/生產與運作管理重點：1：生產與運作管理的概念：對生產運作系統的設計、運行和維護過程的管理.它包括對整個生產運作活動進行決策、設計、規劃、組織和控制.兩大對象：生產運作過程和生產運作系統。2：幾種典型社會組織的投入，轉出,產出：見書本：P53：生產運作的概念：生產是一切社會組織將對他的輸入轉化增值為輸出的過程。4：生產運作系統的三大職能:生產運作、財務、營銷5:生產運作管理的定義：對生產運作系統的設計、運行和維護過程的管理。它包括對整個生產運作活動進行決策、設計、規劃、組織和控制.兩大對象：生產運作過程和生產運作系統。6:生產運作管理的目標:高效、靈活、準時、清潔地生產合格產品或提供滿意的服務7:生產運作管理的分類：按工藝過程特點:連續性生產離散性生產按物流的特征：Ｖ型企業Ａ型企業T型企業按產品使用性能分：通用產品專用產品按生產穩定性和重復性特點:大量生產成批生產單件生產按產品需求(或企業組織生產）特性:備貨型生產（Maｋｅ—to－Stocｋ,MTS)訂貨型生產(Ｍａｋe-to—Ordeｒ，MTＯ）8：服務性的分類：按是否提供有形產品分：純勞務運作:不提供任何有形產品一般勞務運作:提供有形產品按顧客是否參與分：顧客參與的顧客不參與9:服務運作特點:１。服務運作的組織是以人為中心的2。服務運作與服務營銷的不可分性３.顧客參與服務運作過程4.服務產出的衡量與評價比較復雜圖1310:服務特征矩陣:可說明不同服務交付系統特點和需求.按服務復雜程度和顧客化程度可分為四組:服務復雜程度,某種服務所需知識技能的復雜性，相對顧客而言的。顧客化程度,滿足顧客個性化要求的程度;圖1311:服務性運作與制造性生產的差異：制造性生產?服務性運作產出特征：有形，耐久，可儲存,一致性高 無形，不耐久,不可儲存,多變與顧客的聯系：生產與消費可以分離運作與消費結合是典型特征生產系統與顧客很少接觸服務系統與顧客頻繁接觸響應周期：響應顧客需求周期較長 響應顧客需求周期較短服務區域：地區、全國乃至國際市場 服務區域范圍有限設備規模：較大 較小投入一致性：要求較高 要求較低生產率測量：較容易 較難質量的度量：標準易于建立、易于度量 標準難以建立、不易度量：1：生產運作戰略是在企業戰略指導下制定的職能性戰略,是企業戰略成功實施的保障。2：新產品的分類：換代新品:為適合新用途、滿足新需求而在原產品基礎上，部分采用新的技術、材料或元件而生產的產品;如,手動電熨斗→自動調溫型→無繩型.改進新品:對現有產品改進性能、提高質量、求得規格型號上的擴展或款式花色的變化而產生的新品種;本企業新產品:對市場并非新品，但對本企業是新產品;一般會在造型、外觀、零部件等方面做一定改動或改進，并非完全模仿市場已有產品.3：產品戰略決策方法：分級加權法,損益平衡法損益平衡法：目的：確定某成本下，企業至少需多少銷售量才不虧損。成本效益分析是產品組合決策必不可少的步驟。損益平衡假定,生產某產品的成本分固定成本和變動成本.固定成本:不隨產量變化，如折舊、利息、保險費等設施設備成本，部分人工費、促銷費等；變動成本：隨產量變化，如原材料、人工及間接成本中的變動部分等。損益平衡點：一個全部生產成本等于全部銷售收入的點p-—單位產品銷售價格c—-單位產品變動成本Ｆ—-年固定成本Q—年銷售量4;生產進出策略:根據產品市場壽命周期,確定在整個壽命周期的哪一階段進入和退出該產品生產的規劃。