車間主任培訓2023/3/30車間主任培訓課程說明第一講車間主任的使命與職責第二講團隊文化與班組建設第三講現場生產管理第四講現場質量管理第五講現場物料管理第六講現場設備管理第七講班組成本管理第八講班組現場改善第九講現場人員管理車間主任培訓第一講車間主任的使命與職責第一節車間主任的地位界定第二節車間主任對三個階層人員不同立場第三節車間主任的工作藝術與特點第四節車間主任的管理藝術第五節車間主任的工作使命第六節車間主任的工作職責第七節車間主任的綜合素質要求車間主任培訓第一節車間主任的地位界定

在企業中，從縱向結構劃分為四個層次：經營，管理，督導和執行。經營層管理層督導層執行層車間主任培訓第二節車間主管對三個階層人員的不同立場面對經營者他又應站在反映部下呼聲的立場上,用部下的聲音說話;面對部下應站在代表督導者的立場上,用領導者的聲音說話;面對他的直接上級又應站在部下和上級輔助人員的立場上講話.車間主任培訓領導者：領導部署，通過他人完成工作目標。監督者：對部署的工作，行為進行適當的監督、考核。傳播者：上情下達，下情上達，傳達必需的工作資訊。協調者：協調同事之間、部署之間的工作、任務。訓練者：給予部署必要的訓練和指導。執行者：應具有強烈的行動力，將本職工作完成好。調配者：對企業資源以合理的調配利用。支持者：給予部署精神上、實質上最強有力的支持。好部署：善待上級，履行應盡的責任。第三節車間主管的工作藝術與特點車間主任培訓第四節車間主管的管理藝術

計劃組織溝通控制決策車間主任培訓第五節車間主管的工作使命

高質量高效率低成本好安全精團隊車間主任培訓假如每天的作息時間為：8：00—17：00，12：00—13：00為午飯時間。實際工作時間為480分鐘，那么管理人員每天的最基本安排應該如下： 時間怎么做7：55—8：00準備階段開啟現場大門，更換工作服、鞋帽、配戴廠牌。清潔四周環境。開通辦公設備。調節精神，使之處于最佳狀態。8：00—8：05開早會，安排事項簡明向大家說明昨天生產結果，通報問題對策的進展情況。當天的生產安排，注意事項。生產外的事項聯絡大家。留意每一個人的精神狀況。8：05—8：10確認生產是否開始下達生產任務。確認作業人員是否進入崗位，開始生產。設備、夾具是否按要求進行了點檢。材料是否準備就緒。第六節車間主管的工作職責車間主任培訓（接上）8：10—17：15隨機確認作業品質作業與《作業指導書》的品質是否相一致。抽檢5—10臺，確認是否符合要求。監督《質量記錄表》有無按要求記錄。監督新員工的作業質量是否OK。改善作業，杜絕白干、瞎干、蠻干。開始輪訓，盡量使每個員工都成為多面手。統計改善實際，向上級報告。8：10—17：15隨機確認材料庫存調整單品，部件的庫存到適中。嚴格遵守先來先用的原則。不良品、返修品按識別規定區分開來。8：10—17：15隨機處理不良品分清自責、他責。按規定的途徑、時間處理完畢。做好《不良品報告單》上報。嚴防不良品流至后工序。必要時，通力合作來處理。車間主任培訓（接上）8：10—17：15確保中途進度達不到預定的投入數、產出數時，適當調整。質量達不到標準時，及時對策。作業工時高于目標時，立即挽救。準時完成各種試做。生產實績可見化，情報共享8：10—17：15隨機推行5S活動率先遵守《5S規定》，檢查部下執行情況。結合實際，加大對修養的再指導。17：15—17：25確認生產結束投入與產出數是否相符。安排加班事項。作業臺、生產線上有無滯留物。填寫《生產日報表》。清潔作業環境，做好“五防”工作。（防塵、放火、防水、防鼠、防盜）做好第二天的準備工作。關閉所有電源。鎖上現場大門。車間主任培訓第七節車間主管的綜合素質要求

