/三、生產循環(CＯ）生產循環CO─10０CO—109生產管制生產管制CO—１１0CＯ—111保養維修安全衛生保養維修安全衛生CＯ-11２CO-113生產成本ˋ差異分析生產成本ˋ差異分析銷售計劃銷售計劃銷售CO-１0２CO-1０5CＯ—10６CＯ—1０8產能足夠成品倉材料儲產產能足夠成品倉材料儲產銷協調排程制造否制程計劃加班延遲采購CＯ-１01CO-103制程計劃加班延遲采購CＯ-1０4CO—1０7質量管理托外加工質量管理托外加工托外加工ＣＯ─10４倉儲生產外包廠商品品管計劃成品標成品標準半成品標準作業規范制程標準原物料標準合格合格合格合格合格合格倉儲托外加工成品標倉儲托外加工成品標準半成品品管制程品管原物料品管否否否合格退合格退料修正調整制程設備分析原因否調整制程設備分析原因更換零件材料通知有關單位是更換零件材料通知有關單位批批退修正品管計劃\倉儲作業CO─108檢驗品管生產倉儲材料分類編材料分類編號材料材料退回發料材料儲存發料材料儲存原料入庫呆廢呆廢料處理存量控制材料驗收記記錄托外加工托外加工瑕瑕疵品處理制造制造成品入庫成品儲存出庫成品入庫成品儲存出庫編號作業項目作業程序及控制重點依據資料ＣＯ—1０１CＯ—102CO-1０3ＣO-104CO-1０4CＯ—104ＣO—105CＯ-1０5CO－1０6CＯ—10７CO-107CO—107CO—10７CＯ—108CＯ—10８ＣO—108CO—１０8CO－108ＣO—1０8CＯ－108CO-10８ＣO-109ＣO-１０９ＣＯ－110CO-110CＯ—11１CＯ－1１1CO—1１１CＯ—112ＣＯ—112CO—1１3制程計劃產銷協調加班、延遲托外加工原始憑證、記帳憑證作業原始憑證記帳憑證排程制造質量管理原物料品管制程品管異常處理在制品品管在制品品管倉儲管理物料編號物料搬運驗收儲存領料存量管制呆廢料存貨盤點生產管制進度管制生產力管理保養維修安全衛生作業工業安全工業衛生生產成本生產成本差異分析一.作業程序:1。分析產品，決定所需的原物料及其規格和數量。２。分析產品,藉以決定何種規格批號應自制，何種規格批號應托外加工。3.決定產品制程及操作標準工作法.4．決定每一制程所需要的人力資源。5。根據以往的記錄與經驗，適當選擇分配原物料。6.決定每一制程所需要的機器設備及工具等。7。決定各制程的作業時間及準備時間，并做工時研究。8.根據成本分析,決定經濟生產批量。９。訂定制程計劃表，決定所需材料與其供應方法，制造分類及緩急分類等。10．根據產品設計及施工說明，并就現有機器設備、及人力，來決定最經濟的制造流程。二.控制重點:1.加工方法及裝配程序是否合理化。２．是否有效利用機器設備及工具以求生產之機械化及自動化.3。制程方式是否合理化。4.是否決定適當的經濟批量，是否會造成生產瓶頸。５.直接材料是否充分有效的利用，使廢料減至最低限制。6．工作排程路線是否最短，完工期限是否最迅速。7.是否可以減少原料或半成品的搬運工作。８．工作程序及工作法是否標準化。９．工作人員的工作方法，使用的機器、設備、工具、量具，是否均依制程設計進行,是否可提高工作效率。10。查核對于必須外發代加工者是否控制在整個制程計劃之內.11.查核電力、燃料,用人等有關能源使用是否有妥善規劃，達到經濟有效目的。1２．查核制程計劃對現有設備及人力,是否曾予核計可獲致合理成本。13。制程計劃是否隨時作適當的修正，并追索肇致原因。１4．制程計劃是否有專人專職負責推動、追蹤、評核.一．作業程序：1。測定基本的生產能量：分析現有的人力與機器設備,測定究竟有多少生產能量.以操作員別、機器別或制程別為依據，調查其現有的工作負荷量與生產能量,并加以比較,以分析出何者有余力或者負荷太重.2。決定工作負荷量:（1)人工負荷量:就公司或工廠的工作負荷量,需要多少人工方能解決。