青島特鋼展歷程青島特鋼年技改歷程1958至年青鋼在大辦鋼”中先后建8座小高爐，一1.5噸直筒轉爐6噸氣側吹轉爐等設備。煉鋼能力達到20萬噸，初步形成了小型鋼鐵工廠的發展規模。青鋼從70年代開始籌建轉爐煉鋼197810月日第一臺立方米/時制氧機建成投產后，轉爐煉鋼開始由空氣煉鋼過渡同年月1號2兩座轉爐改為氧氣側吹轉爐197910第二臺3200立方米/小時制氧機投產后，號4空氣側吹轉爐在年相繼改為氧氣側吹爐。側吹氧氣轉爐提高了鋼產量1980達到萬，創該廠側吹轉爐年產量歷史最高紀錄。同時，為生產新鋼種提供了良好的冶煉條件。1978年月試煉了低合金高強度鋼，1982-1983試煉了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新鋼種。19868月,連鑄車間竣工，月日鑄機熱負荷試車成功，月10日試生產，12月過驗收。轉爐鋼開始澆注連鑄坯。1989，青鋼和日本東棉株式會社聯合設計熱風化鐵爐工程。日方負責設計了化鐵爐抽煙箱、燃燒室、燃燒監測裝置、液化氣點火裝置、助燃空氣系統、換熱器及部分通風管道，青鋼設計了化鐵爐熱風除塵系統、換熱器后的余熱鍋爐和除塵系統以及照明自動控制等。引進了日本的熱交換器、自動控制器、各種特殊鋼閥門噴水裝置及不銹鋼波紋管等關鍵件1988年10月開工1989年月竣工工程總投2730元。11月2日點火進行熱負荷試車年4月22交付生產使用得熔化率噸/小時比、熱風溫度540℃的熔煉指標1990年月日，2號化鐵爐也動工改造為噸/小時熱風化鐵爐，同年11月9日竣工投產。1990試煉了、BL3新鋼種。199112月開工建設2號連鑄，1993年5竣工，至8試生產階段，9月至12月連鑄坯產量達到了設計要求。工程總投資2802.82萬元。主要生產斷面為110×110平方毫，長度為12米的方坯。2號連鑄機型號的選擇與號相同，但其設備大多都是國產的，如步進式冷床、中間輥道、運輸輥道、橫向移鋼機、液壓系統、引錠桿存放架等。1997年8月日3號連鑄熱負荷試車一次成功該工程歷時147天，工程投資3200萬元。煉鋼連鑄比將達100%，這就省掉了開坯軋鋼工序，可節能30-40%，省材，實現一火成材，降低了產品單位成本費用。1997年共生產合格鋼萬噸，其中連鑄坯產量占萬噸，連鑄比首次達到連鑄業率78.8%,收率95.3%。1998年共生產合格鋼83.4萬噸，實現了全連鑄。1997年青鋼消化減利因素億元后，實現利潤元.1998初開始在第一線材廠實施連鑄坯熱送熱裝技術在此之后又陸續在第一小型軋鋼廠和第二線材廠實施連鑄坯熱送熱裝技術，不僅改善了鋼坯加熱質量，還節約了的能源。1998，推廣“拉碳”工藝45號等優質碳素結構鋼拉碳率達到100%在冶煉出口坯和新品種的同時，研究試用SiA1BaCa--Sr，A1-Mn等合金的脫氧工藝。鋼包新材料-鋁鎂尖晶石料試驗和鋼包擴容工作取得大的進展，實現了煤氣烤包。全面推廣鋼水包吹氬技術，使開吹率得到較大提高。

