TPM-全員設備管理與維護實務TPM-全員設備管理與維護實務TPM與設備管理概論

第一講TPM設備管理之自主保全活動

第二講TPM設備管理之計劃保全活動第三講企業設備運行管理第四講TPM之個別改善活動第五講目錄認識設備與設備管理企業經營與

TPMTPM的含義及其演進過程TPM活動與設備管理的關聯TPM內容及組織推行保證設備綜合效率OEE計算與分透過OEE看企業的浪費與改善潛力第一講TPM與設備管理概論本講重點設備與機器設備設備是，有形固定資產的總稱，指建筑、機器、裝置等在企業內長久使用和提供利益的物件，按目的來分類的話可分為生產設備、能源設備、研究開發設備、輸送設備、銷售設備、管理設備等；按形狀來分類的話可分為土地、建筑、機器及裝置、車輛、船舶、工具、器具等。設備，不就是機器設備嗎？設備是為保證企業正常生產所配置的技術裝備，儀器，儀表，試驗，檢測，控制設施等的總稱。設備是企業進行生產的主要物質基礎，也是企業的固定資產之一。機器設備是由零件組成的，能運轉，能轉換能量或產生有用功的裝置。機器設備能減輕人的勞動強度，能提高生產率。隨著生產技術的發展，機器設備的由動力部分，傳動部分，工作部分及控制部分組成。5調查/研究項目

決定制作安裝試運行生產保養更新/廢棄設計ProjectEngineeringMaintenanceEngineering設備管理的相關概念3.廣義的設備管理(管理設備一生)廣義上來講，有效使用從設備的調查、研究、設計、制作、安裝開始，通過運轉、保全，最后到廢棄的設備的一生，是指提高企業生產性的活動。

狹義的設備管理，指設備安裝完畢后的管理。2.設備管理的領域1.何為設備管理指企業靈活使用設備實現提高收益目的的活動。也可以說通過設備的LifeCycle對設備有效使用，提高企業生產性的全盤技術活動。設備管理的特點和評估尺度“發生故障時，很容易發現并加以立即修復”

→[保養性]“不會發生故障”→[信賴性]可信性維護性經濟性平均故障間隔（mean

time

between

failures）MTBF=實際運轉時間/停止次數故障度數率=故障次數/單位運轉時間平均修理時間（mean

time

to

repair）MTTR=故障時間/故障次數故障強度率=故障停止時間/單位運轉時間產品每單位維護費用=維護費用總額/生產量管理方法BM,PM,CM,MP生產維護（PM）MTTR與MTBF計算舉例負荷時間（133H）動作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=

4次

133Hr×100=3.0%3、設備故障次數率=

3Hr

133Hr×100=2.3%4、設備故障強度率=思考：試算MTBF和MTTR

何為維護？

何為生產性？產品生產的投入量(Input)和產出量(Output)的比率。進行生產需要原料、動力、器具、勞動、資本等生產要素，進行生產所消耗的生產要素的量和生產產品的量之間的比率。設備管理中的生產性具有3項目標①消除設備故障。②縮短故障導致的停止時間。③避免可能的cost增高。所謂“保全”，大體上可以理解為“點檢”加“保養”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。維護、保修，是同義詞。廣義的維護是指為維護設備性能所采取的一切活動，即日常維護、設備檢查、維護、修理等；狹義的維護是指日常維護。日常維護：為預防設備劣化所進行的清掃、加油、檢查、擰緊等日常工作

設備維護管理：設備制作完成后的階段，即安裝后的維護活動管理設備的劣化：設備各種性能低下的現象例如：設備的強度、耐久性的低下、疲勞、變形、腐蝕、裂縫等導致的損傷現象設備管理的目標在于提高生產性，尤其是以低Input求得高Output,關鍵在于提高設備的生產性，特別是消除設備故障至關重要，為此需要進行設備維護活動。設備管理的目標設備管理的工作內容1.

選擇和評價設備6.設備的分類，編號與登記2.

制定企業設備長期規劃與大修計劃3.指導操作工人正確使用設備

4.檢查，保養和修理設備5.