專業能力解決問題的能力組織能力交流/交際的能力傾聽的能力幽默的能力激勵的能力培養能力控制情緒的能力自我約束的能力概念化能力車間主任培訓第二講團隊文化與班組建設第一節團隊文化第二節班組建設車間主任培訓第一節團隊文化

1、何謂團隊

團隊首先是在一起工作的一群人，有著共同的目標和相同的利益價值觀，成員間相互協作、彼此支持凝結在一起的組織形式。車間主任培訓2、打造團隊文化一、消除員工的不安全因素，讓員工屬于企業。二、形成讓員工決定班組編制的制度。三、讓員工以“技術為榮”的職業生涯規劃。四、培育敬業員工五、以員工為中心的“群眾性管理”

車間主任培訓3、團隊角色分類創新者信息者監督者凝聚著完美主義者車間主任培訓4、成功團隊的特征清晰的目標互補的技能相互的信任與合作高昂的士氣良好的溝通有力的支持車間主任培訓第二節班組建設

1、組織建設的保證條件2、班組組織建設3、班組制度建設車間主任培訓1、組織建設的保證條件

一、垂直指揮二、橫向聯系車間主任培訓一、垂直指揮（逐級指揮的原則）避免越級指揮避免雙頭指揮管理思想上級對下級可以越級檢查；但不能越級下命令。下級對上級可以越級申訴；但不能越級報告。車間主任培訓二、橫向聯系（流程化原則）進度協調設備協調材料協調任務協調人員協調工藝協調品質協調時間協調車間主任培訓2、班組組織建設

一、無論班組大小都要建立的原則二、建立“機動部隊”與“職務代理人制度”車間主任培訓一、無論班組大小都要建立的原則

班組“三大小組長”（專職或兼職）1、生產小組長2、質量小組長3、成本核算小組長班組“六大員”（專職或兼職）1、工藝技術員2、質量檢驗員3、核算統計員4、設備安全員5、材料管理員6、生活衛生員車間主任培訓二、建立“機動部隊”與“職務代理人制度”

1、建立班組內2~3人的機動部隊對于人數較多的制造現場，班組長培養2~3人的機動部隊實有必要，平時以擔任班長助理或組長助理，領料或設備保養、制程改善等工作，如員工請假或離職時可立即遞補工作，不致造成工作延誤，此舉當然也需要上級主管的支持，機動人員必須擁有制程上的多項專長較能勝任。車間主任培訓

員工第二專長或第三專長的培養

培養員工擁有第二或第三專長甚至第四專長，是目前企業界大勢所趨，一方面可減少班組長工作調度的困難，另一方面也可以企業培育人才，并使員工工作經驗多元化，在實務上可以以工作輪調的方式或者工作群組化的方式來進行，可達成相當不錯的效果!車間主任培訓2、建立職務代理人制度

當班組長培養了員工第二或第三專長之后，即可著手建立職務代理人制度，從班組長開始，每一個職務都必須指定一級甚至二級代理人，員工請假時，由職務代理人自動代理，職位出缺時也可由職務人遞補，此舉大大降低了員工缺勤或流動的影響。一般由專長登錄最多者擔任班組長職務代理人，既公平又合理。車間主任培訓3、班組制度建設晨會制度月初計劃制度月中控制制度月末總結制度交接班制度巡回檢查制度崗位練兵制度安全文明生產制度班組經濟責任制車間主任培訓第三講現場生產管理第一節班前計劃第二節班中控制第三節班后總結車間主任培訓第一節班前計劃

1、班組長在生產準備中的任務2、班前交接管理3、班前會管理4、生產派工藝術車間主任培訓1、班組長在生產準備中的任務

分解中日程計劃并制定生產計劃。細化作業指導書與培訓員工。預算工裝夾具，工具，輔助材料，勞保用品。生產所需設備，儀器，工裝的安裝，調試。人員崗位的安排和產能設定。物料，設備，工藝，資料異常的發現和反饋。車間主任培訓2、班前交接管理