1999初在新建的第一小型廠軋機上采用了滾動導衛技術使小型材產量和質量都有了明顯提高在此基礎上又推廣應用到第二線材廠的復二重軋機上和第二小型廠的橫列式軋機上，均收到了良好的效果1999年消化減利因素2.5億元后，實現利潤1890萬元。2000在第二小型軋鋼廠率先應用離心軋輥替代常規法澆鑄軋輥取得了良好的效果在此之后又陸續在第二小型廠和第二線材廠使用離心澆鑄軋輥，經生產檢驗證明離心澆鑄軋輥的使用壽命比常規法澆鑄的軋輥高80％以上。20007月12-22日3號轉進行了除塵設備改造，7月29日8月12日對2號轉爐進行了除塵設備改造8月29日-9月8對1號轉爐進行了除塵設備改造，項目費1743萬。項目完成后，煙氣含塵量在毫克N立方米國家標準以下，正常情況為毫克/N立方米，達到100克/N立方米的設計要求。2000年8月將第二線材廠加爐改為蓄熱式加熱爐燃料由重油部改用高爐煤氣，既改善了環境，又降低了生產成本，每年節約重1.1萬噸，可節約資1500萬元（按2000年市場價此基礎上又陸續在三個高速線材廠和第二小型廠的加熱爐上采用蓄熱式（煤氣、空氣雙預熱）技術，每年節約重油10萬噸，可節約資金約3.2億元（按2006市場價2001年，青鋼完成了3座轉爐和連鑄高效化的不停產改造，綜合治理了1~3號的出渣區，硬化了連鑄過鋼輥道實施了轉爐平臺擴建等建設改造全年生產合格鋼123萬噸當年青鋼實現利潤元成為冶金行業和青島市成長最快的企業之一。2001月第一小型采用兩切分軋制技術生產∮、∮14mm熱軋帶肋鋼筋取得了一次試軋成功這兩種規格的生產效率提高了年12又對∮10mm熱軋帶肋鋼筋進行了三切分試軋工作，試軋后轉入高速線材廠生產。2002年5月2，青鋼自籌資金萬元建設噸4號爐，其主體結構為鋼結構工業廠房，包括澆注跨北接12米，新建爐子跨、砌爐跨、清渣廠北接米，建筑面積5200平方米。安裝轉爐本體1，設備150氣放散煙筒座建鐵路復線米工程于同年822日正式投產時投資萬元建設4號連鑄機，該連鑄設備為半8米冶金長度16米，年生產設計能力為萬噸。工程主廠房為21米、30、27米三連跨鋼筋砼排架結構，其他附屬建筑為磚混結構，建筑面積平方米。工程于9月9正式熱負荷試車為了提高鋼的產量質量青鋼投資萬元，建2座30噸爐外精煉配套設施。于7月破土動工，于9月日分別投入生產運行。該工程的建成投產，可以實現對鋼成分的準確控制，對鋼水進行脫氧、脫硫，并去除非金屬夾雜物，提高鋼材的拉拔性能，達到棒材的熱頂鍛的性能要求，對調整鋼水溫度，實現連鑄的低過熱度澆鋼，有利于轉爐和連鑄之間的生產緩沖作用，最大限度的發揮轉爐和連鑄的生產能力。8月15日新建設的高速線材廠第一根紅鋼順利地通過了粗中預軋鋼機，主要設備有蓄熱式步進梁式加熱爐1座，意大利達涅利公司BCV精軋機1臺，預精軋鋼機6臺，精中軋鋼機12臺，TMB減經機組組臥式吐絲機。年設計生產能力為萬噸。2003-2004年，實施了105平方米燒結機及機械化綜合原料場技改工程、8×15孔清潔型焦化發電工程、高爐易地大修技術改造、轉爐系統技改工程、雙線高速線材技改工程15000立方米/小時制氧機技改工程、高爐礦渣微粉生產工程、鋼渣處理與綜合利用工程、綜合污水處理站工程等技術設備更新改造項目，總投資億元，增加產能100萬噸鋼。其中，2003年青鋼決策建設較為先進的80噸煉鋼轉爐項目。該項目委托包頭鋼鐵設計研究總院設計，中國第一冶金建設公司中標承建，8月開工建設。2004年底竣工投產。主要建設內容為80噸頂底復吹轉爐、鐵水脫硫預處理設施1套、90噸精煉爐及臺機6流連鑄機及其公輔設施、公用工程等。項目建設規模為連鑄坯100萬噸。2003年月焦化廠成立，選用清潔型熱回收搗固式煉焦爐，規模為孔，年焦碳生產能力60萬噸。利用煉焦余熱發電，發電系統萬千瓦汽輪機組。主要設:裝煤推焦機2，平接熄焦機1臺，液壓搗固機2臺，PFCK1616可逆反擊錘式破碎機2臺，型圓振動篩臺，型切焦機2臺TD75型膠帶輸送機11臺JGC-40型單機皮帶稱5臺S9-1250/6變電器22003青鋼決策建設青