（2)機器負荷量：就工廠的機器工作負荷量，需要各種機器的臺數與配置。3。擬訂綜合工作負荷表：每一期間的生產量決定之后,根據前二步驟所分析的生產能量及工作負荷量，擬訂綜合工作負荷表。4。根據制程計劃,確定工作負荷量，即決定所需之人力與機器設備5.依銷售預算、成本預算、生產能量、營業計劃及人員配置情形，擬定年度、季別、月別等生產計劃表，依生產計劃及工作負荷安排產銷計劃。二。控制重點:１.產銷協調會議是否定期召開.2。產銷協調計劃是否簽會有關單位主管.3.執行情形追蹤檢討。4.是否有專人負責聯系。一。作業程序：１。衡量生產計劃及負荷后，若超過負荷量時,可考慮以加班方式，達成預定進度與提高產量。2。若負荷不夠或無其它更佳之解決方法，例如：托外加工籌時,可由業務單位人員告知客戶,與之協議是否可延遲交貨或更改交期。3.若需加班趕工時，由生產單位計劃應加班工作量、人工、時數等,經核準后通知現場主管安排加班事宜。4．將計劃加班之工時與進度列入生產排程考慮之項目。5.員工加班之管理依人事管理規則辦理。二.控制重點：1.是否有故意延遲加班之情形。2．加班考勤有無確實記錄。3.加班工時核算是否合理。４。加班作業安全管理是否合于規定。一。作業程序：１。有下列情形且經比較托外加工與自制成本確為托工有利，生管單位可提出托外加工申請:(1）公司人員、設備不足，生產能量負荷已達飽和時.（2）特殊規格產品無法以現有機具自制時。(3）代加工廠商有專門性的技術，利用托外加工質量較佳且價格較廉.２．承制廠商的審查與選定：(1)托外加工申請核準后，托外生管單位選擇三家以上廠商的資料，填具廠商資料調查表.（2）由有關人員組成調查小組，對廠商作實地調查，將調查結果填入廠商資料調查表中。（3）依下列審查基準選擇一家最適廠商：Ａ．品質能力Ｂ．供應能力C.價格D.管理E．保險F。履約能力及保證票據G.營利事業登記證(４）被選擇之廠商須主管簽核后才能成為正式之代加工廠商，并簽訂正式合約。3。托外程序:（1)托外加工時要給代加工廠商的資料如下：A．圖樣、樣本Ｂ.工程流程表C.操作標準工作法D。質量檢驗驗收標準Ｅ。原物料的規格、數量（2）托外指導管理:A．使其確實按規定加工制造。B．協助其提升質量.Ｃ。經常的聯系協調，了解托外的進度、質量。D。實施跟催,以確保能如期交貨.4。質量管理:（１）按合約協議的允收水平及抽樣計劃來驗收。(2)驗收不合格者，依物料、成品、半成品管理規定處理。(3）定期或不定期至各代加工廠商或試用廠商實施稽核.(4)檢驗與稽核的結果應加以記錄，作為對代加工廠或試用廠商考核的依據。５。供料后,承制廠商庫存量應嚴格控制，余廢料應依合約繳回。二?？刂浦攸c：１.托外加工之原因是否因本公司生產能量已達飽和或產品特殊及其他原因等，經比較托工與自制成本確為托工有利。2.托外加工是否經詢價、比價等程序辦理，經決價后是否與廠商訂立加工合約。合約中是否敘明質量標準、交期、收料規定、驗收標準。一.作業程序：1.外來憑證,如有下列情形,不予接受：（1)書據數字計算錯誤者。（2）收支數字顯與規定及事實經過不符者。(3)有關人員未予簽名或蓋章者。(4)其它與法令規定不合者.2．內部憑證應有規定格式，并印好以供取用。一。作業程序：1.記帳憑證應小心防范下列情形：(1)根據不合法之原始憑證造具者。（2）未依規定程序造具者。(３）記載內容與原始憑證不符者。（4）應予記載之內容未予記載,或記載簡略不能表達會計事項之真實情形者。(５）計算、繕寫錯誤應照規定更正者.2。收支傳票出納人員執行收付款后，應在傳票及原始憑加蓋收訖或付訖章。一．作業程序：1．編制生產進度表：(1）以產品之完工日期或開工日期為基準，決定各規格產品制造之先后次序,并加以安排其開工及完工日期.