轎車和載重車輪胎滾動阻力的測量方法-單點測試和測量結果相關性1范圍此標準規定了用于在可控的實驗室條件下測量原設計用于轎車、載重汽車新的充氣輪胎滾動阻力的方法。此國際標準不適用于僅供臨時替換使用的輪胎。本標準給出了一種可適用于實驗室間比對結果的相關性計算的方法，以方便國際合作和可能的規則設定。測量當輪胎在轉鼓外表面的垂直位置，以穩態狀況做直行自由滾動時的滾動阻力，采用此方法得到的測量結果可以用于新輪胎滾動阻力的比較。2規范性引用文件下列文件對于本文件是比不可少的。作為參考，凡標注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。ISO4000-1:2015，轎車輪胎和輪輞-第1部分：輪胎ISO4209-1，載重汽車輪胎和輪輞（公制系列）-第1部分：輪胎ISO4223-1，輪胎工業用一些術語的定義-第1部分：充氣輪胎ISO8855，公路車輛-車輛動力學和方向控制穩定性-詞匯ISO17025，實驗室管理體系檢測和校準實驗室能力的一般要求3術語和定義ISO4223-1和下面網址給出的術語和定義適用于本標準。ISO和IEC分別在下面的網址中給出了應用于標準中的術語的數據庫：ISO在線瀏覽平臺：/obpIECElectropedia：/滾動阻力Fr單位行駛里程的能量損失能耗。注：國際單位制（SI）的習慣于用N·m/m表示滾動阻力，那相當于用N表示的阻力。滾動阻力系數Cr滾動阻力與輪胎試驗負荷的比值。注：滾動阻力的單位為N，輪胎試驗負載的單位為KN。滾動阻力系數無量綱。封閉式充氣給輪胎充氣，并允許輪胎的氣壓在運行過程中增加的充氣方法。附加損失除輪胎自身的損失外的單位距離的能量損失（或能量消耗），是由測試設備的轉動部件的空氣阻力、軸承摩擦力以及其他與測試方法有關的系統損失。注：本標準指出了需要從測量結果中扣除的能量損失。分離法一種測量附加損失的方法，在輪胎保持滾動，且沒有滑移的情況下，減小輪胎的負荷到一定值，并認為在該值處輪胎自身的能量損失為零的測量方法。轉動慣量慣量施加到一個旋轉體上的力矩與該旋轉體的角加速度的比值，例如，旋轉體可以是輪胎輪輞組合體或轉鼓。注：參見附錄B新試驗輪胎此前未曾用于使得輪胎溫度高于滾阻試驗時所產生的溫度的滾動試驗，以及未曾放置在溫度超過40℃的輪胎。注1：重復一個公認的試驗過程是允許的。注2：除了本標準的描述試驗外，滾動阻力試驗在ISO18164，SAE的J1269和SAEJ2452中也有描述。測量結果的相關性不同的實驗室在固定的周期，通過測量一組固定的滾動阻力值，建立不同實驗室試驗結果的相關性，從而可以使不同的實驗室之間測量結果直接比較。注1：這些測量結果用來確定校正系數，并計算校正的滾動阻力測試結果，Cr校正（見條款10）。基準設備用作校正程序的基準設備注1：本標準把采用同一種測試方法的每個輪胎軸認定為一臺設備。例如，作用在同一個轉鼓的兩個輪胎軸不是同一臺設備。采用不同測試方法測量輪胎滾動阻力的同一個輪胎軸也不是一臺設備。3.9.1物理基準設備用于設定校正值的設備（以及相關的實驗室質量控制系統）。3.9.2虛擬基準設備用于設定校正值的幾臺設備（以及相關的實驗室質量控制系統）。參比設備根據本標準要求，與基準設備進行校正，用于測試新的試驗輪胎的設備。校正輪胎用于執行設備校正程序的，既在基準設備上試驗又在參比設備上試驗的一組輪胎。實驗室控制輪胎實驗室用于監控設備性能的輪胎，例如，設備長時間使用產生漂移。測量結果的可重復性σm短時間內，在相同的測試條件下和同一臺測試設備上對同一條輪胎的進行的測試結果的分散性。