島鈺尊80萬噸雙高線工程，該項目委托包頭鋼鐵設計研究總院設計，中國第一冶金建設公司中標承建，20039月開工建設2004年竣工投產主要建設內容為一套年產萬噸的高速線材軋機及配套公輔設施。投產后年產成品材80萬噸，預計年實現銷售收億元，年增利潤17920萬元。2007共投資億元，主要進行了項技術改造。一投資500元對第二煉鋼廠進行二冷水改造，提高了鋼坯質量和品種鋼生產能力，當年可收回投資。二是投資萬元進行第一小型廠改造，將加熱爐改為煤氣蓄熱式推鋼加熱爐、增加控軋控冷設備，提高了加熱質量和成材率，并可用普通的鋼生產Ⅲ級螺紋，年增加效4700萬元。三是投1408萬進行石灰豎窯改造，用煤氣替代焦炭，減少外購，降低成本，年效益元。四是1-4#高爐共用型TRT電項目，工程投資6245萬元，年發電效益為2439萬，兩年半即可收回全部投資。2008613日青鋼集團研發的高端技術產品鋼簾線用鋼盤條”通過了由山東省科技廳組織的科技成果、新產品鑒定。參加成果鑒定的有北京鋼鐵研究總院、中鋼集團鄭州金屬制品研究院、山東大學、中國海洋大學、山東冶金工業總公司、山東鋼鐵集團的濟鋼和萊鋼以及山東金屬學會等單位的專家。鋼簾線用鋼盤條主要用于制造飛機起落架輪胎、大型汽車和高級轎車輪胎中的鋼絲簾線，對鋼材的強度、拉拔性能、鋼質純凈度及夾雜物尺寸、形態都有極高的要求，是超潔凈鋼的代表產品及線材質量水平的標志性產品，素有“線材極品”之稱，是線材制品中質量要求最高生產難度最大的鋼種之一。青島特鋼年生產歷程青鋼自1958年置至1990年年間累計生產7471747噸6703942噸工業總產1990年價）906111元，利稅萬元，上繳潤萬元，為山東省和青島市經濟建設發揮了巨大的作用。其1985；青鋼實現工業總產26241萬元。要產品產量為35萬噸.鋼材32萬噸；其中薄板產量萬噸，硅鋼片產量0.48萬噸。合格率分別是98.74%98.75%成材率為86.03轉爐日歷作業率69.55%，電爐日歷作業率43.68%19865月日3氧氣轉爐投產實現“三吹二的合理工藝形成了年產45萬噸鋼的生產能力。1986達到噸1987達到41.75萬噸1988年超過設計能力，達45.58萬噸。氧轉爐煉鋼產生的煙塵，經兩級文氏管全濕法除塵系統進行凈化處理后排放，煙塵排放標準達到國家要求。從1997年---2003年，青鋼七年邁出了7大步，資產總額由年的億元增長到2003年的85.5億元，增長倍；工業總產值由1997年的10.5億增長到2003年的億元，增長5.8；利潤由1175元提高到年的5億元，增長42.55倍。鐵、鋼、材產量分別由萬噸、74.7萬噸、48.75萬噸提高到2003年200萬噸203萬噸、200.7萬噸。截止年底，青鋼工業總產值1990年不變價）611366元，工業總產值（現價）1208897萬元，實現利稅總額91656萬元，利潤總額萬元，年末全部從業人員13957人。固定資產原價348731萬元。高爐噴煤是一項國家推廣的成熟、有效的節能技術，對高爐生產降低消耗、節約成本、提高冶煉強度、增加產量和提高鐵水質量具有重要意義。2004年青鋼決策對高爐進行噴煤技術改造。于2004年月建成投產。2004，全年生產鐵萬噸、鋼萬噸、鋼材噸，實現銷售收入億元，利潤億元，

