國外鋅冶煉技術水平國外鋅冶煉技術水平 國外鋅冶煉技術水平濕法煉鋅是當今世界最主要的煉鋅方法，其產量占世界總鋅產量的85%以上。近期火法煉鋅中的豎罐蒸餾煉鋅已趨淘汰，電爐煉鋅規模小且未見新的發展。等離子煉80年代實現了鋼廠煙灰回收鋅的示范工廠，至今尚未見有15（ISP）密閉鼓風爐在進行鋅的生產，占鋅的總產量12%-13%，其技術發展主要是增加二次含鉛鋅物料的處理措施；改進冷凝效率；富氧技術的運用等。氧壓浸出技術的運用硫化鋅精礦氧壓浸出新工藝的特點是：鋅精礦不經焙燒直接加入壓力釜中，在一定的溫度和氧分壓條件下，直接酸浸獲得硫酸鋅溶液，原料中的硫、鉛、鐵等則留在渣中，分離后的渣經浮選、熱濾、回收元素硫、硫化知殘渣及尾礦，進入硫酸鋅溶液中的部分鐵，經中和沉鐵后進入后續工序處理該工藝動力學研究表明，浸出反應是在硫化鋅礦粒表面進行的多相反應，為了提高浸出過程的反應速度，要求精礦粒度98%小于44μm。升高溫度反應速度增加，但當溫度提高到元素硫的熔點（119℃）時產生的溶融硫會包裹在硫化鋅顆粒表面，阻礙浸出反應的繼續進行，實驗發現溶融硫的黏義度在153℃時最小，而溫度高于200℃時，硫氧化生產硫酸鹽的150℃140℃～150℃，700kPa198%以上，硫88%。目前國外已有五座煉鋅廠建成了氧壓浸出系統。（1）加拿大特累爾鋅廠：該廠氧壓浸出系統設計處理鋅精礦能力為20%。該廠處理的物料主要是柯明柯公司的沙里文礦。其成分為：鋅49%，鐵11%，鉛4%，硫32%。氧壓浸出廠首先將鋅精礦用球磨機細磨，球磨機與水力旋流器閉路循環，旋流器的44μm904度達到含硫酸165g/30℃提高到70℃，預熱后的廢電解液泵入高壓釜的第一室。未經預熱的廢電解液泵入高壓釜的第二其直徑為3.715.2103m31250P150℃，浸出產物通過襯陶瓷的排料閥排出55kP117℃，閃該氧壓浸出系統經改造完善后的處理能力已達到376t/d，設備運轉率90%，高壓釜100（干基5g/L30g/L，鋅9883%～91%。（2）加拿大梯明斯廠氧壓浸出系統設計能力為處理精礦該廠的氧壓浸出工藝與特列爾鋅廠工藝略有不同，采用低酸作業，鐵以黃鉀鐵礬，堿式硫酸鐵和水合氧化鐵沉淀。浸出高壓釜也是四室臥式機械釜，其直徑為3.2m，長12m，有效容積50m2，釜體結構同于特列爾廠，外殼為碳鋼，內襯鉛和耐酸磚，內部零件由鈦和904L不銹鋼制成。進入高壓釜鋅精礦礦漿含固量654μm95110～，溫度100℃25%的上清液作為冷卻劑再循環199580.4%，設備利用率達到88.2%。其主要生產數據如下：實150t/d（干基3-3.5g/L，98%。（3）德國魯爾鋅廠魯爾鋅廠是第三家采用氧壓浸出工藝的公司，加壓浸出和原有的濕法煉鋅老系統的5t50%～60%還原渣為40%～50%。高壓釜反應溫度為150℃，為防止元素硫包裹硫化鋅顆粒，在進入高壓釜混合礦漿中加入了添加劑。加壓浸出后120℃，產生的蒸汽作用于加熱進料溶液，閃蒸槽排出的礦漿進入調節槽溫度進一步下降到80℃，單質硫冷卻成小的顆粒，用浮選方法使用與礦漿分離。調節槽礦漿進入初級浮選槽直接處理，初級浮選后的尾礦漿進行濃密，濃密機底流經粗選、掃選、精選后的硫精礦和初級浮選的硫精礦合并，經過濾、洗滌、再經熔融熱濾得該廠投產三年后，原料改為全部精礦，不再處理還原渣。