改造與更新設備7.設備的封存與遷移8.設備的調出與報廢9.設備的事故處理10.設備技術資料管理

從企業生產經營立體體系看設備管理人產品設備Z：縱軸Y：橫軸X：主軸經營者管理者第一線秘書文書人事福利教育安全衛生交貨出庫檢查生產試驗制作產品設計產品開發開發制造銷售開發運轉、保全設備標準設備設計制作設置試運行維護改良更新廢棄設備投資計劃預備品管理維護費用管理固定資產管理市場定單采購外包加工生產管理售后服務12Money(錢)Man人Machine設備Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品質管理CostControl成本管理DeliveryControl交貨期管理Safety&Pollution安全環境管理人員管理設備管理采購物流管理(P)生產量(Q)品質(C)成本(D)交貨期(S)安全衛生環境(M)工作熱情HumanRelation勞務管理Method管理方法產出投入=生產性工廠活動目的Input投入Output產出如何有利可圖---從企業投入產出看設備管理經營環境與TPM嚴格要求品質要求Yield的提高顧客的多樣要求因設備故障而發生的不良要求設備效率最大化維持、管理費用的合理化確保自身的技術力量提高制造Yield市場環境惡化產品周期縮短銷售價格跌落外部環境內部競爭力不足流動性資金不足

人才管理不足

沒有企業文化技術力量不足內部環境品質角度COST角度內部的角度環境的要求

TPMQCPD什么是TPM

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產性保全活動”或全員效率維修活動。定義：以最有效的設備利用為目標，以維修預防、預防維修、改善維修和事后維修綜合構成生產維修為總運行體制，由設備的全程管理部門、使用、維修等所有有關人員，從最高經營管理者到第一線作業人員全體參與，以自主的小組活動來推行生產維修，使損失最小化，效益最大化的活動。要點：效率最大化、全員參與四全：以全效率和完全有效生產率為目標；以全系統的預防維修體制為載體；以員工的行為全規范化為過程；以全體人員參與為基礎。

TPM的“四全”核心與現場“五步”特點五步現場管理方法：（1）每天都去現場，有問

題更是先去現場；（2）檢查現場發生的一切（3）當場與現場人員協商

改善或問題外理的臨

時措施（4）研究現場不合理的真

正原因，并加以排除（5）規范作業行為，以防

止再發生。

TPM本質：3大管理思想TPM=PM+ZD+小組織活動預防哲學“0”目標全員參與

預防哲學

(PreventiveMaintenance)-確立預防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消滅普遍性不良-延長原有壽命

“0”目標

(ZeroDefect)-與同行的水平無關如果追求“0”的目標

在競爭中一定會勝利-如果同行也追求“0”

那么速度是勝敗的關鍵

全員參與經營

(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化預防醫學預防維護延長壽命日常預防防止故障日常保全清掃、注油、檢查健康檢查測定故障定期點檢診斷技術提前治療故障維修提前對策預防維修設備保全的預防醫學事后維修預防維修生產維修(PM)全員效率維修(TPM，日本)世界級企業19501960197019801990預知維修維修預防事后維修改善維修預防維修美國GE公司1968年誕生，71年全國推廣。TPM的發展進程TPM定義的變化事後保養BM預防保養PM生產預防PM全面性生產保養TPM全面性生產管理TPM全面性預知管理TPMTPM

的演進1971生產部門1989全公司保養預防MP改良保養CM制造現場生產制造商業流程保養質量保證成本管理采購、人事物流服務制造生產設計生產管理開發、設計營業、研發規劃銷售產品的流程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM各階段的概念JIT與TPM的理念比較

基本理念JITTPM2.徹底排除費“賺錢的IE”1)過剩生產的浪費2)等待的浪費3)搬運的浪費4)加工本身的浪費5)在庫的浪費6)動作的浪費7）不良造成的浪費“賺錢的PM”1)故障2)準備調整3)空載運行,瞬間停止4)速度下降5)工序不良6)初期收率下降

3.未然防止FoolProof

治療不如預防保全預防(MP)預防保全(PM)改良保全(CM)4.現場實物主義

銘牌

用肉眼看得見的經營5.參與經營

人類尊重

多工序擔當

構筑生產系統及積極參與

工作的喜悅

自主保全

故障“0”,不良“0”,災害“0”