（2）規定外購原物料、工具、機器設備進廠的時間,以配合生產流程。(3）參考過去日程的數據，及改進意見和應注意事項。（４）擬訂各制程的制造時間。（5）每一制程制造=加工時間+寬于時間+轉遞時間＋運輸時間+檢驗時間＋包裝時間。2。編制總生產日程表：各制程的制造時間確定后,根據各制程的加工先后次序，計算產品完成所需要的總工時。３.編制制造日程表:(1）制造日程表，系生產部門,依照總生產日程表，就人工別、零件別、機器別、或產品別訂定其開工及完工日期。（２)其日期的計算應扣除星期日及國定假日，以實際工作日期為根據。（3）其安排的方法有兩種：A．以預定完成日期為基礎。B。以預定開工日期為基礎。4。編制生產日報表：生產日報表，是根據制造日程表詳細規定員工及機器的操作時間，并且每天填寫生產記錄，比較其預定進度與實際進度，并作彈性地調整。5.工作分派:依據制程計劃、產銷協調及日程計劃，而將工作量作適當的分配，并分派執行單位的員工和機器，同時發布生產命令，開始實際的生產活動。二.控制重點：１。排定工作日程時，是否先了解員工的工作操作熟練程度對工時的影響。2。是否對產品的制造過程，先有相當的認識，然后對加工裝配的先后操作次序,作適當的安排。３．作日程計劃時，制程的制造時間，是否加一些寬放時間。4.是否考慮銷售業務狀況,適當的調整安排日程計劃。5．排程是否依照制程計劃方針編制。一.作業程序：1。依制造命令設計安排各項制造程序。2．接獲制造命令時,安排制造用料及人工。3.各項制造過程中所需考慮的事宜均應有妥善安排.4。制造過程中避免停工待料之情形。5．制造過程中，避免不必要的搬運。６。常保持工作環境明亮、整潔。制造過程中各項進度與成本均詳加記錄。二.控制重點：１.原物料、人工是否均安排妥當。2．是否做到全面品管。3。制程是否善加控制。4。各項工作是否均做過工時研究，找出最經濟的方法。各人員是否均熟悉標準工作法。是否均按此方法操作.5．制造的各種進度與成本有無詳加記錄.６．突發狀況是否作妥善處理.７。作業是否遵守現行勞工法規。作業程序：1.材料入庫時,依材料管理辦法檢驗原物料是否合于標準,檢驗合格者始可入庫。2。存放期間妥當儲存，以維持材料質量。3。倉儲部門依原物料規格標準檢驗或抽驗，原物料合格后始發料。4.若領用部門于制造過程中發現質量不合需要而退料者，應辦理退料手續.5．制造部門于測試原物料合格后始可投入生產線制造。二?？刂浦攸c：１．查核進倉原物料,有無注明訂單號碼、規格成份及供應廠商，有無經質量檢驗辦理驗收手續。2。查核未經檢驗或正式點收之物料，是否與已檢驗合格或已正式點收之物料分別處理保管,不合格之物料是否實時通知原供貨商取回。一。作業程序:1.訂定作業標準作為操作者及檢驗站工作人員之規范，并公告于作業現場，作為操作人員作業之依據及制程與管理人員檢核之基準2．操作人員依操作標準操作，并依規定實施全員品管，將檢查結果及檢查時間記錄于檢查表上。3.領班人員依規定抽驗操作人員檢查執行情形。4.每一批之第一件加工完成后，必需經過有關人員實施質量管理檢查,俟檢查合格后,始得繼續加工。5．檢查站人員確依檢查標準檢查,不合格品檢修后需再經檢查合格后始得繼續加工.６.品管部門派員定期巡回抽檢,并做好制程管制與解析，以及將品管報告匯送有關單位。7。檢查儀器量規之管理與校正。二?？刂浦攸c:1.查核檢驗方法是否適當,有無訂定檢驗標準.查核管制流程及管制圖表是否合理適當。一.作業程序：１。若發覺員工不按標準工作法操作時應加以糾正。2。員工習慣性之行為易肇致危險及不良品者，針對其習慣動作施以訓練，期以糾正之。３.制程設備非為最佳狀態，或缺乏維修致使機器設備功能未達標準時，先修理保養至合乎標準時,始可作制造運轉.4．檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調整后始可作為檢查工具。二?？刂浦攸c:1．員工是否對標準工作法已熟練。２。機器設備檢查儀器有無定期維修、校正.3.開始制造前有無先測試機器與量具,每日有無定期或定時檢查。一.作業程序：１.生產人員應于制造過程中對在制品取樣抽查，依半成品檢驗標準檢驗,并作記錄，必要時作適當調整，以控制質量。2.制造過程中，在制品的移動須填具生產日報表，并依規定辦理移轉手續。3。在制品抽驗不合格者，應分析原因，并通知制造及品管、生產單位判斷是否調整制程設備或更換零材料。4.若檢驗發覺不良品來自制程與設備的不符標準，則調整機器設備５.若發現產品規格質量呈現超過可容許限度范圍之趨勢時，應進行修正、調整、檢修或停止生產之處置，改善后再繼續制造。6.若不良品因原物料品質不佳,則更換此批原物料，或全面檢驗后再繼續制造。７．不良品一律集中報備處理,不得任意丟棄。二．控制重點:1。有無定時或不定時檢驗在制品并作成記錄。２．為確實掌握在現場或倉庫所存儲在制品的質量與數量，必須注意下列事項：（1）保管場所與容器的安排。（2）保管責任的明確規定.(3)必須具有入庫、領用、庫存數量的記錄。(4）如有不良或遺失，應該迅即呈報處理,并追究責任。3.不良品是否迅速采取補救措施，有無改善。一。作業程序:1。依成品檢驗標準確實執行成品檢驗。２。督導并協助代加工廠商改善質量建立品管制度。3.依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。４。成品由完工到送交客戶中間均列入成品品管之范圍，包括包裝、運送、儲存是否能使成品在最佳狀況下交與顧客.５．客戶抱怨案件及銷貨退回，應了解分析并采取改進措施。二.控制重點：1。查核進倉成品是否有完工進倉憑證,并經品管檢驗合格。2.產品至顧客手中時是否質量良好。3.對顧客抱怨原因有無檢討改進。4.對不良品產生原因是否分析檢討改善.5。若不良品的發生為制造現場所造成,則制造單位應自行檢討改進，若為其它單位所成,則需通知有關單位會同檢討及協調解決,并防止其發生。物料管理的精神為使原物料供應工作達到適時、適地、適量。一．作業程序:1.將材料依一定的標準逐次分類而作有系統的排列。2。以簡單的文字、符號或數字代表物料之類屬、名稱、規格及其它有關事項，則給予編號。3。分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統計分析、防止舞弊、減低存料。４。料號統一,提供庫存狀況查詢。二?？刂浦攸c：1.分類編號的原則為：(1）簡單(2）彈性（3）完全（4）單一(5）符號易混淆者不用(6）專業人才專職負責2.大類別編號是否恰當。3。對分類編號是否了解。4。各項物料基本代號是否齊全。5。有無為新料號預留空間。一。作業程序:物料搬運原則:1.盡量減少搬運動程。2。適當的計劃、流程安排及支配,以減少不必要的搬運。3.減少重復搬運的時間至最低.4．盡可能直接以機具一次搬運物料。5。盡量減少龐大、笨重物體之搬運距離至最短.６。采用直線生產技術。7。盡量合并操作，以減少搬運。8.經常、重復、短距離以及規則的搬運應盡可能研究以機器代替。９.應避免因待料而造成操作的延誤。１0.搬運作業之簡易與安全,可以增加生產效率。１1．保持物料存儲量至最少。12.使用足夠的設備，以便連系物料搬運及生產流程.13。每次搬運數量增加,可以減少單位搬運成本。14。充分利用工廠及設備能量,以獲得經濟的搬運。15．將庫房適當分區，依相似性、流動性、體積大小、危險性等分區存放以便采取合宜搬運設備及方法。二。控制重點：1。物料搬運是否有必要性。2．是否有相關窗體能相互配合。３．