投產初期設備方面的主要問題是高壓釜攪拌器的結垢清理和耐酸管道的腐蝕。經修改后已有所改進。1994年主要生產數據：鋅精礦品位45%～50%，高壓釜利用率95%，生產能力提高了10%～15%，鋅浸出率大于97%，硫回收率85%～90%。（4）加拿大哈德森灣礦冶公司鋅廠：原有鋅廠采用焙燒——浸出——電積工藝，經過整改后，完整的兩段氧壓浸出流程哈德森灣氧壓浸出處理的混合精礦先經球磨機細磨、旋流閉路分級，濃密機濃度，7044μm98%，泵送氧壓浸出系統。精礦漿、返酸和堆存的殘渣浸出液一起加到第一段高壓釜進行低酸浸出，高壓釜第一室溫度為140℃～150℃，其余各室150℃，1濃密機溢流酸度為7g/L～9g/L，用氫氧化鋅礦漿中和、鋅粉除銅、除鐵后送凈液車間。中和45%，泵入第二階段高壓釜進行高酸浸出，釜體結構與操作溫度、壓力同于第一段低酸浸出，但酸度較高，高酸浸出濃密機溢流含酸35g/L～40g/L。經儲槽返回一段低酸浸出釜。低酸浸出釜的溫度是通過高酸浸出溢流和低酸返回溢流來控制該廠設有直徑3.9m，長21.5m臥式機械攪拌釜三臺。低酸浸出和高酸浸出各用一臺19937199598%。通常每月停車一次，主要是清理閃蒸槽和管道的結垢，更換攪拌裝置的襯套，每3～4個月停產清理高壓釜浸漬管和排漿管的結垢6個月清理一次高壓釜的結垢并同時維護卸料閥門和攪拌器的密封裝置。主要生產數據：精礦處理量22.2t/d，操作壓力為1100kPa～1200kPa，氧濃度按設計要求一直保持在氧分壓80%（干基）條件下操作，低酸浸出鋅浸出率75%，高酸浸出鋅浸出率達99%，低酸浸出液含鋅150g/L,含鐵小于2g/L。200310t/a富氧常壓浸出技術的運用奧托昆普公司開發的硫化鋅精礦富氧常壓直接浸出工藝已在世界上三座工廠實現了相接近的鋅浸出率，反應時間不低于24（1），在相同的酸度下，DL反應器為立式封三座富氧常壓浸出工業化生產都是與焙燒—浸出—電積流程結合的工廠，擴建富氧常壓浸出系統的目的是為了擴大鋅產量，而不是增加硫酸產量。（1）芬蘭科科拉廠分別于1998年和2001年建設了兩座50,000t/a鋅規模的富氧常壓浸出系統，共有8DL（50,000t/a）170,000t/a270,000t/aDL（2）挪威歐達廠：200450,000t/a100,000t/a150,000t/aDL上述兩廠常壓浸出的濾渣均未設回收硫系統，濾渣送渣場堆放。（3）韓國鋅業公司溫ft冶煉廠韓國鋅業公司溫ft冶煉廠于1994年建設了一座200,000t/a鋅的富氧常壓浸出系統，酸浸出液用針鐵礦法除鐵，針鐵礦渣采用Ausmelt爐煙化處理，1998年常壓富氧浸出和焙砂420,000t。富氧常壓浸出精礦制備過程類似于氧壓浸出工藝，精礦是否通過細磨決定于原料和煉鋅廠浸出渣無害化處理任何濕法煉鋅廠都面臨渣處理方法的選擇，隨著技術的發展，國外工廠鋅浸出渣處理以高酸、熱酸浸出技術為主，熱酸浸出后沉鐵方法有黃鉀鐵礬法，針鐵礦法和赤鐵礦法。ft1995Ausmelt溫ftAusmelt干基25%浸出渣與粒煤石英溶劑經配料、混合后加入第一段Ausmelt熔煉爐。熔煉Ausmelt200℃，再經1270℃，貧化爐操作溫度為1300℃～1320℃。199571.5。30.3%，銅、銻以黃渣形式得以回收。焙燒—浸出—電積常規濕法煉鋅廠現狀設備趨向于大型化，連續化，機械化，工藝過程實現計算機控制和管理。