注1：σm可通過對p條校正輪胎按照條款7要求的過程進行n+1次測量（n≥3）而獲得，此處，假設這p條校正輪胎的方差是齊次的：σm=其中：p—校正輪胎數量；i—取1到p的正整數，對應每條校正輪胎；j—取從2到對應于每條校正輪的n次重復測試的n+1；n+1—每條校正輪胎的重復測試次數（對于基準實驗室n+1=4，對于參比實驗室n+1≥4）采用最新的n次測試結果進行計算。設備漂移設備在一段時間內產生的測量值的變動，這種變化可能是系統性或累加性的的。轎車輪胎安裝應用于設計載客量少于10人的4輪車輛的輪胎。注1：附錄D給出了定義該類型輪胎的一系列標準。載重車輪胎安裝應用于設計為載貨或載客量多于10人的車輛的輪胎。注1：此類型輪胎通常主要用于輕卡、卡車、大巴車及其拖車，此外還包括標記為“LT”、“C”、“ST”和“CP”的輪胎。注2：附錄D給出了定義該類型輪胎的一系列標準。3.16.1輕型載重汽車輪胎單胎負荷指數≤121或者單胎負荷能力≤1450kg的輪胎。3.16.2載重汽車輪胎單胎負荷指數＞121或者單胎負荷能力＞450kg的輪胎。試驗方法本標準提供了以下四種測量滾動阻力的方法，實驗者可以選擇采用任何一種實驗方法。對于每一種實驗方法，測量結果都應該轉換成輪胎/轉鼓接觸面之間的滾動阻力值，這四種測試方法如下：a）測力法：測量或轉換為輪胎軸上的反作用力（見注1）；b）扭矩法：測量轉鼓的輸入扭矩（見注2）；c）減速度法：測量轉鼓和輪胎輪輞組合體的減速度（見注2）；d）功率法：測量轉鼓的輸入能量（見注2）。注1：在測力法中測量值也包含了輪胎輪輞組合體的軸承損失和空氣動力學損失，這在進一步的數據處理時加以考慮。注2：在扭矩法、減速度法和功率法中測量值也包含了輪胎輪輞組合體的軸承損失和空氣動力學損失。測試設備總則測試輪胎滾動阻力時，是在大的載荷作用下測量小的作用力，因此，需要采用具有適當精確度的設備和儀器。轉鼓技術要求5.2.1轉鼓直徑試驗機轉鼓直徑應不小于1.7米。Fr和Cr的值應表示為轉鼓直徑為2.0米的值，如果測量轉鼓的直徑不是2.0米，則應根據9.3的方法進行修正。5.2.2轉鼓表面品質試驗機轉鼓應為光滑的鋼制鼓面。有時，為了改善分離測量的精確度，也可以采用有紋理鼓面。鼓面應保持清潔。測得的Fr和Cr應表示為光滑鼓面的值。如果用紋理鼓面，參考A.6條款。5.2.3轉鼓寬度轉鼓表面寬度應大于輪胎行駛面寬度。5.3測量輪輞輪胎應安裝在鋼質或輕合金的測試輪輞上，并滿足如下要求：對于轎車輪胎，輪輞應為ISO4000-1中規定的測量輪輞；對于載重車輪胎，輪輞因為ISO4209-1中規定的測量輪輞。如果所需輪輞規格ISO4000-1和ISO4209-1中都沒有給出，則參考相關的計算章節。只有測量委托方和測量方達成統一意見后才可將測量輪胎安裝到其他規格的輪輞上面，而且需要在測量報告中給出偏離。附錄C給出了輪輞替換指南。5.4負荷、定位、控制和儀表精度這些參數的測量應足夠精確，以提供準確的實驗數據。各具體數值應符合附錄A的規定。5.5環境溫度5.5.1基本條件基準環境溫度應為25℃，溫度測量點應距離輪胎側面0.15~1m。5.5.2替代條件如果不能達到基準溫度，則應按照9.2將結果修正到基準溫度條件下的值。試驗條件總則滾動阻力測量時輪胎的充氣壓力應達到規定值，并允許該氣壓升高，即“閉氣試驗”。不符合本標準規定的任何測量試驗所產生的后果都應由試驗委托方承擔，且需要在實驗報告中明確說明。（如翻新胎、磨面胎以及對輪輞規格、壓力和載荷等有特殊要求）。