開蘭特大橋160m連續(xù)梁拱之鋼管拱制造安裝專項(xiàng)施工方案鄭州至徐州鐵路客運(yùn)專線ZXZQ03標(biāo)開蘭特大橋跨G220國道（76+160+76）m連續(xù)梁拱鋼管拱制造安裝專項(xiàng)施工方案中鐵十七局集團(tuán)有限公司鄭徐鐵路客運(yùn)專線工程指揮部二分部二0一三年十二月目錄一、工程概況 -1-1.1施工組織設(shè)計(jì)編制說明 -1-1.2總體布置及結(jié)構(gòu)形式 -2-1.3鋼梁制造方案概述 -3-1.4鋼梁拼裝方案概述 -3-二、總體施工組織 -4-2.1施工組織總體布置 -4-2.2擬投入生產(chǎn)場地 -4-2.3本項(xiàng)目投入人員狀況 -4-三、工期、施工進(jìn)度安排、供貨計(jì)劃及保證工期措施 -7-3.1施工總體工期 -7-3.2分項(xiàng)進(jìn)度計(jì)劃 -8-3.3工期保證措施 -9-四、鋼管拱制造工藝及安裝方案 -12-4.1鋼管拱制造工藝綜述 -12-4.2重點(diǎn)和控制點(diǎn)工程的施工方案、方法及其措施 -29-4.3鋼管拱工廠內(nèi)制造工藝 -30-4.4防腐涂裝 -43-4.5焊接工藝 -49-4.6運(yùn)輸方案 -55-4.7鋼管拱安裝方案 -59-4.8鋼管拱及支架安裝施工步驟圖 -69-4.9拱腳安裝施工方案 -75-4.10鋼管拱吊索張拉施工方案 -78-五、質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量保證體系及措施 -79-5.1質(zhì)量方針、目標(biāo)及控制依據(jù) -79-5.2質(zhì)量管理組織 -80-5.3質(zhì)量保證措施 -82-5.4工地焊接的質(zhì)量保證措施 -87-5.5工地涂裝的質(zhì)量保證措施 -89-六、安全目標(biāo)、安全保證體系及措施 -91-6.1安全目標(biāo) -92-6.2安全保證體系 -92-6.3安全保證措施 -97-七、勞動力組織計(jì)劃及勞動衛(wèi)生保障措施 -99-7.1人員動員 -99-7.2勞動衛(wèi)生保障措施 -103-八、主要設(shè)備、試驗(yàn)、檢測儀器配備 -105-8.1設(shè)備選型原則及適應(yīng)性措施 -105-8.2機(jī)械設(shè)備進(jìn)場方式 -105-8.3機(jī)械設(shè)備進(jìn)出場計(jì)劃 -105-8.4主要設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng) -107-8.5機(jī)械設(shè)備供應(yīng)應(yīng)急預(yù)案 -108-九、與主體工程施工單位的協(xié)調(diào)、配合 -108-十、安裝計(jì)算書 -108-十一、吊索安裝專項(xiàng)施工方案 -138-一、工程概況1.1施工組織設(shè)計(jì)編制說明本施工方案的編制以公司現(xiàn)有的施工技術(shù)力量和歷年來在施工實(shí)踐中的經(jīng)驗(yàn)為基點(diǎn)，以總工期為536天，即2013年10月16日正式開工，2015年3月20日全部運(yùn)抵工地現(xiàn)場，2015年4月4日完成最后一道工地面漆作為控制進(jìn)度目標(biāo)統(tǒng)籌考慮整個(gè)合同鋼管拱和下錨箱的制造工藝、構(gòu)件件拼裝、鋼管拱工廠內(nèi)大拼、防腐涂裝、運(yùn)輸方案以及生產(chǎn)組織和施工進(jìn)度計(jì)劃等。本施工方案的編制目的是為了很好地完成新建鐵路鄭徐客專開蘭特大橋鋼管拱、拱腳預(yù)埋件和預(yù)埋錨管等鋼構(gòu)件加工制作、防腐涂裝、現(xiàn)場拼焊以及工地涂裝等工作。方案提供完整的綱領(lǐng)性文件,指導(dǎo)本工程實(shí)施，確保工程優(yōu)質(zhì)高速，安全文明地完成。1.1.1編制范圍本施工組織設(shè)計(jì)編制的范圍為：（1）材料復(fù)檢(油漆采購)；（2）設(shè)備、材料及人員進(jìn)出場，材料及設(shè)備的裝卸車、倒運(yùn)、材料保管、機(jī)械設(shè)備維修保養(yǎng)；（3）按施工圖紙進(jìn)行鋼管系桿拱拱座、拱肋橫撐和吊桿索鋼結(jié)構(gòu)在工廠和現(xiàn)場的原材采購、制作、運(yùn)輸、焊接拼裝、除銹、防腐防銹處理、復(fù)檢；成品由工廠運(yùn)輸至工地現(xiàn)場、負(fù)責(zé)鋼構(gòu)件吊裝就位微調(diào)以及現(xiàn)場連接及焊縫防腐、張拉調(diào)索等。