123m3焙燒爐日處理已超過850t精礦量；200m3機械攪拌槽的運用；電解車間熔鑄，感應電爐的運用以及上世紀70年代以來，焙燒一浸出常規濕法煉鋅廠相繼出現了熱酸浸出黃鉀鐵礬法、1.5密閉鼓風爐火法煉鋅（鉛）的現狀密閉鼓風煉鋅（鉛）在上世紀50年代發展起來的技術，上世紀60世紀后期外國煉鋅廠的新建和擴建不再采有該法煉鋅。原有密閉我國鋅冶煉的技術現狀10107.67t，2000195.7t，2005271.1199520059.7%；200020056.7%。隨鋅產量基數增大，年均遞增率已逐年遞減。從2002年起，我國鋅產量，消費量均居世界第一，是名符其實的鋅的生產和消費大國。我國鋅冶煉工藝技術，以濕法冶煉為主，火法冶煉其次。濕法煉鋅9010t/a109m2150m31.6m2極板、全塑大型電40t大型低頻熔鋅感應電爐、自動澆鑄—碼垛—打包機等先進設備和銻鹽三段深度凈液等技術。分別在白銀、株冶、曲靖、濟源、巴彥淖爾等地建成投產，五個火法煉鋅ISP鼓風爐煉鋅、電爐煉鋅。幾年198020t/a豎罐煉鋅產能。但因單系列產能難以大型化，加上能耗和環保難與濕法工藝媲美而沒有獲得大規模推廣應用。ISP鼓風爐煉鋅又稱帝國熔煉法，爐子上部煙氣經冷凝系統產鋅，下部產鉛。我國韶關冶煉廠、白銀三冶、葫蘆島鋅廠、陜西東嶺等建有5200520～21萬t60～70ISP17ISPISPISP15電爐煉鋅，由于投資相對較低，屬短流程、操作簡易、環保沒有突出問題，因此在云、貴、川、陜、甘、寧、青海等邊遠省區，有鋅礦資源、電力充足的地方不斷發展。目前3558112k·kW,15-16t1000～6300kVA3500～4300kW·H/t粗鋅之間。另外柳州鋅品廠、水口ft有色公司等多個廠家將鋅焙砂壓團、用維氏爐還原揮發直接生產商品氧化鋅，也有相當規模，氧化鋅年產量波動在30～45萬t之間。這也應歸于火法煉鋅范圍。近十年我國各類鋅產量列于表3：表3我國各類鋅產量單位：萬t年份項目名稱199519981999200020012002200320042005鋅精礦含鋅量101.07127.3147.6178.03169.32162.4202.9239.1254.78鋅金屬107.67148.6170.32195.7203.76215.5231.85271.9277.61其中：電鋅44.37.8681.89100.5117.8124.6143.7159.95170.60精餾鋅32.139.1439.7955.945.959.756.270.3760.14蒸餾鋅5.56.527.714.427.21.71.791.821.79鋅品25.732.0240.9334.832.829.430.240.745.0732005170.6t，占當年鋅總61.5%,ISP21t，占7.6%，電爐產鋅163～36萬131995年電鋅產量僅占當年總產量412005年已提高到近61.5鋅冶煉技術進展工藝，處理含Zn42.17Fe14.38S29.25%的精礦，工業性連續試驗指標達到：鋅浸出率98.0529.2292.210000t/a20000t/a（2）高硅氧化鋅礦的處理，有突破性進展，云南祥云飛龍實業有限公司，將高硅氧94%±20055t/a，證明該工藝成熟可靠。