3.3MPS的編制過程3.3.1

MPS的編制過程MPS的編制過程是一個不斷循環反復、動態調整的過程。第一，MPS通過RCCP之后，才可以作為可行的MPS。假如某個MPS方案不能通過RCCP的平衡，該MPS必須進行修改。第二，當接受到沒有預測到的新的客戶訂單時，需重新排定MPS。只有當編制的MPS比較合理時，調整計劃的頻率才不會太快，否則需要經常進行調整。在ERP系統運營之初，也許幾天排一次MPS，系統運營正常后也許一周或幾周排一次MPS。MPS的這種編制過程如圖3-3所示。圖3-3

編制MPS過程示意圖3.4

MPS的計算過程在編寫MPS過程中，關鍵是如何得到MPS方案。在MPS方案中，需要依據客戶訂單、預測等數據計算毛需求量、凈需求量、計劃產出量、計劃投入量和可供銷售量等數據。本節介紹MPS的具體計算過程。一方面，介紹MPS計算過程中用到的基本數據的概念；然后介紹MPS的計算流程。最后通過一個具體的例子演示整個MPS的計算過程。3.4.1基本數量概念在MPS計算過程中，經常用到9大基本數量的概念。這些數量概念分別是：預測量、訂單量、毛需求量、計劃接受量、預計可用庫存量(PAB)、凈需求量、計劃產出量、計劃投入量和可供銷售量(ATP)。預測量是公司生產計劃部門根據公司的經營計劃或銷售計劃，采用合適的預測方法預測的最終產品項目將要生產的數量。訂單量是公司已經明確得到的、將要為客戶提供的最終產品的數量，是公司明確的生產目的。預測量和訂單量是公司組織生產管理活動的核心目的。在不同類型的公司中，預測量和訂單量所起的作用也不盡相同。毛需求量(grossrequirement)是根據預測量和訂單量計算得到的初步需求量。可以根據表3-8的數據計算毛需求量。毛需求量的計算與時區的擬定、公司的生產政策有關。在MPS中，毛需求量是除了預測量和訂單量之外的其他量的計算基礎。計劃接受量(scheduledreceipts)是指正在執行的訂單量。在制定MPS計劃時，往往把制定計劃日期之前的已經發出的、將要在本計劃期內到達的訂單數量作為計劃接受量來解決。假如希望手工修改MPS，也可以把手工添加的接受量作為計劃接受量解決。預計可用庫存量(projectedavailablebalance，PAB)是指現有庫存中扣除了預留給其他用途的已分派量之后，可以用于需求計算的那部分庫存量。PAB的計算公式如下：PAB=前一時段末的PAB+本時段計劃接受量-本時段毛需求量+本時段計劃產出量在PAB的計算公式中，假如前3項的計算結果是負值，表達假如不為庫存補充，將會出現缺料。因此需要借助第4項，即本時段計劃產出量，用于庫存的補充。凈需求量(netrequirement，NR)是根據毛需求量、安全庫存量、本期計劃產出量和期初結余計算得到的數量。凈需求量的計算公式如下：凈需求量=本時段毛需求量-前一時段末的PAB-本時段的計劃接受量+安全庫存量計劃產出量(plannedorderreceipts)是指在計算PAB時，假如出現負值，表達需求不能被滿足，需要根據批量政策計算得到的供應數量。計劃產出量只是一個計算過程中的數據，并不是真正的計劃投入數據。計劃投入量(plannedorderreleases)是根據計劃產出量、提前期等數據計算得到的計劃投入數量。可供銷售量(availabletopromise，ATP)是指銷售部門可以銷售的產品數量。ATP的計算公式如下：ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和3.4.2MPS的計算過程MPS的具體計算過程如圖3-4所示。在該計算過程中，一方面需要擬定系統設立的內容。系統設立涉及整個MPS計算需要的數據環境。例如，需要明確編制MPS的日期，劃分時段、時區，擬定需求時界、計劃時界、生產批量、批量增量、安全庫存量和提前期等。圖3-4

計算MPS過程示意圖系統設立之后，可以計算毛需求量。計算毛需求量的基礎數據是預測量和訂單量。如何根據預測量和訂單量得到毛需求量，取決于公司的類型、時區和生產政策。例如，可以制定這樣的政策：在時區1，毛需求量等于訂單量；在時區2，毛需求量等于訂單量和預測量中的較大者；在時區3，毛需求量等于預測量。計算計劃接受量需要確認在編制計劃日期之前已經下達的訂單數量。在ERP系統中可以由系統自動確認。計算當期PAB往往也是當前數據的一種確認。當期PAB是指編制計劃日期時可用的庫存量。接著逐個時段進行計算。計算本時段PAB初值表達，在一個時段中，PAB有兩個值，一個是PAB初值，一個是PAB值。這是由于在計算PAB值時，假如計算結果是負值，需要借助計劃產出量進行調整。計算本時段的凈需求量。假如PAB初值大于或等于安全庫存量，表達不需要補充，因此凈需求量為0；假如PAB初值小于安全庫存量，則需要補充庫存，這時凈需求量為安全庫存量減去PAB初值。假如凈需求量為0，表達不需要補充物料，因此，PAB等于PAB初值。假如凈需求量不為0，則需要計算計劃產出量。計算計劃產出量需要依據公司的批量政策。計劃產出量的計算公式如下：計劃產出量=N生產批量N生產批量≥凈需求量(N-1)