上繳利稅5.8億元，產銷率、貨款回收率均達100%。2005，青鋼實現工業總產值（現行價2178656.00萬元，利65026.00元，其中利16270.00元。擁有職工人，其中，具有高級職稱者182人，具有中級職稱者509人，具有初級職稱者人，占地面積萬平方米。主要生產設施有焦化:清潔型無回焦爐×孔燒結:50平方米燒結機2臺，105平方米燒結機臺；煉:378立方米高爐座，立方米高爐，500立方米高爐3座；煉鋼:30噸氧氣頂吹轉爐4座，80噸氧氣頂底復吹轉爐座，米小方坯連鑄機3臺，R8米小方坯連鑄機臺；線材:450全連續軋鋼機4架，

400全連續軋鋼機架，300全連續軋鋼機4架，350復二重軋鋼機2架，300復二重軋鋼機架，280復二重軋鋼機架，45摩根無扭控冷軋鋼機2，意大利達涅利公司引進軋鋼機2套小鋼:500連續軋鋼機2架400連續軋鋼機6架350半連續軋鋼機2架，350橫列式軋鋼機架330列式軋鋼機1架，250橫列試軋鋼機架；氧氣廠15000立方米制氧機1臺10000立方米制氧機的臺3200方米制氧機3臺。青鋼積極轉變增長方式，實施循環經濟，大力開展資源綜合利用工作，提高了環境效益和資源利用率，全年增加效益億元。企業按照減量化原則，依靠技術進步和加強管理，實施全過程控制，最大限度減少資源投入量。按照再循環原則，變廢物為資源，對生產過程的廢氣、廢水、固體廢物、余熱等實施閉路循環回收再利用。基本上實現了高爐轉爐煤氣的閉路循環，煤氣回收率達到89%；實現了工業用水的閉路循環，噸鋼耗水量達到了噸，處于冶金行業先進水平；實現了固體廢物的閉路循環及資源化、無害化處理進行了循環利用和資源化外銷。實現了余熱余能的循環利用轉爐蒸汽回收達到噸/小時連鑄坯熱裝熱送率達到2005年年利用高爐轉爐煤氣達到13.2億立方蒸汽2.5萬噸廢物利用237萬噸CO212.7萬噸噸。另外，青鋼積極配合市環保局，對原紅星化工廠積存的20萬噸含毒鉻渣行消化利用，年上半全部消化利用完，環境效益、經濟效益、社會效益三豐收。2007末，青鋼主要生產設施有60萬噸焦化廠2平方米和2臺平方米燒結機2座350立方米高爐座420立方米高爐3座立方米高爐噸頂吹轉爐4座和80噸頂底復吹轉爐一座，座30t精煉爐和2座90t鋼包精煉爐，600噸混鐵爐一座3臺4機流R5m方坯連鑄機和4機流R8m及機6流連鑄機各1臺；軋鋼車間有三個高速線材廠共五條生產線和復二重線材車間及半連續小型車間、橫列式小型車間；15000立方米/時制氧機1臺，立方米/時制氧機1臺，3200立米/時制氧機3臺。主要產品有：焊接用鋼（焊絲、焊線線、冷鐓鋼、彈簧扁鋼、易切削鋼、預應力鋼絞線和汽車輪胎用高強度胎圈鋼絲鋼簾線用鋼等高技術含量高附加值優質產品。全年生產鐵萬噸，鋼327噸，鋼材（包括商品坯305萬噸，完成工業總產值250.14元，同比增長全員勞動生產率達到13.22元/人·年，同比提高13.54%實現銷售收入284元，實現利稅10.54億元，實現利潤3.72元，同比增長59.12%；噸鋼利潤和職工年人均收入大幅度提高。青鋼大力進行高質量高技術含量高附加值的高級硬線鋼研發相繼開發出了預應力混凝土用鋼絲及鋼絞線用鋼、胎圈鋼絲鋼、輪胎鋼簾線用鋼等高端產品，硬線高端產品市場占有率迅速提升；彈簧扁鋼生產規格由去年的81個增加到個低碳易切削鋼汽車懸架簧用彈簧鋼取得突破性進展品種鋼銷量達到了241.76萬噸，占鋼材總量79.12%，同比提高3.04%其中焊絲全國市場占有率達到67%彈簧扁鋼市場占有率穩居國內第位；鋼簾線銷售量逐月提高，成為國內鋼簾線第二母料供應商；胎圈鋼絲、鋼絞線銷售分別比去年提高168.85%151.19%。2008115日