分類：早進晚出、早進早出、晚進晚出產品生命產品生命周期早進早出早進晚出投入期成熟期成長期圖3飽和期衰退期晚進晚出5：生產運作組織方式：企業組織生產運作資源、設計生產運作系統及其如何運作的基本形式；主要包括生產運作系統的結構及其運行方式。按組織所需資源形式分:工藝對象專業化+產品對象專業化；6：工藝對象專業化:以工藝為中心組織設備、人員等資源，為每一個工序提供一個工作場地。:優點:加工順序有一定彈性，可較好適應產品品種的變換；有利于充分利用設備和工人的工作時間;便于工藝管理、同類技術交流、支援和提高。缺點：在某一工序,不同產品可能同時爭奪有限資源；生產連續性較差,交叉、迂回運輸多,加工線路長；ＷIP庫存量大,停放時間長→生產周期長，資金占用大;不同生產單位聯系復雜→管理工作復雜.產品對象專業化：以產品/顧客為中心組織資源，按不同對象分別建立工作地。特點:不同產品各自占用其所需資源,避免爭奪資源；產品加工過程中流向較簡單直接，但某些工序重復設置；優缺點與工藝對象專業化形式正好相反7:服務性運作組織形式的選擇：與顧客直接接觸少，可采用標準化大批量服務,適宜?如電廠、洗車、洗衣等；面對面服務和后臺工作各占一定比例,適宜？如銀行柜臺接觸顧客多，后臺則可批量處理。8：生產運作過程組織的基本要求:平行性生產過程的各階段、各工序盡可能實行平行作業；優勢:可大幅縮短產品生產周期，加速資金周轉，提高企業經濟效益。比例性:生產過程各階段、工序間，在生產能力上要保持比例關系；優勢:可有效提高設備利用率、勞動生產率,又能進一步保證生產過程的連續性。節奏性:生產過程的各階段,從原材料投入到產品完工入庫，都能保持有節奏，均衡地進行,而盡量不出現瓶頸工序的現象;優勢:有利于生產計劃的制定及生產的合理控制；有利于勞動資源合理利用,減少工時浪費和損失；有利于產量質量的提高和防止廢品大量產生;有利于減少在制品的大量積壓。適應性：生產過程的組織形式要靈活,能及時滿足市場需求的變化；安全性:生產過程中人員、設備的安全，確保產品使用安全；環保性：生產過程的環保，以及產品使用過程的環保。節能性：包括設備購置費用、使用中的維持費用、產出的經濟性等。:1：選位的影響因素：是否接近產品目標市場是否接近原材料供應地運輸與外協廠家的相對位置勞動力資源基礎設施條件氣候條件政策法規２：設施選址的方法:因素評分法因素評分法是一種把數值分配給與所有決策選項相關的因素，以產生一個綜合得分并進行比較的方法。步驟：列出所有的相關因素.賦給每個因素權重，以反映它在決策中的相對重要性.給每個因素的打分取值設定一個范圍，如１~10或1～１00。用上一步設定的取值范圍就各個因素給每個候選地址打分。將每個因素的得分與權重相乘,計算出每個地址的總分?？紤]以上計算結果，選取總分最高的地址作為最佳選擇。重心法重心法是一種選擇分銷中心的位置，從而使運輸成本最低的方法。它把運輸成本看作距離和運輸數量的線性函數。運輸到每個目的地的商品數量被假設為是已知的。對于設施選址問題，重心可以這樣計算：?式中,Ｃx為重心的x軸坐標;Cy為重心的y軸坐標;dｉｘ為市場i的ｘ軸坐標;diy為市場i的y坐標;Wｉ為市場i的需求量。量本利分析法:量本利分析法有利于對供選擇的地點在經濟上進行對比，這種比較可以用數字，也可以用圖表表現。在使用量本利分析法時，需要注意幾個假設:產出在一定范圍時,固定成本不變;可變成本與一定范圍內的產出成正比；所需的產出水平能近似估計;只包括一種產品.量本利分析法的步驟如下：確定每個地址的固定成本與變動成本.