充滿活力的工廠設備自身回到“原來面貌”用肉眼看得見的管理-用圖表示TPM活動板1.直接與經營有關的

全公司制造技術6大LOSSZEROTPM與TQC的比較

區分TQCTPM

企業的體制改善(業績向上,創造充滿活力的工廠)目的

管理的對象

品質(OUTPUT方面的結果)設備(INPUT方面的結果)

人才培養管理技法中心(QC手法)固有技術中心(設備技術,保全技術)

小組活動自主的Circle

活動現場活動與小組活動的一體化管理的體系化(System化實現現場,現物的理想和面貌標準化)→注重軟件

目標PPM單位的品質Loss和浪費的徹底排除(趨向Zero)

其他達成目的的手段注重硬件主要是用動腦筋的“腦力活動”的接近方式是利用降低有形設備部件的磨損以及設備綜合效率的提高來提高實績,同時體驗成功感和激發想要做的意欲的一種接近現場,實物的方式TPM活動的目標１、通過活動改善三種體質改善人的體質改善設備的體質設備操自主維修能力。設備維修人員：機、電、熱一體化維修能力。維修技術人員：消除事實故障的預防性維修規劃和改進能力。現有設備：改善設備體質，解決設備的LOSS，達到最大程度的效率。新增設備：生產能力最快速度的爬升。改善環境的體質設備環境：改善設備運行環境，消除強制劣化。人員環境：改善人員操作環境和安全條件，實現人機協調和諧。實踐證明之成果設備綜合效率人均生產量銷售金額2675001660200400600199819992000提高率201%單位：百萬美圓83.887.579.9708090199819992000提高1O%307392210100300500199819992000提高87%單位：臺/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000單位：PPM減少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊減少故障/瞬間停止●●●●人均生產性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年可以預期之成果TPM四大目標：災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！有形效果無形效果◆全員意識的徹底變化。（自己設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下級內部信息交流通暢。（充滿活力的企業循環，保證決策的準確）◆設備效率的提高增強了企業體質。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）◆改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我。（個人與企業的雙贏）◆明亮的現場使客戶感動。（企業與顧客的雙贏）

◆建立先進的企業管理文化。（快速與國際接軌，企業創新有工具）深圳某企業自1997年導入TPM后取得驚人成果：事例個案改善自主保養計劃保養教育訓練初期管理質量保養間接及科室安全衛生環境生產保養生產技術改革產品開發改革業務改革人才培育制造改革(含配套廠)生產技術改革研究開發改革業務改革營業改革PARTI排除并預防，制造成本損失的制約條件PARTII

排除并預防，制造總成本損失的制約條件PARTIII

排除并預防，全公司現金流損失的制約條件日常管理(自主管理)→→日常化→→日常化個案改善自主保養計劃保養質量保養個案改善自主保養計劃保養質量保養生產保養整合TPM活動支柱的概念TPM的活動體系八大支柱的關聯需求多樣化交期短縮化為求生存成本削減嚴苛的工作環境ＴＰＭ的目標藉由追求設備（生產）效率之極限表現大幅降低成本設定不會產生不良的設備條件建立零不良之品質保養制度縮短換線時間第一次生產即為良品生產零庫存自動化省人化安全的作業令人舒適的工作環境嚴格的品質要求在設備(生產)面的對策符合地球、環境法規的要求TPM的活動重點—從設備(生產)面來看TPM和原有設備管理體制的關系二者是協調統一的，不是對立和矛盾的TPM是設備管理方面執行細節上的補充TPM是設備管理全面性的提高TPM是當代企業設備管理工作發展的方向TPM在世界級企業實施推廣TPM在設備維護體制中的定位企業設備維護體制預防維修

全系統（計劃保全）

生產維修體制

TPM

現場設備管理清潔點檢保養潤滑

自主維修故障維修改善維修維修預防（自主保全）TPM突出以設備為主題的四個“零”停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成

沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等

浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停

機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的

機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好

壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影

響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀

人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。TPM活動推進的組織保證TPM展開實施的12步驟步驟要點1.高層的TPM導入決議宣言公司內報上記載公司內講習會宣言2.TPM導入教育和