青島市經濟貿易委員會和青島市財政局共同組織并主持了由青島鋼鐵控股集團有限公司承擔完成的"鋼高爐發電節能項目"論證會。來自青島市、省冶金總公司、濟鋼的7位專家認真聽取了集團節能減排辦公室主任劉少安所做的技術工作報告、節能減排辦公室副主任李超立所做的經濟效益分析報告等，審查了相關資料，并實地考察了生產現場。青鋼3TRT全投產后，噸鐵發電量可以達

到25kwh/t,年發電可以達到萬kwh等價值計算可以實現節能量3萬噸標煤排CO2約萬噸，減排SO2300t.同時高爐在安裝裝后，可使高爐原有的減壓閥組的噪聲污染從140分貝左右降低至100貝左右，有效的防止了因噪音帶來的環境污染，將對青鋼乃至于對青島市的節能減排具有重要積極作用。4月3日,青鋼兗州焦化廠5#爐順利裝煤，標志著兗州焦化廠進入了100萬噸大型焦化企業的行列。青島特鋼年技改歷程1958至年青鋼在大辦鋼”中先后建8座小高爐，一1.5噸直筒轉爐6噸氣側吹轉爐等設備。煉鋼能力達到20萬噸，初步形成了小型鋼鐵工廠的發展規模。青鋼從70年代開始籌建轉爐煉鋼197810月日第一臺立方米/時制氧機建成投產后，轉爐煉鋼開始由空氣煉鋼過渡同年月1號2兩座轉爐改為氧氣側吹轉爐197910第二臺3200立方米/小時制氧機投產后，號4空氣側吹轉爐在年相繼改為氧氣側吹爐。側吹氧氣轉爐提高了鋼產量1980達到萬，創該廠側吹轉爐年產量歷史最高紀錄。同時，為生產新鋼種提供了良好的冶煉條件。1978年月試煉了低合金高強度鋼，1982-1983試煉了12Mn、65Mn、12CrMnCu(MbV)等新鋼種。19868月,連鑄車間竣工，月日鑄機熱負荷試車成功，月10日試生產，12月過驗收。轉爐鋼開始澆注連鑄坯。1989，青鋼和日本東棉株式會社聯合設計熱風化鐵爐工程。日方負責設計了化鐵爐抽煙箱、燃燒室、燃燒監測裝置、液化氣點火裝置、助燃空氣系統、換熱器及部分通風管道，青鋼設計了化鐵爐熱風除塵系統、換熱器后的余熱鍋爐和除塵系統以及照明自動控制等。引進了日本的熱交換器、自動控制器、各種特殊鋼閥門噴水裝置及不銹鋼波紋管等關鍵件1988年10月開工1989年月竣工工程總投2730元。11月2日點火進行熱負荷試車年4月22交付生產使用得熔化率噸/小時比、熱風溫度540℃的熔煉指標1990年月日，2號化鐵爐也動工改造為噸/小時熱風化鐵爐，同年11月9日竣工投產。1990試煉了、BL3新鋼種。199112月開工建設2號連鑄，1993年5竣工，至8試生產階段，9月至12月連鑄坯產量達到了設計要求。工程總投資2802.82萬元。主要生產斷面為110×110平方毫，長度為12米的方坯。2號連鑄機型號的選擇與號相同，但其設備大多都是國產的，如步進式冷床、中間輥道、運輸輥道、橫向移鋼機、液壓系統、引錠桿存放架等。1997年8月日3號連鑄熱負荷試車一次成功該工程歷時147天，工程投資3200萬元。煉鋼連鑄比將達100%，這就省掉了開坯軋鋼工序，可節能30-40%，省材，實現一火成材，降低了產品單位成本費用。1997年共生產合格鋼萬噸，其中連鑄坯產量占萬噸，連鑄比首次達到連鑄業率78.8%,收率95.3%。1998年共生產合格鋼83.4萬噸，實現了全連鑄。1997年青鋼消化減利因素億元后，實現利潤元.1998初開始在第一線材廠實施連鑄坯熱送熱裝技術在此之后又陸續在第一小型軋鋼廠和第二線材廠實施連鑄坯熱送熱裝技術，不僅改善了鋼坯加熱質量，還節約了的能源。