①鋼材驗(yàn)收、下料、車間防腐底漆、焊接工藝評定、焊縫檢測；②鋼梁單元件的制作、梁段預(yù)拼裝、驗(yàn)收、保管；鋼梁單元件包括：鋼管拱、拱腳預(yù)埋件和預(yù)埋錨管等；③將鋼構(gòu)件按總包單位整體工期計(jì)劃要求在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行鋼管拱拱肋工廠制造和防腐涂裝；④負(fù)責(zé)完成鋼構(gòu)件吊裝就位后微調(diào)、節(jié)段間焊縫焊接和涂裝；⑤配合總包單位工地安裝橋位作業(yè)平臺搭設(shè)等；（4）相關(guān)檢驗(yàn)、檢測、試驗(yàn)工作；（5）有關(guān)施工記錄、檢查表等內(nèi)業(yè)資料的填寫和整理，經(jīng)監(jiān)理驗(yàn)收后的移交工作。（6）安全施工措施、文明施工措施及環(huán)境保護(hù)措施；（7）其他與我方相關(guān)的工作。1.2總體布置及結(jié)構(gòu)形式新建鐵路鄭徐客專開蘭特大橋連續(xù)梁拱橋橋式布置為（76+160+76）m預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結(jié)構(gòu)。主拱肋采用鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，計(jì)算跨度160m，設(shè)計(jì)矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱軸線采用二次拋物線，拱肋于拱頂設(shè)置120mm預(yù)拱度，施工拱軸線方程為：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度啞鈴形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直徑Φ1000mm，由δ16鋼板卷制而成，弦管之間用δ16厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土，兩榀拱肋間橫向中心距11.8m。兩榀拱肋之間共設(shè)置9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根Φ450X12mm主鋼管和32根Φ250X10mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設(shè)15組雙吊桿。吊桿采用PES（FD）7-61型低應(yīng)力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復(fù)合不銹鋼管，配套使用LZM7-61型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點(diǎn)橫梁下緣固定底座。拱肋及橫撐鋼管采用Q345qD鋼，材質(zhì)應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）的各項(xiàng)要求。其基本結(jié)構(gòu)如圖1.2-1。圖1.2-1開蘭特大橋橋型布置1.3鋼梁制造方案概述1.3.1拱肋節(jié)段制造考慮鋼管拱拱肋節(jié)段的運(yùn)輸、架設(shè)的可行性，鋼管拱在縱橋向共分15個(gè)吊裝段。順橋向分段長度最大18m，最大梁段重量控制在25噸以下。鋼管拱拱肋在軸線上采取以折代曲的施工工法，并嚴(yán)格控制管節(jié)長度，確保實(shí)際拱軸線與理論拱軸線之間的誤差不超過8mm。拱肋節(jié)段采用定尺料下料，并切割管節(jié)直縫對接坡口，板料采用管卷機(jī)折彎后進(jìn)行對接，焊縫經(jīng)無損檢測合格后滾圓，確保管節(jié)的矢圓度滿足規(guī)范要求。相鄰管節(jié)之間縱向?qū)雍缚p錯(cuò)縫90°。1.3.2拱肋節(jié)段大拼拱肋節(jié)段制造完成后，采用單桁片半跨整體大拼。在大拼場地按1:1放出拱肋節(jié)段臥拼控制坐標(biāo)，對節(jié)段控制坐標(biāo)點(diǎn)，并拼裝相鄰拱肋節(jié)段之間的臨時(shí)匹配件和吊桿上錨箱。拱肋節(jié)段為匹配制造，即在工地現(xiàn)場按工廠內(nèi)大拼順序進(jìn)行吊裝。1.4鋼梁拼裝方案概述1.4.1橋位拼裝為了控制鋼管拱節(jié)段的拼裝精度，拱腳構(gòu)件在上拱頂圓上標(biāo)識出測量控制點(diǎn)，并在拱座上拼裝拱腳定位器，拱肋吊裝至初定位后，采用葫蘆導(dǎo)鏈配合千斤頂進(jìn)行微調(diào)，待測量控制坐標(biāo)點(diǎn)滿足設(shè)計(jì)監(jiān)控要求后，對拱腳進(jìn)行精確定位。