由于可能傷害轉鼓，該標準不適用于實心胎。試驗速度規定的轉鼓速度見表1。表1-試驗速度速度單位：km/h輪胎類型轎車輕型載重車載重車速度符號a全部全部≤J（100km/h）≥K（110km/h）速度80806080a如果輪胎為標記速度符號，與生產廠家溝通獲取最高允許行駛速度，如果最高行駛速度≤100km/h試驗速度取60km/h，否則試驗速度取80km/h。試驗載荷標準試驗載荷由表2給定的數值計算取得，計算誤差應小于附件A給出的限定值。試驗壓力試驗壓力應符合表2規定，并應滿足附錄A.4規定的精度。表2-測試負載和充氣壓力輪胎類型轎車a載重車b標準載荷或輕載荷增強型載荷載荷-%最大載荷808085c（%單胎載荷）充氣壓力dkPa210250對應于最大單胎載荷負載能力e注意：充氣壓力為封閉式的在A.4條規定的精度。a對于ISO4000-1：2005的附錄B中未列出的轎車輪胎，其充氣壓力應為輪胎生產商建議壓力，對應于輪胎的最大輪胎負荷能力，并減去30kPa。b如果給出多個數值，應選擇最小載荷和相對應的壓力，忽略任何附加的服務條款（如果其位于主服務條款附近，并被圈住）。c適用的輪胎標準手冊中給定的單胎最大載荷的85%。d充氣壓力應滿足附錄A.4的精度要求。e適用的輪胎標準手冊中給定的對應于最大單胎負荷能力的充氣壓力。6.5減速度發的試驗時間和速度當選擇減速法時，適用下列規定：a）時間增量（Δt）不超過0.5秒；b）在一個時間增量段內轉鼓速度的變化量應不大于1km/h。試驗步驟總則試驗程序各階段應按照下面給出的順序進行。熱平衡將充氣輪胎置于試驗室環境溫度下至少：轎車輪胎3小時；載重車輪胎6小時。氣壓調整熱平衡后，輪胎的充氣壓力應調整到試驗氣壓，并在調整10min（分鐘）后進行核實。升溫升溫時間見表3。表3-升溫時間輪胎類型轎車輕型載重車載重車a名義輪輞直徑代碼全部全部＜22.5≥22.5升溫時間30min50min150min180mina對于扭矩法和測力法，較大的載重車輪胎如果滿足下列條件則升溫時間可以小于表中的給定值：設備的輸入扭矩或輪軸力可以進行實時監控并每分鐘采集數據，并且當超過10分鐘的兩次數據采集值之間的絕對差≤0.1N，則證明輪胎的滾動阻力已經達到了穩定狀態值。附錄E給出了一個例子，加熱時間如果和表格中給定值不一致，則應在測量報告中給出。測量和記錄在試驗中應測量與記錄的數據如下（見圖1）：a）試驗速度Un；b）垂直于轉鼓表面上的輪胎載荷Lm；c）試驗的初始充氣壓力，見條款6.4；d）滾動阻力系數測量值Cr，及其在25℃和2米轉鼓條件下的修正值Crc；e）在穩態條件下，輪胎軸中心線至轉鼓外表面的距離rL，用m表示；f）環境溫度tamb；g）轉鼓半徑R；h）所選的試驗方法；i）試驗輪輞（型號和材質）。若測量輪輞不是標準的給定輪輞，應給出偏差；j）輪胎規格、制造商、類型以及（如果有的話）速度符號、負荷指數、載荷范圍、DOT輪胎識別號和或序列號。所有的機械量（力，扭矩）的測量定位應按照ISO8855規定執行。有向性輪胎應按照規定的方向旋轉。說明：1—輪胎；2—轉鼓；圖1-測量定位測量附加損失總則按照7.6.2或7.6.3規定的步驟之一確定附加損失。7.6.2分離法a）將輪胎載荷減少到使輪胎能按試驗速度行駛而不滑動。負荷如下：—轎車輪胎：推薦值100N，不超過200N；輕型載重汽車輪胎（LI≤121）：推薦值150N，但是對于專門設計用于為轎車輪胎的設備，或對于專門設計用于載重汽車輪胎的設備不超過500N；載重汽車輪胎（LI＞121）：推薦值為400N，但不超過500N；—對于標準試驗和校正試驗分離試驗負荷值應相同（見條款10）；b）記錄輪軸力Ft、輸入扭矩Tt，或輸入功率中的適用者。