給出每個地址的總成本，總成本＝固定成本＋單位變動成本×產量.如果在圖上表示,那么縱軸表示成本,橫軸表示年產量。選擇對于期望產量總成本最小的地址。運輸模型法：當選址對象的輸入與輸出成本是決策的主要變量時，運輸模型是一個很好的決策方法.運輸模型的基本思想是:通過建立一個物流運輸系統，選擇一個能夠使整個物流運輸系統的成本最小的生產或服務系統。解決這樣的問題，一般采用表上作業法或利用計算機進行求解。3：設施、設置布置概念,基本類型：在一給定設施范圍內，對多個經濟活動單元進行位置安排,以確保工作流及物流通暢（物流成本最小）、高效率、具長期性和高產出等特性；設施范圍:一般指一個工廠、一個車間、一座百貨大樓、一個寫字樓或一個餐館等；經濟活動單元：指需要占據空間的任何實體，包括機器、工作臺、通道、桌子、儲藏室、工具架以及人。工藝對象專業化布置(Prｏcess-focusedLａyout)產品對象專業化布置（Prｏｄｕct-fｏcｕsedLayｏｕt）定位布置(FixedＬayoｕt)混合布置(HybrｉdＬayoｕｔ）4:工廠總平面布置的方法：物料流向圖法、物料運輸量比較法、相對關系布置法等幾種；5:車間設備布置的方法：直線式：排列簡單，組織較容易，流程較暢通,常用；蛇型:適用于寬度較大，長度較短的廠房，可縮短縱深流程，經濟利用空間;Ｕ型:適用于場地受限,進口與出口必須置于同一側；環形:適用于輔助工具、容器、運輸工具必須周而復始地送回起點的情況;Z型：適用于空間狹窄、零件體積較小的情況6：多品種小批量從至表面:從-至表法Frｏｍ—to：按不同工作點的相對位置，以對角線元素為基準計算各工作點間的相對距離，找出物料運輸總成本最小的方案。第一步，選擇典型零件，編制工藝路線,確定所用設備;第二步，編制零件從至表,確定順流和反流的移動次數;第三步，計算總移動距離；第四步,分析和改進初始從至表，用實驗法,確定接近于最優的機床布置方案。：1:流水生產線的概念：按產品或零部件生產的工藝順序排列工作地,使其按一定的速度，連續、有節奏地經過各個工作地依次加工,直到成品；一般以裝配生產線居多；特征：工作地專業化程度高，品種較少，工作地工序固定;工藝過程封閉，按工藝順序排列,制品單向移動；每道工序的工作地數量同工序加工時間比例相一致;每道工序都按統一的節拍進行生產.分類:按生產對象是否移動固定流水生產線：生產對象固定，工人攜帶工具順序地對生產對象進行加工;主要用于不便運輸的大型制品的生產，如重型機械、飛機、船舶等的裝配；移動流水生產線:工人和設備的位置固定，生產對象順序經過各道工序的工作地進行加工，常用。按產品種類的多少單一品種流水生產線：只固定地生產一種制品；多品種流水生產線:生產兩種按生產連續程度。按制品的輪換方式(對于多品種流水生產線）混合流水生產線可變流水生產線按生產連續程度連續流水生產線：制品在一道工序加工完畢后,立即轉到下道工序繼續加工，中間沒有停放等待時間；間斷流水生產線:完成一或幾道工序后，下道工序開始前，存在停放等待時間，使生產過程有一定中斷連續流水生產線：制品在一道工序加工完畢后,立即轉到下道工序繼續加工,中間沒有停放等待時間；連續流水生產線:強制節拍流水生產線：準確按節拍生產制品的流水生產線，靠機械化運輸裝置來保證固定節拍;自由節拍流水生產線:不要求嚴格按節拍生產,主要靠工人熟練程度來保證節拍，生產速度可能波動。按機械化程度手工流水生產線：一般用于裝配；機械化流水生產線：應用最廣的生產線;自動化流水生產線:流水生產線的高級形式.