搬運作業范圍有無標識安全規范。４。搬運機具安全性.5．有無監督人員。作業程序：１。先行檢查承售廠商所送來的各種傳票等交貨證件是否齊全，有無差誤.２.運到物料置放于待驗場地，先核對箱外收件人是否相符，總件數，各件毛重，凈重是否與清單相符，如有差誤，須立即說明，必要時洽請公證。3.洽請有關部門派員會同檢驗.4.開箱拆包，其內物品的名稱、規格、質量是否與清單相符,所交貨品是否有混雜其它類似物品,有無破損、零件不全之事，均應注意。5。決定允收及拒收的標準，和采取其它的補救措施。6．驗收工作完畢之后，填寫驗收單一式三份，一份經倉庫收料，登記存料卡，輸入計算機作庫存表，一份送采購處轉送會計部門作為付款憑證，另一份送EＮTＥR—1計算機中心。7。若有缺損，立即通知采購中心要求承售廠商賠償，或向承運公司索賠以及辦理內部報損手續等。８.退還不合格物料，拒收或通知承售廠商修補后再行補驗。9.拴標簽，建立料卡，堆置棧扳，或另行包裝，以示區別便于搬運入倉。10．辦理進庫、記帳、付款等手續.二．控制重點：1．驗收之前，是否先辦認物料與承售廠商有無錯誤,尤其同時向兩家以上的工廠承購時，更應注意此點。2．確定到貨日期以判定合約訂定日期有無遲延與驗收日期作為付款日期依據.若是大量采購時,物料分批陸續交貨,以免過份集中，同時控制物料的交貨限期，以免臨時趕辦.3．檢核物料之名稱、規格及質量是否與原訂單相符合。如果物料數量較多,采用抽驗方式。是否決定允收程度，作為合格或拒收的標準。允收標淬是否合理。4。是否確實清點實際運交數量,與憑單上所列的數量相符。5。到貨收到發票三天內必需開出驗收單、代驗通知單則需于取樣后七日內提出,若不合用立即辦理退貨手續，以利驗收作業。作業程序：1。依類別分設料架（柜）。2。須便于接收與發出。3.依訂單別儲存保管。4.待用、未驗、已驗、退貨、呆存、廢料等均應分開存儲。5。庫房承載量經過勘查無安全顧慮。６.庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準.７.運送工具之配備齊全.8.庫房溫濕度隨時調節至最適。9。易燃、易爆之危險性材料，與其它材料隔離儲存,并辦妥保險,加強其防范措施.10.物料之儲存，下列各項應標示清楚：（1）類別、名稱。(2）用途（訂單號碼劃分)。(3）代號及色別。(4）單位及存量.（5）繪制存放位置圖.二.控制重點:1。貴重材料是否特別儲存保管。2.查核庫存物料是否注意防盜、防潮、防銹、防臺、防震、防火等措施,安全檢查是否執行.3.查核油料及有爆炸性或燃燒性物料有無加強融離保管防范措施.4。查核是否有作定期、不定期存貨盤點，是否依盤點計劃實施盤存，如有盤盈、虧是否查明原因。5.查核各種物料、成品,是否已按照類別排列整齊，并掛料卡標明名稱,規格及編號。一。作業程序：１。需用部門領用材料時，需具領料單,經核準后向倉儲部門領料,夜間緊急用料則特準予于次日補單。2.倉儲部門經核對無誤后點發材料,收料人簽收蓋章。3．發料后,倉儲人員登錄于進出庫記錄簿，或立即輸入計算機，并轉交會計人員將發料記錄記入帳卡,依成本中心代號核算耗用成本。4。倉儲部門更改料卡數量。二．控制重點：1.領料單號碼是否前后連續。２.領料單上如有更改，應由負責人蓋章證明,若涂改字跡過于模糊時，可請領料人換單。3。發料時應請領料人當面驗清所實領物料的名稱、規格、收量是否與領料單相符并蓋章簽收。4．材料發出后，是否在領料單上加蓋「發訖」戳記，并登入物料帳５.查核物料發放,是否根據授權人核準之領料單，缺料項目是否轉知有關單位應采取權宜措施.6．查核緊急用料后補單手續，是否經授權核準,其原因是否正當。查核領用物料是否逐日逐筆入帳.一.作業程序：1。將材料作ＡＢＣ分類。2．