c）記錄垂直于鼓面的輪胎負荷Lm。注1：除了測力法以外，測量值包含輪胎輪輞組合體、轉鼓的軸承損失和空氣動力學損失。對于測力法，測量值包括輪胎和輪輞組合體的軸承損失和空氣動力學損失。注2輪胎軸和轉鼓的軸承摩擦力取決于施加的負荷，因而軸承摩擦力的值在測量加載時的輪軸力時與分離法測量附加損失時是不同的。然而在實際情況下，其差異可以忽略不計。減速度法a）在輪胎轉速高于測試速度的某一速度值將輪胎移開轉鼓面。b）記錄轉鼓的減速度?ωD0?t，和無負荷輪胎的減測量速度范圍包括試驗速度，測量速度應處于試驗速度±10km/h的范圍內，測量值包括輪胎輪輞組合體和轉鼓的軸承損失和空氣動力學損失，這也需要考慮。注：輪胎軸和轉鼓的軸承摩擦力取決于施加的負荷，因而軸承摩擦力的值在測量加載時的輪軸力時與分離法測量附加損失時是不同的。然而在實際情況下，其差異可以忽略不計。載荷輪胎滾動阻力測量速度范圍應與上述的附加損失測量條件相一致。試驗機超出σm指標的補償處理如果依照10.3.3得到的測量標準差如下，在7.4~7.6中描述的步驟只需執行一次：對于轎車輪胎和輕型載重車輪胎，不大于0.075N/kN；對于載重車車輪胎，不大于0.06N/kN。如果測量結果標準偏差超出上述標準，測量過程應按照條款10.3.3的要求重覆n次。報告中的滾動阻力值應是n次測量結果的平均值。8數據處理8.1附加損失的計算8.1.1總則為了在試驗條件（負荷、速度、溫度）下精確測量輪胎軸的摩擦力，輪胎輪輞組合體的空氣動力學損失，轉鼓（和配備的電動機和/或離合器）軸承摩擦力，以及轉鼓的空氣動力學損失，需要根據所選擇的滾動阻力測量方法來確定附加損失的測量方法，當采用測力法、扭矩法或功率法時，按照7.6.2的方法測量附加損失，當采用減速度法時，按照7.6.3的方法測量附加損失。8.1.2輪胎軸測力法采用計算公式（1）計算Fpl：Fpl=Ftp(1+式中：Ft—是輪胎主軸力，單位為牛（N）（見7.6.2）；rLp—在穩態狀態下輪胎軸中心線至轉鼓外表面的距離，單位為米（m）；R—轉鼓半徑，單位為米（m）。8.1.3轉鼓軸扭矩法采用計算公式（2）計算Fpl：Fpl=TtpR式中：Ttp—輸入扭矩，單位為牛·米（N·m）（見7.6.2）；R—轉鼓半徑，單位為米（m）。8.1.4功率法采用計算公式（3）計算Fpl：Fpl=3.6Vp式中：Vp—加載到試驗機驅動電機上的電壓值，單位為伏特（V）；Ap—試驗機驅動電機的載荷電流，單位為安培（A）；Un—轉鼓速度，單位為千米/小時（km/h）。8.1.5減速法采用計算公式（4）計算Fpl，單位為N；Fpl=IDR式中：ID—轉鼓轉動慣量，單位為千克平方米（kg·m2）；R—轉鼓半徑，單位為米（m）；ΔωD0—無輪胎是轉鼓角速度，單位為弧度每秒（rad/s）；Δt0—測量無輪胎的附加損失時所選取的時間增量，單位為秒（s）；It—輪軸、輪胎輪輞組合體的轉動慣量，單位為千克平方米（kg·m2）；ΔωT0—無負荷輪胎的角速度，單位為弧度每秒（rad/s）。8.2滾動阻力計算8.2.1總則用按本標準規定的條件測得的試驗輪胎的滾動阻力值減去按照8.1求得的相應附加損失Fpl計算出滾動阻力Fr，單位為N。8.2.2轉鼓軸測力法滾動阻力Fr，通過式（5）計算，單位為N：Fr=Ft1+r式中：Ft—輪軸力，單位為（N）；Fpl—按照8.1.2計算的附加損失；rL—在穩態條件下，輪胎軸中心線至轉鼓外表面的距離，單位為米（m）；R—轉鼓半徑，單位為米（m）。