宣傳按不同層次進行

不同的培訓

3.成立TPM推進組織成立各級TPM推進委

員會和專業組織

TPM基本方針

和目標設定BenchMark(水準點)

和目標效果預測5.制定

TPM

推進計劃導入準備

開始到實施導入準備階段導入開始6.TPM決議宣言

(KICKOFF)主辦單位、

相關部門、形成共識協力組織區分步驟要點區分導入實施階段穩定階段8.建立新制品,新設

備的初期管理體質9.建立品質保全體制10.建立間接管理部

分的效率化體制11.建立安全,衛生和

環境管理體制7.4運轉,保養技能提高訓練7.3計劃保全7.2自主保全7.1個別改善PROJECTTEAM活動工作崗位小集團活動STEP方式,診斷和合格證改良保養,計劃保養,預防保養領導的集合教育成員的傳達教育

開發容易制造的制品開發容易使用的設備非發生不良的條件設定和維持管理生產支援,本部屬的效率化

和設備的效率化構筑災害ZERO,公害ZERO體制12.TPM完全實施和

水平提高挑戰比PM獎的受獎更高的目標

追求生產效率化的極限7.制定提高設備

綜合效率的措施1.減少設備·模具的故障4.設備·模具的精密度管理2.縮短待機·準備時間5.省資源,省能源的推進3.基準設備的有效利用6.教育訓練和人才的培養以全員參加的PM實現0故障,0不良,0災害的目標且實現設備的綜合效率和原價節儉通過這些活動謀求全員的意識革新1.新制品的時間而且效果性的完成階段2.商品動向的強力對應3.商品價值的降低4.高度的品質保證5.省資源,省能源TPM的基本方針和目標的設定模式外部環境的需求1.設備故障多發引起的生產和品質問題增加2,高負荷連續作業的設備熱化3.設計弱點設備的增加4.使用部品設備管理的意義和知識的不足5.設備管理的不滿引起的現場積極性的低下公司內環境的需求基本方針重點項目1.減少故障1,053件/月50件/月以下2.設備故障頻度率1.0/100時間0.2件/100時間以下3.設備故障強度率1.7%

0.5%以下4.非驅動時間5,100時間/月2,550時間/月以下(50%減)5.設備驅動率85%95%以上6.生產性的向上(能率)100%130%以上(30%)

7.工程內不良的減少3.5%0.3%以下8.省能源100%75%以下9.改善提案件數3件/年·人10件/年·人以上10.災害頻度率15件/百萬時間6件/百萬時間目標實績(目標)一個成功的案例說明一家專門生產油墨的企業，由于其產品的特殊性，生產現場通常比較臟，在推行TPM活動過程中，該企業總經理結合自身企業的特性，提出了階段性的目標：第一階段：要求員工三個月內把身上的圍裙去掉。在這個目標的指引下，全公司開展了5S的現場管理改善活動，如解決油墨的飛濺問題、處理掉工作臺上的污等。三個月后，員工們確實實現了總經理設定的目標，只穿工裝上線作業，此時總經理又提出了第二階段的目標，要求用半年的時間進行徹底的治理，將黑色的工裝改成淡顏色的工裝。經過員工的集體努力，半年后目標又實現了。生產車間煥然一新！推行TPM的評價指標推行TPM的評價指標稼動率與設備總合效率分析“稼動率”英文稱作activation或utilization，是指設備在所能提供的時間內為了創造價值而占用的時間所占的比重。

稼動率=(作業時間-流失時間)/作業時間

或

稼動率=稼動時間/總工時OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設備綜合效率，其本質就是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。

OEE-緣由OEE(OverallEquipmentEffectiveness)制造業中，看似良好運作的生產車間，如果缺乏客觀且全面的評估手段，實際上可能不是以最好的狀態運行，設備和人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業提出了設備綜合效率(OEE)的概念。OEE的第一次應用可以追溯到1960年．是TPM實施過程中，衡量設備關聯損失，并加以改善，以達成設備效率化的一種方法，是衡量導入TPM是否有效的關鍵指標。TPM的執行效果，通常可以在OEE上顯現，一般而言，TPM做不好，OEE數值也高不了。通過OEE模型的分析，它準確清楚地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。OEE與TPM中文：設備綜合效率或全局設備效率工作簡化的結果積極性管理生產有效地人員原料改善材料之種類用量及供應縮短工時提高效率輕松愉快工作簡化的目標工作簡化的對象工作簡化機器盡量有效使用每一機器能力效率管理TPM