1998，推廣“拉碳”工藝45號等優質碳素結構鋼拉碳率達到100%在冶煉出口坯和新品種的同時，研究試用SiA1BaCa--Sr，A1-Mn等合金的脫氧工藝。鋼包新材料-鋁鎂尖晶石料試驗和鋼包擴容工作取得大的進展，實現了煤氣烤包。全面推廣鋼水包吹氬技術，使開吹率得到較大提高。1999初在新建的第一小型廠軋機上采用了滾動導衛技術使小型材產量和質量都有了明顯提高在此基礎上又推廣應用到第二線材廠的復二重軋機上和第二小型廠的橫列式軋機上，均收到了良好的效果1999年消化減利因素2.5億元后，實現利潤1890萬元。2000在第二小型軋鋼廠率先應用離心軋輥替代常規法澆鑄軋輥取得了良好的效果在此之后又陸續在第二小型廠和第二線材廠使用離心澆鑄軋輥，經生產檢驗證明離心澆鑄軋輥的使用壽命比常規法澆鑄的軋輥高80％以上。20007月12-22日3號轉進行了除塵設備改造，7月29日8月12日對2號轉爐進行了除塵設備改造8月29日-9月8對1號轉爐進行了除塵設備改造，項目費1743萬。項目完成后，煙氣含塵量在毫克N立方米國家標準以下，正常情況為毫克/N立方米，達到100克/N立方米的設計要求。2000年8月將第二線材廠加爐改為蓄熱式加熱爐燃料由重油部改用高爐煤氣，既改善了環境，又降低了生產成本，每年節約重1.1萬噸，可節約資1500萬元（按2000年市場價此基礎上又陸續在三個高速線材廠和第二小型廠的加熱爐上采用蓄熱式（煤氣、空氣雙預熱）技術，每年節約重油10萬噸，可節約資金約3.2億元（按2006市場價2001年，青鋼完成了3座轉爐和連鑄高效化的不停產改造，綜合治理了1~3號的出渣區，硬化了連鑄過鋼輥道實施了轉爐平臺擴建等建設改造全年生產合格鋼123萬噸當年青鋼實現利潤元成為冶金行業和青島市成長最快的企業之一。2001月第一小型采用兩切分軋制技術生產∮、∮14mm熱軋帶肋鋼筋取得了一次試軋成功這兩種規格的生產效率提高了年12又對∮10mm熱軋帶肋鋼筋進行了三切分試軋工作，試軋后轉入高速線材廠生產。2002年5月2，青鋼自籌資金萬元建設噸4號爐，其主體結構為鋼結構工業廠房，包括澆注跨北接12米，新建爐子跨、砌爐跨、清渣廠北接米，建筑面積5200平方米。安裝轉爐本體1，設備150氣放散煙筒座建鐵路復線米工程于同年822日正式投產時投資萬元建設4號連鑄機，該連鑄設備為半8米冶金長度16米，年生產設計能力為萬噸。工程主廠房為21米、30、27米三連跨鋼筋砼排架結構，其他附屬建筑為磚混結構，建筑面積平方米。工程于9月9正式熱負荷試車為了提高鋼的產量質量青鋼投資萬元，建2座30噸爐外精煉配套設施。于7月破土動工，于9月日分別投入生產運行。該工程的建成投產，可以實現對鋼成分的準確控制，對鋼水進行脫氧、脫硫，并去除非金屬夾雜物，提高鋼材的拉拔性能，達到棒材的熱頂鍛的性能要求，對調整鋼水溫度，實現連鑄的低過熱度澆鋼，有利于轉爐和連鑄之間的生產緩沖作用，最大限度的發揮轉爐和連鑄的生產能力。8月15日新建設的高速線材廠第一根紅鋼順利地通過了粗中預軋鋼機，主要設備有蓄熱式步進梁式加熱爐1座，意大利達涅利公司BCV精軋機1臺，預精軋鋼機6臺，精中軋鋼機12臺，TMB減經機組組臥式吐絲機。年設計生產能力為萬噸。2003-2004年，實施了105平方米燒結機及機械化綜合原料場技改工程、8×15孔清潔型焦化發電工程、高爐易地大修技術改造、轉爐系統技改工程、雙線高速線材技改工程15000立方米/小時制氧機技改工程、高爐礦渣微粉生產工程、鋼渣處理與綜合利用工程、綜合污水處理