遵守三不交原則遵守二不離開原則遵守三不接原則1、交接者未到不交班；2、接班者沒簽字不交班；3、事故沒有處理完不交班。1、班后會不開不離開車間；2、事故分析會未開完不離開車間。1、崗位檢查不合格不接班；2、事故沒有處理完不接班；3、交班者不在不接班。車間主任培訓交班管理一小時內不得任意改變負荷和工藝條件，生產中的異常情況應得到消除；檢查設備是否運行正常、無損壞、無反常狀況、清潔無塵；認真做好原始記錄；搞好工作場地衛生清潔；接班者到崗后，交班人員說明清楚。車間主任培訓接班管理接班人員必須提前30分鐘到崗；到崗后檢查生產、工藝指標、設備記錄、消耗物品、工藝器具和衛生等情況；提前15分鐘召開班前會；沒有發現問題及時交接班，并在交接班記錄上雙方簽字；接班者到崗后，交班人員要說明情況。車間主任培訓4、生產派工藝術

平衡員工實施“假想敵人”機制ABC員工分類車間主任培訓第二節班中控制

生產作業計劃與生產實際的差距分析與控制；計劃調整對人員、設備及其他方面的影響；人員出勤，異動的狀況，員工精神狀況，士氣；員工的工作效率、新老員工技能比較與調度；缺料，設備故障等引起的停產時間；不良發生的原因及對策，不良品的善后處理；零部件，工裝夾具，生產輔料是否足夠齊全；生產是否正常，瓶頸與進度有何沖突；是否加班事宜、誰加班加班多長時間；方法是否合適，是否有浪費，有無可改善之處。車間主任培訓第三節班后總結

當班完成后總結班后會的管理車間主任培訓1、當班完成后的總結

一、班組長主持二、班組成員分別介紹三、分別介紹：人員投入工資投入材料成本品質問題工藝問題人均日產合格率四、當班優秀員工評比車間主任培訓2、班后會的管理交班者全體都要參加，白班交班時有一名車間主管參加；崗位交班后準時召開班后會；各崗位人員介紹本班情況；值班班長要進行綜合發言；車間主管具體指示。車間主任培訓第四講現場質量管理第一節質量在工作中的誤區第二節讓員工第一次做對第三節設置檢驗員的理由與職責第四節三按第五節三檢制第六節三不政策車間主任培訓第一節質量在工作中的誤區