8.2.3轉鼓軸扭矩法滾動阻力Fr，通過式（6）計算，單位為N：Fr=Tt式中：Tt—輸入扭矩，單位為牛?米（N·m）；Fpl—按照8.1.3計算的附加損失；R—轉鼓半徑，單位為米（m）。8.2.4功率法滾動阻力Fr，通過式（7）計算，單位為N：Fr=3.6V×AUn-式中：V—加載到試驗機驅動電機上的電壓值，單位為伏特（V）；A—試驗機驅動電機的載荷電流，單位為安培（A）；Un—轉鼓速度，單位為千米/小時（km/h）；Fpl—按照8.1.4計算的附加損失8.2.5減速法滾動阻力Fr，通過式（8）計算，單位為N：Fpl=ID式中：ID—轉鼓轉動慣量，單位為千克平方米（kg·m2）；R—轉鼓半徑，單位為米（m）；ΔωV—無輪胎是轉鼓角速度，單位為弧度每秒（rad/s）；ΔtV—測量無輪胎的附加損失時所選取的時間增量，單位為秒（s）；IT—輪軸、輪胎輪輞組合體的轉動慣量，單位為千克平方米（kg·m2）；Rr—輪胎滾動半徑，單位為米（m）；Fpl—按照8.1.5計算的附加損失。注：測量減速度法用慣性矩的指南和實例參見附錄B。9數據分析9.1滾動阻力系數滾動阻力系數Cr，用式（9）由滾動阻力除以輪胎試驗負荷計算出來：Cr=FrLm式中：Fr—滾動阻力，單位為牛（N）；Lm—試驗負荷，單位為千牛（KN）。9.2溫度修正如果試驗溫度不是25℃（可接受的試驗溫度范圍為20~30℃），則應按照式（10）進行溫度修正：Fr25=Fr1+式中：Fr25—25℃時的滾動阻力值，單位為牛（N）；Fr—滾動阻力值，單位為牛（N）；Kt等于轎車輪胎0.008；輕型載重輪胎0.010；載重輪胎0.006；tamb—環境溫度，單位為攝氏度（℃）。9.3轉鼓直徑修正由不同直徑轉鼓測得的試驗結果，可用下式（11）和式（12）進行修正：Fr02?KRFKR=(R式中：Fr02—由轉鼓2測量的滾動阻力值，單位為牛頓（N）；Fr01—由轉鼓1測量的滾動阻力值，單位為牛頓（N）；R1—轉鼓1半徑，單位為米（m）；R2—轉鼓2半徑，單位為米（m）；rT—輪胎名義設計外直徑的二分之一，單位為牛（N）。9.4測量結果如果按照10.3.3的要求作n（n＞1）次測量時，測量結果應是做了9.2和9.3所述的修正之后的n次測量得到的Cr值的平均值。使用本標準給定的方法，最后的Cr值應表示為N/KN，并修約到小數點后1位，例如：修約范圍：0.1給定值修約值12.2512.312.3512.4[來源：ISO80000-1:2009，B.3,規則B（例1）]10測量試驗機的校正和監測要求10.1總則本條款介紹了用于測量結果校正的程序并可直接用于實驗室間比對。此程序應該用到每一臺聲稱符合本標準要求并需要進行實驗室間比對的試驗機。根據機構（政府機構或其他組織機構）要求，該程序既可用物理基準設備的校正也可用于虛擬基準設備的校正。試驗機的校正程序要求參比實驗室提供在校正設備上試驗的校正輪胎。校正輪胎的數量由需要試驗機校正的機構確定。把校正輪胎在基準設備上的滾動阻力實驗值與該批輪胎在參比設備的滾動阻力實驗值進行對比來校正參比設備。獲得比對方程后將參比設備的測量值轉換為校正值。對于物理基準設備，采用實際測量值來獲得校正方程。對于虛擬基準設備，參比設備的校正方式由設備校正需求方給出。10.2基準設備的條件10.2.1基準設備實驗室應符合ISO/IEC17025要求。10.2.2基準設備實驗室控制輪胎監測的最長間隔為一個月。在這一個月間隔期內，應至少進行三次獨立測量。