研究分析過去生產資料，了解每日消耗量、購運日期、倉儲成本、訂購成本.其次找出訂貨點、請購點及經濟采購量，C類則洽請維護單位依經驗協助訂定.３。非屬調節性采購部份,倉儲部門隨時檢視各材料是否達訂購點。4.如達到或即將達到訂購點,應通知采購部門采購。二.控制重點:1.是否各有關部門均了解管制的政策與方法，以取得密切合作與聯系2．對料源、市場、運輸、性質、應用時效等是否有詳盡的分析與合適的歸類.3.所采方法是否適當，統購項目是否依合約規定進貨.一.作業程序：1。對于購料驗收時，避免混入不合格的材料,對于所采取方式及寬嚴程度應依照檢驗辦法執行.２．切實根據生產計劃編制用料預算，并切實實施存量管制。3.定期查報呆滯的物料,并設法利用之.４.規劃物料之儲存與保養，俾不致因質量降低而影響存料之利用價值。5。易變質之材料，應實行先進先出的辦法。6．用料部門截切材料時，切實防止殘余料發生，應照設計圖樣施工7.實行材料標準化，驗收作業制度化.8。材料之包裝及運輸應注意安全，避免損壞或失敗。9。對于已發生之呆廢料，視情況采調撥、交換、并修、出售、贈送、焚毀、掩埋等處理方式.二.控制重點：１。了解呆廢料發生原因是否合理，有無采購及生產作業失當。2．生產過程所發生之廢料，損耗比率是否過高，有無檢討措施。3.因尾數、磅差、或自然損耗所引起之損耗是否正常。4．呆廢料收發、保管、標售等內部控制是否良好。５.呆廢料之標售是否呈準辦理,繳款程序是否依規定辦理。６。呆廢料之劃分標準是否合理,是否有故意將良好材料混到呆廢料出售得利。7。呆廢料收量、等級,有無經質量人員檢核鑒定，檢驗儀器是否精確有效.8．對于呆廢料是否研究或利用生產技術加工回收、整修、回摻等作更有效利用.一．控制重點:1.盤點時采用方法與程序,應事先研究配合盤點計劃,盤點人員應事先組訓.２．應取得儲存倉庫之圖表及度量衡之計算標準等此類數據之來源，應注意其是否準確可靠.3．查核實地盤點堆存貨之方法是否合理.4.發料退回，應查明退回之原因，是否全數入帳,領用單有無作廢呈核，退回之物品，是否完整無缺。５。存貨中有無損壞變質無法出售，廢料下腳是否分開存放。6．庫存儲存量是否合宜，產銷配合是否良好。7。實存地點發生不正常之大量盈虧，經管單位不能充分說明理由時,稽核人員必須研究作進一步之查核。８.出廠證與送貨單是否經授權人核準，銷帳之單據是否結清。9.查核實際庫存量與賬面是否相符。10.盤點日期之決定需配合會計之決算,盤點報表應一致性。1.調查并記錄每天的完成數量及累積完成的數量,以了解進度的情況并加以控制。可將每日實際生產的數字與預定生產量對照記錄以比較其差異.也可采用各項管制圖表等其它方法記錄每日的生產量。2.從進度記錄上比較預計進度與實際進度，以判定進度超前或滯后３.實際進度與計劃進度產生差異的原因：(1）原計劃配置錯誤。（2)機器設備故障或停電等因素。（3）原物料缺乏致停工待料.(４)不良率或報廢率過高。(５）在制品庫存量供應不足。（6)臨時工作或特急訂單的插排.（7）前制程延誤之累積.(8）員工缺勤或流動率太高。(9)員工工作情緒低落、怠工、罷工等.（10)員工不了解或不遵守計劃,自行變更工作程序。４．如果進度發生延誤，追究原因何在，是由于人員、機器設備或物料的因素所造成,除追究責任外,并盡快采取補救措施,如動用安全存量、外包或加班等措施。５。當采取補救措施以后，應審查其結果是否有效,若是無效，應采取其它補救措施,直到解決該差異為止。6．估計回復正常生產日期，作為重新安排生產日期及重新分派工作的依據。7．若無法如期交貨，應先通知業務人員與客戶協調，延后交貨日期?？刂浦攸c:1。實際生產與計劃是否相符,如有差異是否追查原因，擬定處理對策.2。生產異常時是否立即反應。３。各制程之操作標準、作業方法、時間等已建立者，是否確實執行，適時修正。