按運輸設備種類無專用運輸設備流水線:手工或普通設備；非機動專用運輸設備流水線：靠制品重量，滑/滾道;機械化運輸設備流水線：傳送帶、循環懸吊器等。按工作方式（對于傳送帶)分配式傳送帶：各工作地排列在流水線體的一邊或兩邊,流水線體傳送制品經過工作地時，工人從傳送帶取下制品在工作地加工;加工完畢再送回流水線體；工作式傳送帶：工人在傳送帶兩邊或一邊，直接對傳送帶上制品加工,而不必從傳送帶上取下來再加工。2：節拍的概念：指相鄰兩件制品的出產間隔時間。3：流水生產線的設計：流水線的技術設計工藝規程制定，專用設備及工裝設計,專用夾具設計,運輸傳送裝置的設計等，即流水線的“硬件"設計；流水線的組織設計節拍確定、設備需要量和負荷系數的計算;工人配備；工序同期化工作;制品傳送方式的設計；流水線平面布置;流水線的工作制度和標準計劃圖表的制定；“軟件"設計;單一品種流水線第一步，確定流水線節拍Ｒ；R=T/Q（T為計劃期有效工作時間Ｑ為計劃期的產量）有效工作時間：計劃生產的時間，它可根據制度工作時間和時間有效利用系數求得；計劃期制品產量：包括計劃產量（包括產品和提供的備件）和預計廢品量；例：某轎車廠年計劃生產轎車40萬輛,單班制，每班有效工作時間7．2小時，一年按２５0個工作日;求該廠轎車生產的節拍？解：R=T／Q=250７.26060/400000=１6。2秒/輛如果采取兩班制，則流水線節拍是３2.4秒／輛；如果采取三班制,則流水線節拍是48。6秒／輛。第二步，進行工序同期化；使流水線各工序單件時間定額等于流水線節拍或節拍整倍數；工序同期化方法分手工作業和機器作業兩種情況：第三步，計算所需設備數；為保證制品在流水線上連續移動,每道工序的設備（工作地）數應等于工序時間與流水線節拍之比：Ｓi=tｉ／RSi——第i道工序所需設備數;tｉ-—第i道工序的單件時間定額；計算出的設備需要量若非整數,則采用設備數Ｓeｉ應取接近于計算數Sｉ的整數，一般應Ｓeｉ≥Sｉ。第四步,計算設備負荷系數;設備負荷系數是表明設備利用程度的指標：Ki=Si/ＳeiKi—-第i道工序的設備負荷系數;Sｉ——第i道工序的計算設備數量；Ｓei—-第i道工序的實際設備數量.第五步，計算工人人數；Pi=Seｉ×g×Ｗｉ——第i道工序所需的工人人數；ｇ——每日工作班次;W-—第i道工序同時工作的人數。習題２某制品流水線計劃年銷售量為200０0件,另需生產備件1000件,廢品率2%,兩班制工作,每班8小時，年工作日為254天,時間有效利用系數９5％,求流水線的節拍。［解］Ｔ效＝254×8×2×60×9５％=23164８分鐘Ｑ＝（2０00０+１00０）/(１－２％)=２14２９件R=T效/Q=23164８/21429=1１（分／件）第五章1：單件小批生產的組織形式：大件生產單元標準件生產單元柔性制造單元(系統）成組生產單元２：單件小批生產時間組織——三種方式見數P67第六章1：生產計劃系統結構示意圖2：生產計劃的指標1、產品品種指標：企業在計劃期內出產的產品品名、規格、型號等.“生產什么？”2、產品產量指標：企業在計劃期內的產品生產數量.“生產多少?”３、質量指標：一、產品本身的技術標準和質量要求：如自行車的負載量、正常使用壽命、表面光潔度。二、產品生產的工作質量：合格品率，一等品率，廢品率等。4、產值指標：用貨幣表示的產量指標,體現企業在計劃期內生產活動的總成果。５、產品出產期指標：為保證交貨期,規定的產品出產日期。