把這一個月監測期內的三次測量平均值與上一個月的監測值進行比對來評估設備漂移（參見附錄F）。10.2.3實驗室應確保，在至少三次測量的基礎上，標準設備σm≤0.05N/kN，該過程可以通過實驗室控制輪胎來試驗(見10.2.2規定)。10.3參比設備的條件10.3.1參比設備實驗室應符合ISO/IEC17025要求。10.3.2參比設備實驗室控制輪胎監測的最大時間間隔為一個月。在這一個月間隔期內，應至少進行三次獨立測量。把這一個月監測期內的三次測量平均值與上一個月的監測值進行比對來評估設備漂移（參見附錄F）。10.3.3實驗室應確保，在至少三次測量的基礎上，參比設備的單條控制輪胎的σm值應滿足下列條件：轎車輪胎和輕型載重汽車輪胎：σm≤0.075N/kN；載重汽車輪胎：σm≤0.060N/kN。如果達不到上述對σm的要求，根據本標準要求，須使用式（13）來確定參比設備的最少測量次數n（修約到最靠近且大于計算值的整數）。n=（σmx）式中：轎車輪胎和輕型載重汽車輪胎：x=0.075；載重汽車輪胎：x=0.060。如果輪胎需要測量數次，則在兩次連續測量之間應把輪胎和輪輞組合體從設備上拆下。10.4校正輪胎的要求,10.4.1用于校正程序的預先確定數值的校正輪胎，其負荷指數（LI）、Cr值和Fr值應滿足下面要求：—Cr最大值和最小值的差值：轎車和輕型載重汽車3N/kN，載重汽車2N/KN；當校正輪胎數量多于2個時，該校正輪胎組中每一條校正輪胎的Cr值應均勻分布；負荷指數應能充分覆蓋試驗輪胎的數值范圍，以確保Fr值也能夠覆蓋被測試輪胎的數值范圍。校正前，轎車輪胎、輕型載重汽車輪胎和載重汽車輪胎用于校正的輪胎組的最大滾動阻力值和最小滾動阻力值之間的比值應大于等于2。在與物理基準設備進行校正時，基準設備和參比設備應使用相同的物理校正輪胎。—在與虛擬基準設備進行校正時，基準設備（來源于網絡）和參比設備應使用相同的物理校正輪胎。10.4.2在校正前應對每一條校正輪胎進行檢查，當出現下列問題時要及時更換：a．可以看出該校正輪胎已無法繼續正常使用；b．修正設備漂移后，該校正輪胎的Cr測試數值與前一次測試數值相比，其偏差大于1.5%。10.5校正程序10.5.1每次測量一條校正輪胎時，輪胎輪輞組合體應從設備上卸下并再次進行條款7的完整試驗程序。該要求對基準實驗室和參比實驗室同等適用。10.5.2基準實驗室的基準設備應按照適用條款6要求的條款7的試驗程序對每一條校正輪胎測量4次，并提供每條輪胎的最后3次測量結果的平均值和標準偏差。10.5.3參比實驗室的參比設備應按照適用條款6要求的條款7的試驗程序對每一條校正輪胎測量4次，每條輪胎的最后3次測量結果的標準偏差應滿足：—轎車輪胎和輕型載重汽車輪胎≤0.075N/KN；載重汽車輪胎≤0.06N/KN。如果4次測量中用于計算的最后三次測量結果的標準偏差大于上述標準，則應使用式（14）來確定測量的最少次數n+1：n+1=σmγ式中：對于轎車和輕型載重汽車，γ=0.043；對于載重汽車，γ=0.035。10.5.4在與物理基準實驗室進行比對時，除非要求校正的機構有特殊規定，否則參比實驗室應采用式（15）線性回歸方法對測量結果進行校正，確定參數A和B。Cr，校正值=A×C式中：Cr是參比設備的滾動阻力測量值。應該給出測量的標準偏差σm。對于虛擬基準設備校正，參比設備的結果校正方法由要求設備校正的組織自行定義。數據格式和校正計算用數據的修約規則由要求設備校正的組織自行定義。10.5.5參比設備的校正過程至少每兩年進行一次，并且每次設備發生大的改動或者控制胎監測數據表明設備漂移時也應該進行設備校正。10.5.6如果線性回歸的相關系數R2小于0.97，則不予參比實驗室校正。