只能做產品，卻不能保證產品；企業中員工恐嚇檢驗員的事情；成群結隊的檢驗員；只有事后控制，沒有事前預防；企業“片警式”員工車間主任培訓第三節設置檢驗員的理由與職責員工犯錯誤的時候產品技術上的缺陷檢驗員的兩個職責車間主任培訓第二節讓員工第一次做對員工質量意識的再造防呆糾錯能力的培養車間主任培訓第四節三按按工藝按圖紙按標準車間主任培訓第五節三檢制員工自主檢驗工序之間互檢檢驗員過程抽檢與巡檢車間主任培訓第六節三不政策不制造不良品不流出不良品不接受不良品車間主任培訓第五講現場物料管理第一節物料管理的“三不原則”第二節現場物料的定義第三節現場物料的分類第四節在制品與生產線的盤點第五節“好的”倉庫要做到車間主任培訓第一節物料管理的“三不原則”不斷料不呆料不囤料車間主任培訓第二節現場物料的定義原材料—直接使用于產品上的各種原料、材料與零配件。包裝材料—使用于包裝用途的各種包裝材料、用品耗材等。如：禮盒、紙箱、封箱帶、吊卡、貼紙、說明書、保證書、贈品、印章、數字章、油墨……保養維修物料—使用于機臺、廠房、人員、搬運用的各種物料，如機油、柴油、抹布、皮帶……半成品—各單位完成暫存現場的半成品、組件等。成品—制造現場完成的成品尚未檢查或入庫者。車間主任培訓第三節現場物料的分類A類物料B類物料C類物料金額占總物料金額的70%種類占總物料種類的10%金額占總物料金額的20%種類占總物料種類的20%金額占總物料金額的10%種類占總物料種類的70%車間主任培訓第四節在制品與生產線的盤點生產線盤點完成品半成品在工品不良品節余料斷碼料不良料損耗料車間主任培訓第五節“好的”倉庫要做到平面規劃合理；靠近車間現場。立體儲存空間；通道照明光亮。防水防火預防；防壓防盜周詳。包裝標識規范；驗點程序正常。依序擺放整齊；卡物保持一樣。發領提前準備；缺料馬上補上。呆料及時處理；避免空間亂臟。盤點日日徹底；5S活動經常。車間主任培訓第六講現場設備管理第一節保養永遠比維修更重要第二節設備優化才是高效率第三節TPM-全面勝出保全車間主任培訓第一節保養永遠比維修更重要1、傳統的設備管理思想2、現代的設備管理思想3、設備的“三級保養”車間主任培訓設備的“三級保養”一級保養操作人員負責二級保養班組長負責三級保養設備管理部門負責車間主任培訓一級保養操作人員負責每日工作前檢查：a.將塵埃、污物擦拭干凈，滑動部分的清潔潤滑；b.不必要的物品不放置于設備或傳動部位或管線上；c.潤滑系統是否足夠；d.各部位螺絲是否松動；e.空轉試車正常與否，傳動部分有無異狀或異聲。車間主任培訓工作中：a.不得超越設備性能范圍外的工作；b.因故離開機器時應請人照看或停機；c.注意運轉情況，有否異常聲音、振動、松動等情況；d.軸承或滑動部位有無發燙現象；e.油路系統暢通與否；f.注意加工物的優劣，以決定是否停機；g.發現不良，應立即報告。車間主任培訓工作后：a.取下工作物;b.清掃鐵屑、污物、擦拭設備，清掃周圍環境;c.檢視設備各部位是否正常;d.工具、儀器及其附件等應保持清潔并置于固定位置;e.擦拭滑動面干凈后，并稍注機油防銹。車間主任培訓二級保養班組長負責督促一級保養人員并指導；特殊部位的潤滑及定期換油；突發故障的排除及精度的調整；一級保養人員異常報告的處理；機件損壞時，依情況需要得自行處理或報告上級主管處理；每日上午九時以前檢查一級保養人員的績效，并做記錄；新設備的安裝與試用。車間主任培訓三級保養設備管理部門負責設備的整修，性能校正與改善。做定期保養日程，定期保養實施精度校正。協助二級保養人員的請求。委托外部、專家修理、保養……車間主任培訓第二節設備優化才是高效率由傳統的大型化、通用化、高速度轉變到小型化、專業化、低價化。U型設備要求的原則是：速度不快、品質穩定、故障率低、折舊壓力小。車間主任培訓第三節TPM---全面生產保全T：Total(全員參與）P：Productive（生產性）M：Maintenance（保全）全員參加的生產性保全活動指公司在包括生產、開發、設計、銷售及管理部門在內的所有部門，從最高管理層到一線員工全員參與和開展重復小團隊活動，以追求生產極限為目標，構筑能預防所有浪費的體系，挑戰故障為零、浪費為零、不良為零的高效率企業，以及部門、班組自主改善活動的活力型企業。車間主任培訓第七講班組成本管理第一節企業要不得的成本意識第二節降低成本先從消除浪費開始第三節班組降低成本的措施車間主任培訓第一節企業要不得的成本意識我只是個工人，成本與我無關公家的東西，不用白不用節約了成本，我有什么好處車間主任培訓第二節降低成本先從消除浪費開始工廠的七大浪費：不良改正的浪費制造過多的浪費加工過剩的浪費搬運的浪費庫存量過多的浪費等待的浪費動作的浪費車間主任培訓第三節班組降低成本的措施班組承包與經濟核算—每個員工都是“經營體”；降低人工成本----優化資源就是低成本；IE工業工程----標準化作業就是低成本；QCC品管圈----挖掘質量缺陷就是低成本。車間主任培訓1、班組承包與經濟核算

—每個員工都是“經營體”個體經濟指標確立：產量、質量、消耗、成本、設備利用、費用支出定額等；外部與內部與個體交易結算方式：退貨、索賠、投訴追溯機制；班組單位“銀行”設立：企業代價劵交易與“債權與債務”拉動機制。車間主任培訓2、降低人工成本----優化資源就是低成本