4.對于正在進行制造之產品如因客戶要求變更,有無良好控制，由營業部門及時通知生產部門適時修正。5．查核生產進度是否能配合交貨日期，相關單位有無知會。一。作業程序:１。以操作員別、機器別或制程別為依據，調查其現有的工作負荷量與生產能量，并加以比較，以分析出何者有余力或何者負荷太重２．超過負荷時,可運用加班、外包、延長交貨日期、征調其它部門的人力或機器設備支持.３．負荷不足時,應充分利用其余力，以提高其操作率，適當地增加其工作量,免得浪費.二。控制重點：1．機器、人員是否有依工時研究判定工作負荷量過多、過少或負荷不均之情形.2.負荷過量時所實行之生產力管理方案是否考慮經濟與時效.3。負荷不足時有無充分反應呈報并謀解決之道。一。作業程序:1。建立設備保養卡:（１）設備于安裝試車完成后一個月內，保養部門應依據購置設備之名稱、代號、制造廠商、主要規格等編制設備保養卡。（2）每部機具設二份保養卡，分為機械保養卡及電氣保養卡。設備如有修護保養、更換零組件、調撥、報廢等異動時，保養單位應依異動數據逐項記錄于設備保養卡。2。訂定檢修保養標準:(1）保養單位人員應依有關數據與生產單位等有關單位人員共同研討設定檢修保養標準。(２)如因設備改善、保養技術改進等需修訂標準時，保養單位人員應會同有關人員共同研討修訂之。3.訂定檢修保養計劃：（1）參考產銷計劃、機器性能及以往保養記錄,編制年度及月份檢修保養計劃.(２）保養工作依程度分為：A。一級保養(每日保養）:由保全部門負責。Ｂ。二級保養（定期保養）：由維護部門負責。C。三級保養（修理保養):專門技術人員負責。（3)保養檢修的主要工作：Ａ．定期檢修保險機器、生產設備及工具。B.定期保養檢修廠房、電器、水電、通風及輸送裝置等設備。C.定期潤滑各種機器設備.D.事故或機器損害的處理.Ｅ?；I劃及排定檢查與保養工作的順序。Ｆ。實施預防保養的成本分析.Ｇ．建議機器設備的改進與標準操作法。H.保養資料的整理與保管。(4)有關機器設備之保養檢修，應登記于設備保養卡并作為保養人員績效考核之依據。4。故障修護及委托修配：(1）機器設備如于平時發生突發性的故障而操作人員無法自行處理時,應即報告領班，如仍無法排除故障時,應填報故障請修單送修護單位處理.(２）若限于技術能力、加工設備、人力不足需委托修配時,應依規定辦理委托修配.二。控制重點:1。為維護設備提高生產能力，年度及月份保養計劃之編制，是否參考產銷計劃、機器性能及以往保養記錄。2.保養工作是否依不同保養程度分別由不同組員負責，并建立保養標準.3.有關機器設備之修護是否登記于設備保養卡,并作保養人員績效考核之依據。４.運轉交接班簿對運轉機器異常處理是否交代清楚。５。保養所使用材料是否已設定標準控制，并依計劃使用,如有差異是否檢討原因并予改進.6．追查實際保養計劃實施情形與計劃差異，定期分析故障原因，提出改進措施。一.作業程序：１.工業安全行政作業須遵照勞基法、工廠法施行條例、勞工安全衛生法及其它有關安全衛生之法令規章辦理。2。須有充分之工作安全裝備與配置,并加以妥善管理.3.訂立操作項目及工作內容.4.將操作項目的步驟加以分析：（1)選擇適當的人員傳授作業。(２）說明工作內容并示范.(3)實施表演試做。(４）觀察與記錄并考驗成效.（5）改善。5。測定每一分解動作可能發生的危險。６。告訴操作人員災害防范的方法。7。執行下列工作教導：（1)正確之安全工作程序。（2)防火與消防。（３）工業急救.(4）有關本身工作的事故統計及分析的實例。（5）個人防護用具之使用。8。推行零災害運動.二．控制重點：１.避免要求員做其所不能勝任的工作。2。要熟悉機器設備及工具的正確使用方法。３.員工在工作開始前是否均經訓練且充分了解有關標準工作法的說明。