附件A（規范性附錄）試驗設備公差A.1目的本附錄設定的限制條件是為了確保試驗結果能夠較好的重現，并且可以在不同的試驗室之間建立關聯。A.2校正A.2.1總則角度偏差對試驗結果的影響較大。A.2.2載荷加載輪胎加負荷的方向應與試驗鼓面保持垂直，且應通過轉鼓中心，允許偏差為：——測力法1mrad；——扭矩法、減速度法和功率法5mrad。A.2.3輪胎定位A.2.3.1外傾角輪輞平面應垂直于試驗鼓面，對于各個試驗方法的允許偏差都為2mrad。A.2.3.2側偏角輪胎平面應平行于試驗鼓面的運動方向，對于各個實驗方法的允許偏差都為1mrad。A.3控制精度除由于輪胎和輪輞的不均勻性引起的擾動外，測試條件應保持在規定值內，這樣使滾動阻力測量值的整體波動性減到最小。為了滿足這個要求，在滾動阻力數據收集期間測得結果的平均值應達到如下精度：——輪胎載荷轎車和輕型載重汽車，±20N或者±0.5%，取較大者；載重汽車，±45N或者±0.5%，取較大者。—充氣壓力：±3kPa—鼓面速度：對于功率法、扭矩法和減速度法，±0.2km/h；對于測力法，±0.5km/h。—時間：（i）條款6.5給定的減速度法中數據采集的時間增量，±0.02s；（ii）本標準中給定的其他時間間隔，±5%。A.4儀表精度用于讀取和記錄測試數據的儀器，其精度范圍如表A.1。表A.1-儀表精度參數轎車和輕型載重汽車載重汽車輪胎負荷10N或0.5%，取較大者30N或0.5%，取較大者充氣壓力1kPa1.5kPa輪軸力0.5N或0.5%，取較大者1.0N或0.5%，取較大者輸入扭矩0.5N·m或0.5%，取較大者1.0N·m或0.5%，取較大者距離1mm1mm功率10W20W溫度0.2°C鼓面速度0.1km/h時間條款6.5給定的減速度法中數據采集的時間增量的儀表精度±0.0.1s，本標準中其他記錄時間間隔的儀表精度±10s角速度±0.1%A.5對于負荷與主軸力交擾和負荷不對中的補償（僅對測力法）負荷與輪軸力交互作用（“交擾”）和負荷不對中的補償，不管是通過記錄輪胎正轉和反轉的輪軸力還是通過試驗機動標定都可以達到。如果記錄了正轉和反轉的輪軸力（在各個試驗條件下），則用正轉值減去反轉值，再把結果除以2的方法達到補償，。如果采用試驗機動標定的方法，則這些補償項可以容易地加到數據處理系統。如果在輪胎正轉完成后立刻進行輪胎反轉，反轉輪胎的升溫時間對于轎車輪胎至少min，對于其他類型輪胎至少30min。A.6試驗轉鼓粗糙度沿橫向測量的新鋼制光滑鼓轉鼓表面的粗糙度，其中心線最大平均值為6.3μm。此值應該進行再次確認，以防止有可見的壞點（例如輪胎可能并非按照本標準的要求進行試驗）。在用有紋理鼓面代替光滑鼓面的情況下，應在試驗報告中標明。鼓面紋理深度應為180μm（粒度80）并且實驗室有責任保持表面粗糙度特性。對于使用有紋理鼓面的情況不建議特定的修正因子，因為條款10中應用的相關性將考慮這種試驗條件差異。另外，表面粗糙度會時間變化，針對特定表面粗糙度的修正因子將僅在它被建立的點是精確的。