管理OEE-管理OEE故障*事前準備

調整時間暫時停機速度降低不良修正材料使用率時間稼動率性能稼動率良品率（綜合材料使用率）六大損耗OEE設備綜合效率六大損耗與OEE*事前準備調整時間包含換模，刀具調整，開機暖機等OEE=時間稼動率x性能稼動率x良品率時間稼動率=負荷時間–

停機時間負荷時間性能稼動率=理論節拍時間x投入數量稼動時間良品率=投入數量–

不良數量投入數量(OEE=可用率*表現指數*質量指數)OEE的組成OEE的組成包含三大指標：時間稼動率（可用率），性能稼動率（表現指數），良品率（質量指數）計劃作業時間在廠時間用餐時間計劃作業時間=上，下班時間減去用餐時間實際作業時間=計劃作業時間－提前停止時間（或＋延時時間）負荷時間

=實際作業時間-計劃休止時間計劃停止時間包含早晚例會、休息時間、始業點檢、安全點檢、自主保全、體制展開、試作、計劃停止時間等時間概念說明提前停止時間延時時間實際作業時間實際作業時間負荷時間實際作業時間計劃休止時間稼動時間=負荷時間－停線時間停線時間：工具更換、調整、故障停止、上下流等待、質量維持、確認、工件不良、操作失誤、作業緩滯停止等時間概念說明稼動時間負荷時間停線時間價值的稼動時間不良損失凈稼動時間速度損失稼動時間停止損失負荷時間實際作業時間

計劃休止時間計劃作業時間

提前或延時時間凈稼動時間=稼動時間－（實際節拍-理論節拍）x產量節拍：生產一個單位制品需要的時間間隔理論（計劃）節拍：以設計部門設定的參數為依據，或者依據需求量與人員的匹配，決定生產單個產品所需的時間.制訂生產計劃時，拿來作為標準的依據，以決定生產產品的理論數量。實際節拍：因作業環境和限制條件等影響,實際稼動的平均時間.停線時間停線時間

:由于以下的原因而引起的設備不能稼動的時間機器故障

:

因機器故障引起的設備不能生產的時間機種變更

:因資材不良,品質等偶然發生的因素，依據生產計劃變更時發生的設備停止時間準備調整

:

制品生產結束時或開始時工具類的調整,整理,清掃等相關的作業引發的停止時間瞬間停止,空轉

:檢查裝置自動停止的時間(小故障和消除,調整，開關

ON等簡單操作原狀的恢復)資材不良

:不良資材的投入前選取，修理或生產過程中修正導致設備停止的時間不良再作業

:不合格品修理和過程修理作業需要的時間工程不均衡

:

前后工程中由于個別的因素引起的作業停止時間其

它

:

由以上原因以外的原因引發的設備停止時間速度稼動率

=×100%理論節拍實際節拍凈稼動率

=×100%生產數量

×實際節拍稼動時間性能稼動率

=速度稼動率

×純稼動率理論節拍×生產數量稼動時間=×100%時間稼動率

=×100%負荷時間

–

停止時間負荷時間稼動時間負荷時間=×100%良品

率

=×100%良品數量投入數量投入數量

–

不良數量投入數量=×100%某工廠實施8小時作業體制，其中中午休息1小時，上班時間包括早會，檢查，清掃等20分鐘，上、下午期間各休息15分鐘。有一臺設備，因應市場需要，每天加班30分鐘，該設備理論節拍為0.8分鐘，在正常稼動時間內應生產575件，但實際僅生產出418件，實際測得的節拍為1.1分鐘，當天更換刀具及故障停機時間為70分鐘。不良率維持2%。請問該設備的設備綜合效率為多少?案例A:實際作業時間B:計劃停止時間C:負荷時間D:停機損失時間E:稼動時間G:生產量H:良品率I:理論節拍J:實際節拍性能稼動率=理論節拍時間x投入數量稼動時間時間稼動率=負荷時間–