生產批量N為大于或等于1的整數計算計劃產出量之后，需要計算PAB值。這時，計算PAB值要考慮計劃產出量的影響。計算PAB值之后，需要判斷計劃期中的各個時段是否已所有計算完畢。假如沒有所有計算完畢，需要計算下一個時段的數據。計劃期循環完畢之后，可以計算計劃投入量和可供銷售量。3.4.3一個MPS示例本節通過一個具體的示例來介紹MPS的計算過程。假設將要編寫自行車ZXCA-F的MPS，編寫MPS的日期是2023年6月1日，現有庫存量為120，安全庫存量為20，生產批量為160，批量增量為160，提前期是1個時段。第一步，計算毛需求量。在需求時區，毛需求量等于訂單量。在計劃時區，毛需求量等于預測量和訂單量中的較大值。在預測時區，毛需求量等于預測量。毛需求量的計算結果MPS橫式報表所示。MPS橫式報表時區當期需

求

時

區計

劃

時

區預

測

時

區時段12345678910預測量

70707070708080808080訂單量

1009080607090501009070毛需求量

100908070709080808080PAB初值12020-701010030-6020-6020-60凈需求量

9010

80

80

80計劃產出量

160160

160

160

160PAB

2090170100301002010020100計劃投入量

160160

160

160

160

ATP

2070-50

20

-30

90第二步，計算第1時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=120+0-100=20=安全庫存量當PAB初值>=安全庫存，凈需求=0。凈需求量=0計劃產出量=0PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=1200+0-100=20ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=0+20-0=20160+第三步，計算第2時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=20+0-90=-70<20當PAB初值<安全庫存，凈需求=安全庫存-PAB初值凈需求量=20-(-70)=90計劃產出量=1160=160PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=20+160-90=90ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=160+0-90=70第四步，計算第3時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=-70+160-80=10<20當PAB初值<安全庫存，凈需求=安全庫存-PAB初值凈需求量=20-10=10計劃產出量=1160=160PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=90+160-80=170ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=160+0-80-60-70=-50第五步，計算第4時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=10+160-70=100>20當PAB初值>=安全庫存，凈需求=0。計劃產出量=0PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=170+0-70=100ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=0+0-0=0第六步，計算第5時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=100+0-70=30>20當PAB初值>=安全庫存，凈需求=0。計劃產出量=0PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=100+0-70=30ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=0+0-0=0第七步，計算第6時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=30+0-90=-60<20當PAB初值<安全庫存，凈需求=安全庫存-PAB初值凈需求量=20-（-60）=80計劃產出量=1160=160PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=30+160-90=100ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=160+0-90-50=20第八步，計算第7時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=-60+160-80=20=安全庫存量當PAB初值>=安全庫存，凈需求=0。凈需求量=0計劃產出量=0PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=100+0-80=20ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=0+0-0=0第九步，計算第8時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=20+0-80=-60<20當PAB初值<安全庫存，凈需求=安全庫存-PAB初值凈需求量=20-（-60）=80計劃產出量=1160=160PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=20+160-80=100ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=160+0-100-90=-30第十步，計算第9時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=-60+160-80=20=安全庫存量當PAB初值>=安全庫存，凈需求=0。凈需求量=0計劃產出量=0PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=100+0-80=20ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=0+0-0=0第十一步，計算第10時段數據。PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB初值=20+0-80=-60<20當PAB初值<安全庫存，凈需求=安全庫存-PAB初值凈需求量=20-（-60）=80計劃產出量=1160=160PAB初值=上期末預計可用庫存量+計劃接受量-毛需求量PAB=20+160-80=100ATP=本時段計劃產出量+本時段計劃接受量-下一次出現計劃產出量之前各時段訂單量之和ATP=160+0-70=301．假設某車廠期初庫存為200臺，安全庫存量為60臺，生產批量為150臺，提前期為1周，需求時界為2，計劃時界為6，見表2-16。試編制MPS計劃報表。規定：按照前述講述的MPS計算方法，把每一步的計算環節都寫出來，最后將計算結果數值填入表中。表2-16時區需求時區計劃時區預測時區時段(周)123456789101112預測量808080808080808080808080協議量721009240641120806000毛需求PAB初值凈需求計劃產出量預計PAB2．答案：時區需求時區計劃時區預測時區時段123456789101112預測量80808080808080808080協議量721009240641120806000毛需求72100928080112808080808080PAB初值1282886676-363410424941484凈需求325496263646計劃產出量150150150150150150

預計PAB12817886156761141841041749416484

續表2．某制造業公司PDM的實行過程如圖所示，簡述PDM成功實行的8個環節。制造業公司PDM的實行過程一般說來實行不也許一蹴而就，比較合理的方式是分步、分階段實行。(1)擬定PDM項目的范圍和目的：從公司級或全盤目的開始，越具體、越明確越好。(2)搞清公司現狀：研究并評估公司的業務系統現狀，即前面提到的三要素。這一工作的完畢會引進一些改善機會，即找到實行的切入點，這些切入點正如俗語所說：“低處的水果”。這樣的“水果”可以是減少費用、節約工時、改善質量等。(3)建立將要“做什么”的定義：研究并取一致意見，決定公司將來如何運作，即決定PDM系