附件B（資料性附錄）轉鼓慣性矩和輪胎組合體慣性矩的測量方法——減速法B.1限制范圍本附錄介紹的方法宜認為僅是由減速度法來測量慣性矩的方法指南或應用實例，以便獲得可靠的試驗結果。B.2試驗轉鼓慣量B.2.1測量方法B.2.1.1所需測試設備在圖B.1中所示的裝置，除轉鼓及其角度編碼器外，還需要：—一個安裝在低摩擦軸承上的輕質滑輪；—一個處于50kg~100kg范圍的已知質量的砝碼；—適當的鋼絲繩及附件。B.2.1.2測試布局見圖B.1圖B.1測試布局注：1——滑輪2——轉鼓m——砝碼r——滑輪半徑R——轉鼓半徑B.2.1.3原理將力學定律應用于圖B.1所示的系統，得出式（16）ID=mgR-C式中：ID—轉鼓轉動慣量，單位kg·m2；m—質量，單位kg；g—重力加速度，等于9.81m/s2；R—轉鼓半徑，單位m；C—轉鼓軸承的摩擦扭矩，單位N·m；ΔωD/Δt—角度減速度；Ip—滑輪轉動慣量，單位kg·m2；r—滑輪半徑，單位m。注：滑輪軸承的摩擦扭矩C可以忽略。B.2.1.4方法當質量m被釋放時，通過安裝在轉鼓軸上的角度編碼器就測得角加速度（反之用于測量轉鼓的角減速度）。轉鼓軸承的摩擦力矩（C）也能進行測量，只要質量（m）一旦給予了轉鼓足夠的動量，鋼絲繩便會與轉鼓脫離，于是轉鼓角減速度與C成正比，如式（17）ID=If+式中：If—轉鼓法蘭慣量；Id—轉鼓鼓盤慣量；Ir—轉鼓加強筋慣量。式中各值都用kg·m2表示。B.3輪胎組合體慣量B.3.1彈簧法B.3.1.1所需設備扭擺慣量（I0）和彈簧常數（k）（見圖B.2）注：k—彈簧常數；θ—振動角度。B.3.1.2原理設θ為偏離平衡位置角度，則擺動自由運動方程見式（19）I0d2θ固有擺動周期T0，通過式（20）給出：T0=2πI0式中：I0—扭擺慣量，單位kg·m2；t—時間周期，單位為s；θ—振動角度，單位為rad；k—彈簧常數。B.3.1.3方法可以用測量有輪胎組合體及無輪胎組合體的擺動周期（T1和T0）的方法，按式（21）求出輪胎組合體慣量（It）。It=K4B.3.2雙繩（鋼索）擺法B.3.2.1總則將輪胎掛在長度完全相同的兩根鋼索上，通過測量該輪胎的扭轉擺動周期就可求得輪胎慣量（見圖B.3）注：A，B，C，D測量點a—A點和B點之間的距離；b—C點和D點之間的距離；h—AB線和CD線之間的垂直距離。圖B.3雙繩（鋼索）擺法B.3.2.2原理輪胎慣量It，單位為kg·m2，由式（22）確定：It=τ2式中：τ—擺動周期，單位s；ω—輪胎與輪輞重量，單位為N；a—A點和B點之間的距離；b—C點和D點之間的距離；h—AB線和CD線之間的垂直距離。B.3.2.3方法測量輪胎扭轉擺動的時間周期（τ），再根據B.3.2.2給出的公式就能計算出輪胎慣量。

附件C（資料性附錄）測試輪輞的磨耗根據相關專家經驗，給出下列建議標準：對于轎車和輕型載重汽車：最大徑向磨耗：0.5mm；最大軸向磨耗：0.5mm；對于載重汽車：最大徑向磨耗：2mm；最大軸向磨耗：2mm。

附錄D（資料性附錄）輪胎標準組織出版物YearbookoftheTireandRimAssociation,Inc.(TRA)1)StandardsManualofTheEuropeanTyreandRimTechnicalOrganisation(ETRTO)2)JATMAYearBookofTheJapanAutomobileTyreManufacturer’Association(JATMA)3)

附錄E（資料性附錄）載重汽車輪胎升溫時長范例圖E.1給出了一個載重汽車輪胎升溫時長的例子。圖E.1

附錄F（資料性附錄）設備漂移評估范例F.1總則此程序可用于評估設備可能的測量漂移行為。盡管本標準要求要對設備漂移進行評估，此附錄也僅是給出了一個能夠符合標準要求的評估程序的一個范例。它可以作為用戶的資料性指導文件，此程序并不強制要求