停機時間負荷時間良品率=投入數量–

不良數量投入數量設備綜合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率A:實際作業時間=480+30=510minB:計劃停止時間50minC:負荷時間510-50=460minD:停機損失時間70minE:稼動時間C-D=390minG:生產量418件H:良品率98%I:理論節拍0.8J:實際節拍1.1性能稼動率=理論節拍時間x投入數量稼動時間=0.8x418390=85.7%x100%時間稼動率=負荷時間–

停機時間負荷時間=460-70460=84.8%x100%良品率=投入數量–

不良數量投入數量設備綜合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率=98%OEE=84.8x85.7x98=71.2設備綜合效率的計算<例>2月

2日

作業日報零件名理論節拍

:2分制訂者

:○○○稼動時間負荷時間360分420分-時間稼動率

×100%=86%-性能稼動率

×100%=94%理論節拍

×生產數量稼動時間

2分×170個360分-良品率

×100%=97%良品量生產量

165個170個設備綜合效率

=時間稼動率

×性能稼動率

×良品率=0.86×0.94×0.97×100%=78%AMODEL設備稼動率設備短暫停工零化TPM改善活動設備開動損失遞減換模調整損失遞減設備故障零化性能稼動率良品率返修率遞減活動提升設備綜合效率各單位OEE月度協調會議臨時停止、速度損失顯現化活動性能提升改善活動一、連續線的統計方式1.用前述公式計算日OEE2.將日各項數據按周，月分別累加，再按公式算出周，月的OEE3.若同時生產不同節拍產品，則分產品別，從第一件投入時間起算，到最后一件完成來計算二、線上有多臺差異性大的設備1.單機各自計算OEE2.單機個別管理或取一臺代表性設備為代表設備綜合效率的統計提升OEE

提高品質提高良品率返修率的低減教育訓練個別改善能力提高保養技能訓練技能員技能的提升

OEE數據記錄系統準確把握現場情況精確記錄相關數據反映客觀實際減少短暫停線三現主義的想法PM分析改善課題小暫停管控嚴格執行點檢表制度提升保養人員的技能對故障的徹底分析與對策改進設計上的缺陷

故障零化進料等待在制品等待滿載停止減少等待提升OEE思考：試算設備綜合效率

假設有一工廠某生產線每天工作時間為8小時，其中吃飯，休息時間為1小時；每天作業中和下班之前的開會.點檢5S需要30分鐘；每天因突發故障而停機的時間為20分鐘；每天必須換模2次，每次15分鐘；每天測模具1次，費時10分鐘；生產單個產品額定周期為0.4分鐘，但實際為0.5分鐘；每天生產數量為600個產品，其中不良品為50個。

請計算設備總效率是多少.自主保全的新思路自主保全和專門保全的技能分擔自主保全的目的自主保全的7個步驟診斷體系自主保全的成功要點自主保全的成功事例第二講TPM設備管理的自主保全活動本講重點什么是自主保全

操作人員在日常生產活動基礎上，為了使其具備自主開展維修活動的能力，必須進行必要的設備構造、機能、操作、原理方面的培訓，以使每個作業人員都能按標準開展自主維修活動。自主保全活動點檢保養(清掃)改善修理緊固加油自主保全活動就是以操作人員為主，對設備和裝置依據特定的標準，憑五官進行外表層面的檢查。通過一定的教育訓練，使之自主開展清掃、點檢、加油、緊固等設備保全活動，及進一步能對微小的故障做簡單的修理和改善。自主保養的五個范圍

自主保養觀念

改變人的心智

我操作，你維護

我不會處理故障

清潔與設備故障無關

清掃即點檢

自己的設備自己保養

我能解決問題提升人的技能

無證操作

只懂操作

持證上崗

了解設備

精于保養

能處理故障追求效率最大化徹底的5S活動使設備損失極小化手段分類實施活動老化防止老化測定老化復原分擔運轉保養信賴性強度向上負荷的減輕程度向上保養性監督條件的開發檢查作業的改善整備作業的改善整備品質的向上正常運轉正確操作準備交替調整日常保養清掃

