴禁從高空拋擲物體至路面，施工時在模板外緣還應設置防止物體墜落的防墜網。5）兩端設置告示牌提醒過往行人和車輛前方在施工，請減速慢行。6）施工期間要有專人負責交通安全，兩端各安排一人指揮過往交通車輛，保證車輛有序通行。2、鋼筋、混凝土施工安全保證措施1）參與施工的人員，必須接受安全技術教育，并應進行安全知識和安全技術考試，合格者方可上崗操作。對于從事電器、起重、焊接、車輛駕駛等特殊工種的人員應經過專門的安全技術培訓，取得特種作業操作證，方可上崗作業。2）操作人員上崗前，熟知和遵守本工種的各項安全技術操作規程，必須按規定穿戴防護用品。3）施工所用的機具設備和勞動保護用品，應進行進場驗收和定期檢查，保證其處于完好狀態，嚴禁使用不合格的機具設備和勞動保護用品。4）各設備試運轉時應嚴格按照安全技術操作規程進行。運轉時不得擦洗和修理，嚴禁將頭、手伸入機械行程范圍內。機械和動力機的機座必須穩固。轉動時危險部位要安設防護裝置。5）現場的電器設備和線路必須絕緣良好，電線不得與金屬物綁在一起，各種電動機具必須按規定做保護接零。按“一機一閘，一漏一箱”設置開關箱，做到“三級控制，兩級保護”，遇有臨時停電或停工休息時，必須切斷電源，鎖好開關箱。各電器設備不得帶病運轉和超負荷運轉，發現不正常情況應停機檢查，不得在運轉中修理。6）使用電鋸、電刨等木工機具時要有安全防護裝置，實行專人管理，并按照安全操作規程執行。7）鋼筋施工場地應滿足作業需要，機械設備的安裝要牢固、穩定，作業前應對機械設備進行檢查，傳動部位要有防護裝置。實行專人管理，并按鋼筋機械安全操作規程執行。8）大型模板存放應有可靠防傾倒措施，模板拆除應按區域逐塊進行，不能硬撬、硬砸，模板、支撐要隨拆隨運，嚴禁隨意拋擲。9）預應力鋼絞線張拉場地應設置警示標志，場