３：主生產計劃與綜合生產計劃的特征，區別：綜合生產計劃的含義：中期生產計劃，又叫生產計劃大綱。一般按年份編制(１年或生產周期長的產品２—3年)。解決問題：總體安排計劃期內產出內容、產出量、人力規模、庫存水平、外包量等。主生產計劃（MPS）：解決問題：確定企業生產的最終產品的出產時間和出產數量.即確定企業每一最終產品在每一具體時間段（周）的生產數量。最終產品:企業最終完成的,要出廠的產品.直接用于消費的消費品—-自行車其他企業零部件的產品——輪胎主生產計劃的時間單位：周，旬,月,季。４：主生產計劃的基本模型1、計算現有庫存量（ＰＯH）現有庫存:每期的需求被滿足后手頭仍有的、可利用的庫存量。It=Ｉt-1＋Ｐt–maｘ(Ft,Cｏt)It：t期末現有庫存量Pｔ:t期生產量Ft：t期預計需求COt：t期顧客訂貨量：2、決定MPS的生產量和生產時間生產量:計劃期總生產量和每次批量確定生產時間原則：MＰＳ的生產量和生產時間應保證現有庫存量非負３、計算待分配庫存（ATP）ＡTＰ:營銷部門可用來答應顧客在確切時間內供貨的產品數量。用途:針對新訂單,營銷部門可據此決定是否簽定新的供貨合同。第一周:期初庫存+本周ＭPS—直到下一次ＭＰＳ到達為止的全部訂貨量以后各周，只有有了MPS量時才計算。該周ＭＰS量－下一次ＭPS到達為止的全部訂貨量5:生產能力的概念:企業所輸入的資源在一定時間內，并在先進合理的技術組織條件下，所能生產的一定種類產品的最大數量。6：生產能力的分類：（1)設備能力、人員能力、管理能力廣義的生產能力是設備能力、人員能力、管理能力的總和。設備能力：主要指設備和生產面積數量、水平、生產率、使用時間等諸因素的組合.人員能力：人員的數量、技術水平、出勤率、有效工作時間等.管理能力：管理機構及其效率管理人員素質、經驗、工作態度管理理論、方法.7：生產能力核定的計量分類:核定生產能力須采用實物指標作為統一的計量單位,實物指標可是以下類型：某種具體產品某種代表產品假定產品各個工種各能提供多少工時8:代表產品法：對于大批生產，品種數少，可用代表產品數表示生產能力。代表產品是結構與工藝有代表性,且產量與勞動量乘積最大的產品1）選擇代表產品；即產量與臺時定額乘積最大者.2）將各種產品的計劃產量換算為以代表產品表示的產量 ki—第i種產品的換算系數;ｔi—第i種產品的臺時定額；t代—代表產品的臺時定額。計算以代表產品表示的生產能力M代—-代表產品表示的設備組生產能力；S——設備組內設備的數量;Fe——計劃期設備組有效工作時間；t代——代表產品的臺時定額。計算各具體產品的生產能力；

按各產品用代表產品計算的產量比重分攤總生產能力，再按折算系數折算為各具體產品表示的生產能力。

5)判定各產品計劃產量完成情況。?比較各產品的計劃產量與具體產品表示的生產能力。9:假定產品法：計算假定產品的臺時定額t假——假定產品的臺時定額；n——產品品種數;θi——第ｉ種產品的產量在企業計劃總產量中的比；ti——第i種產品的臺時定額。計算用假定產品表示的設備組生產能力?M假——用假定產品表示的設備組生產能力;S-—設備組設備的數量。將M假換算為各具體產品表示的生產能力?Mｉ—-第i種產品的生產能力.10：生產能力計劃的分類及相應的策略:１１：學習曲線與學習效應的概念：學習效應：一個人或組織重復地做某件事或產品,單位產品所需勞動時間會隨著累積產品數量的增加而逐漸減少，一般經歷兩個階段:學習階段和標準階段。