·潛在缺陷的找出

·措施加油擰緊使用條件,老化的日常檢查小整備定期保養定期點檢定期檢查定期整備預知保養傾向檢查不定期整備設備綜合效率90%

以上維持活動情況的早期發現和確定迅速的措施聯絡突發修理事后保養改善活動◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目標自主保全和專門保全的技能分擔制造部門的作用1)劣化防止的活動＝1~3STEP進行有效的清掃，潤滑，緊固等工作；正確的操作(防止人為的錯誤)基本條件的整備調整(主要是運轉的準備,產品更換上的調整,防止出現品質不良)保養數據的記錄(防止同樣的問題再次發生,反饋MP（MaintenancePrevention）,保養預防設計)2)測定劣化的活動(主要依據5感)＝4~5STEP日常點檢定期點檢的一部分3)對劣化進行復原的活動＝6~7STEP小整備(簡單的部品交換,異常時的應急措施)故障,其它缺陷發生時迅速正確的聯絡專業保養人員支援專業保養人員的突發修理自己的設備自己負責.(MyMachine)

-對設備要有愛心和用心管理成為設備堅強的操作者.

-作業者的專家化可以發現異常的現場管理-設備的理想狀態-目視管理可以發現異常的現場管理

目視管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以隨時發現工程和設備缺陷的現場設備的理想狀態

設備的基本條件和使用條件的精確達成和老化的復原及其正確運轉和操作所需基本條件的遵守狀態自主保全的目的第7STEP(自主管理)第5STEP(自主點檢)第4STEP(總點檢)第3STEP(清掃·加油基準書作成)第2STEP(發生源·困難減少對策)第1STEP(初期清掃)第6STEP(標準化)STEP促進目的促進內容發現缺陷能力的培養改善能力的培養產生防止老化的能力培養知道設備構造的能力產生判斷設備異常的能力4M和品質的原因管理的能力設備和現場管理體制化的構筑-.運用5感找到缺陷-.改善設備清掃困難的地方-.改善點檢困難的地方-.找到發生源進行改善-.作業者自己要遵守的設備管理

基準書由自己作成-.理解設備和設備的機能構造,

可以達到理解加工點的水準-.正確的處理異常,具備小故障的

修理能力-.明確的理解品質和設備的關系

在不良發生以前采取措施-.1~6STEP的體制化,習慣化第0STEP(整理整頓)不用品的清除已發現浪費的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置自主保養7STEP活動的展開動機設備人思考方式的變化品質不良,故障是現場的恥辱活動的變化維持對改善的積極態度和方法管理的徹底現場不同了第0STEP(事前準備)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行動活動的過程是動機的源泉.思考為什么會發生強制不良,理解為什么現在要進行自主保修.改正不合理清掃就是檢查.檢查就是發現不合理.不合理需要改善,清除提高發現不合理設定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的達成是快樂.從小組開始由下而上.自我解決必要問題.開展自主保養7步驟的思考方式效果0不良,0故障的事例效果減少不良，故障自主保全的三大法寶TPM小組會議活用OPL靈活運用管理看板其他法寶TPM小組會議的10項信條TPM小組會議中領導者的10項重點TPM小組會議TPM小組活動報告書事例活動管理板的記載項目事例○○組ＴＰＭ活動板問題發現及復原解決推移圖(表格A6)OPL件數統計推移圖(表格A6)STEP診斷表(表格A8)成果OPL實例重點教育(OPL)(表格A9)改善實例改善表(表格A10)活動花絮人員活動照片…等第1STEP活動日程表(表格A2)各STEP活動策劃表(表格A3)第1STEP活動計劃實施狀況不正常點層別表(表格A4)分析圖Ex:1.直方圖2.圓形分析圖(自由發揮)會議記錄(表格A5)自主保全活動日程表(表格A1)自主保全計劃第一步驟：初期清掃◎目的：1.

2.

3.