該廠同時用Zn7～8%70%～8010000t/a20.25%，鍺的總回收率提高了31.9%。另有兩項研究成果引入了產業化設計。一是鋅焙砂采用弱酸浸出、浸出渣富70%以50t/a5t/a另一研究成果屬火法煉鋅工藝，即銦鋅精礦脫硫焙燒后，焙砂送電爐還原揮發，揮>90803萬t/a、銦20t/a的示范工廠。硬鋅真空蒸餾，在一個設備中同時完成提鋅、富集銦、鍺、ISP煉鋅工廠的硬鋅處理中均已采用。Zn、Pb、Ge、Ag15-16t/a145m2工藝中，燒結機點火爐改進成高效節能爐型，帶狀火焰燃燒直接點火，節能25%。密閉鼓風爐增大了爐身和風口區面積，改進了鋅雨冷凝和電熱前床結構，優化工藝條件，送風時率達93.3%。鼓風爐爐瘤清除，通過多種技術措施，冷凝器周清理延長至11313t/a。ISP生產工藝過程中的燒結、制酸、鼓風爐熔煉三大主體車間均實現了計算機監測、控制與管理。對我國鋅冶煉生產發展的幾點建議（1）常規濕法煉鋅工藝設備大型化和高效化的開發和運用。（2）努力推進硫化鋅精礦直接浸出工程化研究，重視直接浸出引進技術的消化吸收工作。（4）開展鋅渣及電積鋅中礦綜合回收及無害化處理工藝的研發和工業化生產。班組、安全管理;1、砌包組抓好砌包修爐眼質量,對砌包材料進行驗收把關,如出現砌包質量問題,砌包組組長罰款50-100元。對修爐眼時間修眼質量要經車間、技術部驗收,寫出書面材料,一次不寫罰砌包組長20元。2、正班長組織本班職工開好班前會,認真安排好本班內人員的責任分工,落實到個人,利用班前會通報公司,車間的新規定及工作安排情況,組織班組內人員參加公司組織的各種學習,要傳達到班內的每個人(特別是休班人員)。3、各崗位工應熟悉并認真執行本崗位安全操作規程,遵守公司及車間制定的各項規章制度,對本崗位設備實行隱患排查,發現問題及時向班長匯報處理,嚴禁設備帶病作業,一次不執行罰崗位工50元。4、對本班內出現三違(除個人罰款外)班長連帶50%,如安全生產部檢查不到讓車間發現一律按三違規定進行處罰。5、對不積極處理爐況造成刺火厲害或翻渣的班長、工人每人罰50元。6、嚴格執行公司交接班制度(面對面交接班)爐口嚴禁缺人,缺人時由正班長、副班長補充,一次不執行罰款20元。7、對不服從車間管理人員交公司處理。8、勞保用品必須佩戴齊全,如勞保佩戴不齊全一律不準上崗操作,勞保用品不按規定佩戴,一律按佩戴不齊全處理。9、班長要正確判斷電極工作端長度,處理好爐況,嚴禁出鐵跟電極擠鐵,發現一次對責任班長建議免職。10、月底26日前將考勤報車間匯總,不準瞞報漏報,各班每月統計完后要在班前會值班領導監督下向車間人員傳達,并由值班人員簽字確認班組無異議時將考勤報車間、綜合辦公室、技術部、安全生產部(4份),綜合辦公室以考勤形式上報,發現一次瞞報或不按規定分配工資的罰班長30元,漏報工資由各班班長負責。11、抓好當班薄弱人物及薄弱環節的排查管理。12、控制好扒渣和澆鑄質量,對成品回爐鐵及時回收回爐,一扒二扒分開傾倒二扒直接回爐,避免浪費。如發現因個人操作原因造成浪費對當事人罰款20-100元,副班長連帶50%。13、嚴格要求對出鐵工具的使用,避免浪費,如出現材料浪費由個人承擔材料費。氧氣、吹氧管除開新眼用,其它任何時候不準亂用。如需用氧氣、吹氧管開眼時必須請示車間。14、取合金(渣樣)時要標準,使化驗更準確,給工藝配料提供準確數據,一次取樣不