學習階段標準階段學習曲線學習階段標準階段12:學習曲線的模型，計算：k1—-第一個產品生產的直接勞動時間；kn-—第n個產品生產的直接勞動時間；n——累計生產的數量；ｒ——學習率。例如：某柴油機廠開發了一種新產品，第一件需要５00h，根據以往經驗，這類產品的學習率為80％,計算:估計第４０個產品的生產時間；前40個產品的生產平均時間；繪制出學習曲線;估算應經過多少產品的生產，才能使工人生產產品的時間控制在100小時以內？解答:b=lg0。８/lg2=－0．32１９28;k4０=500＊４０lgｒ/lg2=500*4０ｌｇ0.8/lg2=５00*0。3０488＝15２。2ｈ前40個產品平均單件生產時間=500×０．42984=215h；繪制學習曲線；生產時間在1０0h以內：100=500*N－0.321９28,可求得Ｎ=1４8。32，即至少生產１49個產品后才能控制在100h。生產產品1６3萬左右以后時間為5小時。②前4０個產品平均單件時間的計算:A稱平均單件生產時間因子,跟具體產品無關，只與r和n有關,一般事先制成表格備查.１3：學習率的影響因素：生產運作是以設備速率為基礎，還是以人的速率為基礎。產品的復雜性資本投入的比率1４：大量大批生產產品常用的安排方法:平均分配法、均勻遞增法、拋物線型遞增法平均分配法（均衡分配法)將全年的計劃產量平均分配到各季各月。適用：市場需求在各季各月較穩定的產品.（2）均勻遞增法（分期遞增法）各季各月產量依據全年計劃產量分期、分階段遞增。(逐季遞增、逐月遞增）適用:市場需求逐漸遞增的情況（３)拋物線型遞增法將全年產量按拋物線型分配到各季各月，逐步增加.適用：新投產產品，且市場需求不斷增長的情況。第七章:１：生產計劃：一般只規定企業及車間較長計劃期生產產品的品種、質量、數量和期限；作業計劃：把企業的生產計劃變成工人具體的日常生產活動：空間上，把生產計劃細分到車間/工段/班組/設備/個人；時間上,把年/季生產計劃細分到月／旬/周/日/輪班/小時；計劃單位上，把成臺（套)產品細分為零、組件和工序。2：期量標準:又叫作業計劃標準。期—-期限（時間)，量——數量期量標準,是對在生產過程中的被加工對象(產品、部件、零件、毛坯等)所規定的時間和數量方面的標準。標準的期和量是編制生產作業計劃，組織生產過程中的物流的科學依據：對于提高生產過程的組織水平，實現均衡生產,改善生產的經濟效益都有積極的作用。3:不同的生產組織方式或生產類型，期量標準不同:大量大批生產:節拍、ＷIP定額，等;成批生產：批量、生產間隔期/周期/提前期、WIＰ定額等；單件小批生產：生產周期,等。包括：生產周期、ＷIP定額、批量和生產間隔期、生產提前期，等.4：生產周期的概念：從原材料投入到成品產出所經過的全部日歷時間;5:在制品書本Ｐ1２8~1３0６：成批生產方式下車間內部儲備量的計算：7:批量和生產間隔的區別：批量:一次投入（或產出)同種制品的數量；生產間隔期：又稱生產重復期，是前后兩批同種制品投入(或產出)的間隔時間；關系：批量=生產間隔期×平均日產量確定批量和生產間隔期的方法：以量定期法8：最小批量法和經濟批量法的基本原理：9：生產提前批的計算:書本139頁左右10：廠級生產作業計劃規定，規定車間生產任務的計劃單位：連續生產方式：產品實物單位——噸、米、件；離散加工方式：成臺份計劃單位成套部件計劃單位零件組計劃單位零件計劃單位1１:在制品定額法和提前期法：書本１41頁12：車間內部生產作業計劃的編制步驟：第一步，編