◎目標1.發現問題點？件2.復原率？％3.清掃垃圾物？Kg4.重點教育(OPL)？件5.清掃時間之短縮？％×

×

×組長組員×××、××××××、××××××、×××工程概要對象設備ＡＢＣ照片現狀問題點1.

2.

3.1：OPL的定義,目的,作用,特點

定義：也叫一點通,點滴教育,是一種在工作過程中進行培訓的教育方式，是一種用以交流和培訓的工具。因其培訓地點一般是選在班前會，時間也以不超過10分鐘左右的規定被稱為10分鐘教育。其內容主要是有關生產線的問題及改善,包括改進、問題解決、操作維護技巧、知識、安全等.作用：能夠令新員工盡快掌握規范操作流程，老員工能夠更好的提高工作效益，調動的員工能夠盡快適應新環境和熟悉操作流程。還可以培養出多技能的人才，推動技能四星活動。特點：其制作方法是經過具有權威性的專家們總結經驗，并經過實施實踐出來的標準格式。按照其制作方法要求編輯。活用OPL(單點教育訓練）

（OnePointLessonTraining)目的:在短時間內增加知識和技能,這些知識和技能常常是員工隨時可能用到的,并能增加員工的責任感.OPL單點教材編輯11要點1.確定主題2.讓親身實踐過的人來寫，如果有困難，可以讓技術人員來協助。3.不必費太多的時間，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目標是每天做一次單點課程培訓，也就是要求每天都有一個人完成一份培訓教材。5.教材文字簡單易懂，字體要大。6.編好登記號并計入賬薄（電腦）管理。7.多使用漫畫，圖表，照片，形象生動。8.務必使被教育者記住。如果急，組長多援助9.每天抽出時間由編寫人對其他員工講解培訓。10.將培訓過的教材登記并公開展示，便于大家參考。11.大家已經熟悉的內容從視板取下編輯成冊，統一保管。制作一點通,制作者可以手寫,手畫,也可電腦制作,要做到圖文并茂,盡量用圖形展示,文字不能太多;內容格式可自行設計,以簡單明了,易學易懂為原則.OnePointLesson的種類和具體內容TPMOne-PointLesson

基礎知識知識不足TPMOne-PointLesson

故障實例反省！再發防止！TPMOne-PointLesson

改善實例改善后改善前↑成果ONEPOINTLESSON-單點課程樣本范例主題：小油杯的點檢內容：安全.5S.自主保全.生產性.品質.技術說明：小油杯點檢

1.查看有無杯蓋：如果沒有杯蓋，

則粉塵易掉入而引起動作不良

2.查看有無芯線：如果沒有芯線，

則油很容易一下子就流光重點說明教育ONEPOINTLESSON

沒有杯蓋粉塵掉入沒有棉芯杯蓋作者

題目類別內容

描述

審批

確認

培訓

記錄

教育內容圖解說明目視化管理的定義…目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也稱為看得見的管理和一目了然的管理，這種管理方式可以貫穿于各個管理領域中。采用標示，標識，顏色等為基本手段，大家都能看得見；將隱蔽，難以注意的，異常的顯現出來，使大家關注；以公開化，透明化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和理念讓大家看得見，借以推動自主管理，自主控制；員工也可將自己的建議，成果，感想展示出來，與領導，同事，工友的相互交流。主要表現為：

據統計，人的意識的70％是從“視覺”的感知開始的，目視管理是利用形象直觀、+色彩適宜的各種視覺感知信息，從而使人、機、料、法的狀態一目了然，便于組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理手段。

生產現場應用目視管理，員工能盡快地熟悉工作，減少異常和問題的發生，并及時針對問題制定相應對策；管理人員一進入現場就能看出問題所在，及時下達指示或做出正確的處置。所以目視管理還是一種通過徹底貫徹“信息共享”進行管理的溝通語言。目視化管理在TPM中的作用TPM目視化管理…目視管理依據人類的生理特性，充分利用信號燈，標示牌，符號，顏色等方式發出視覺信號，鮮明準確刺激神經末梢，快速傳遞信息。目視管理能將潛在問題和浪費形象直觀地顯現出來。不管你是新人還是其他部門的員工，一看就懂，一看就會明白問題所在。這是它的獨到之處