省人化（減少人員）要讓作業者充分認識到除作業必需的時間外，還有閑余時間；減少人員時，從優秀的人員中減少，讓優秀的人員去擔任更重要的工作。少人化（需要以最少的人員來應對市場的變化）無論誰都能簡單作業的標準化；在機器設備上安裝，可以使其自由運動；集中在一個地方作業，管理多個工程；進行輪換作業，培養出無論哪個工程都能做好的人才；拋棄“這個工程是由多少人員編成”的這種定員制的考慮方法；9人每天8小時工作不如8人每天9小時工作。車間主任培訓3、IE工業工程----標準化作業就是低成本工業工程（IndustrialEngineering）工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科。工業工程的研究目標是使生產系統投入要素得到有效利用，降低成本，保證質量和安全、提高效率，獲得最佳效益。

方法研究內容包括：1.動作分析2.時間分析3.程序分析4.工廠布置與搬運車間主任培訓4、QCC品管圈----挖掘質量缺陷就是低成本QCC（品管圖）：在自我啟發，相互啟發的原則下，活用各種QC手法，以全員參與的方式，不斷對自已的工作現場進行管理與改善活動。有形成果：提高品質、效率、降低成本無形成果：培養員工的品質觀念項目組織性質活動目的活動方式活動范圍活動時間QCC屬群眾性組織提高人的素質，提高經濟效益民主制可在班組內或跨班組任意時間班組屬基層的行政組織完成生產任務和各項指標集中制班組內上班時間車間主任培訓第八講班組現場改善第一節卓越現場的標志第二節卓越現場的目標第三節改善比管理更重要第四節5S管理第五節成功推行5S管理第六節看板管理第七節目視管理車間主任培訓第一節卓越現場的標志規范整潔有序快捷車間主任培訓第二節卓越現場的目標讓客戶滿意讓員工開心車間主任培訓第三節改善比管理更重要一個管理者不以處罰員工為榮，而是與員工一起來研究不讓員工犯錯誤與方法的，同時不給員工提供一個犯錯誤的機會與條件。車間主任培訓5S口訣只有整理沒整頓,物品真難找得到;只有整頓沒整理,無法取舍亂糟糟;整理整頓沒清掃,物品使用不可靠;3S之效果怎保證?清潔出來獻一招;標準作業練素養,安全生產最重要;日積月累勤改善,公司管理水平高.車間主任培訓6S推行口號工作效率想提高,整理整頓先做好.清掃清潔大家做,安全環境真不錯.培養良好素養,營造團隊力量.全力以赴,追求卓越,嚴格自律,從我做起.

車間主任培訓5S的來源與6S的管理5S活動源于日本，它指的是在生產現場中，對材料、設備、人員等生產要素進行相應的“整理、整頓、清掃、清潔、素養”等活動，為其他管理活動的開展打下良好的基礎，它是日本產品在二戰后品質得以提升，并行銷全世界的一大法寶。

由于用羅馬字拼寫這幾個日語詞匯時，它們的第一字母都是S，所以日本人稱為5S。隨著人們對活動的不斷認識，相應增加到“安全”的內容，就有了6S的管理活動。車間主任培訓第四節5S管理整理：區分要用與不用的物品，不用的堅決清離現場，只保留要用的。整頓：把要用的物品，按規定位置擺放整齊，并做好標識管理。清掃：掃除現場中設備、環境等生產要素的贓污部位，保持干凈。清潔：維持以上整理、整頓、清掃后的局面，所以也稱為“3S”活動。素養：每個人都要遵守公司的規章制度，養成良好的工作習慣。車間主任培訓推行5S活動失敗的要因高層不支持；中層不配合；基層抵制；干勁不足；心血來潮，無計劃，形式上模仿；缺少系統性概念；評分標準不明；主辦人員經驗不足；未開展各種競賽活動維持氣氛；未用看板使結果月月見報；未定目標；沒有不斷的修正和檢討。車間主任培訓第五節成功推行5S管理成立5S活動推行委員會；軍體化訓練；禮儀訓練；5S活動宣傳造勢；5S活動試點推行；5S活動與企業文化相融；5S活動業余文化生活繁榮。車間主任培訓第六節看板管理就是把希望管理的項目,通過各類管理板顯示出來,使管理狀態眾人都知道的管理方法.看板管理是卓越現場管理的重要組成部分,是給客戶信心及企業內部營造競爭氛圍,提