后續(xù)拱肋安裝支架均為仿形胎架，拱肋節(jié)段采用1臺80噸位汽車吊進(jìn)行抬吊，并在每一支架上布設(shè)千斤頂配合進(jìn)行微調(diào)，待拱肋節(jié)段節(jié)段微調(diào)就位后進(jìn)行剛性約束。節(jié)段焊接應(yīng)滯后節(jié)段吊裝一個(gè)節(jié)間。1.4.2合攏段拼裝合攏段應(yīng)在設(shè)計(jì)溫度下進(jìn)行無應(yīng)力合攏，根據(jù)工地現(xiàn)場多次測量后，修割合攏段鋼管拱接頭處嵌補(bǔ)板長度方向余量。待合攏段吊裝對位后，焊接合攏段與相鄰節(jié)段之間的臨時(shí)匹配件，剛性約束拱肋合攏段。依次進(jìn)行合攏段接頭處嵌補(bǔ)板焊接。二、總體施工組織2.1施工組織總體布置結(jié)合本項(xiàng)目的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及招標(biāo)文件的要求，本項(xiàng)目擬分二個(gè)項(xiàng)目工區(qū)進(jìn)行施工，其中鋼管拱運(yùn)輸節(jié)段的制造在第一工區(qū)即工廠廠區(qū)，第二工區(qū)即工地現(xiàn)場進(jìn)行鋼管拱節(jié)段橋位節(jié)段拼裝、焊接以及最后一道面漆涂裝等。鋼管拱、附屬結(jié)構(gòu)等在廠區(qū)進(jìn)行單元構(gòu)件制作，并完成防腐涂裝，采用汽車運(yùn)輸至橋址，在橋址采用1臺80T汽車吊進(jìn)行連續(xù)節(jié)段的拼裝，節(jié)段劃分重量控制在25t以下，相應(yīng)節(jié)段長度作出調(diào)整。開蘭特大橋鋼管拱制造項(xiàng)目（第一工區(qū)：重型鋼結(jié)構(gòu)工廠）結(jié)構(gòu)類型工程量系桿拱約527t開蘭特大橋鋼管拱安裝項(xiàng)目（第二工區(qū)：橋址）工地鋼管拱節(jié)段連續(xù)拼裝、焊接、張拉調(diào)索以及工地最后一道面漆以及工地焊縫區(qū)域的二次涂裝。為了保證工地鋼梁架設(shè)需要，工廠內(nèi)鋼梁制造按鋼梁架設(shè)順序進(jìn)行制造。2.2擬投入生產(chǎn)場地2.3本項(xiàng)目投入人員狀況2.3.1本項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)框圖為保證本工程順利進(jìn)行，做到保質(zhì)、保量按工期完成，專門設(shè)立了該組織機(jī)構(gòu)，目的是充分發(fā)揮項(xiàng)目管理職能，提高項(xiàng)目整體管理效率。該組織機(jī)構(gòu)有利于項(xiàng)目目標(biāo)合理實(shí)現(xiàn)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部多項(xiàng)目之間的協(xié)調(diào)和企業(yè)對各項(xiàng)目的有效控制，處理和避免糾紛，強(qiáng)化業(yè)務(wù)系統(tǒng)化管理。安全質(zhì)檢組安全質(zhì)檢組技術(shù)執(zhí)行組材料計(jì)劃組調(diào)度組運(yùn)輸組橋位安裝協(xié)調(diào)組下料班組拼焊班組試拼班組涂裝班組運(yùn)輸班組現(xiàn)場安裝班組副經(jīng)理：耿建國總工程師：楊峰項(xiàng)目經(jīng)理：王海平2.3.2項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)各崗位職責(zé)（1）項(xiàng)目經(jīng)理：負(fù)責(zé)對工廠生產(chǎn)統(tǒng)一組織、指揮、管理、協(xié)調(diào)、資源配置和控制，從而保證工程按合同實(shí)現(xiàn)；全權(quán)對本分項(xiàng)工程的技術(shù)、安全、質(zhì)量、進(jìn)度、成本、工程文件形成和交接進(jìn)行管理。（2）項(xiàng)目副經(jīng)理：組織和協(xié)助項(xiàng)目物資計(jì)劃、進(jìn)度計(jì)劃、人力資源計(jì)劃及各項(xiàng)計(jì)劃的編寫，進(jìn)行商務(wù)談判，選擇合格供方，商務(wù)合同簽訂、送審和履行；組織和參與合同交底、評審及分析工作，明確技術(shù)要求；組織協(xié)調(diào)各分管科長的日常工作，保證各環(huán)節(jié)運(yùn)轉(zhuǎn)正常；負(fù)責(zé)項(xiàng)目內(nèi)各計(jì)劃的實(shí)施、控制、反饋及采取措施、糾偏，協(xié)助工廠經(jīng)理合理配置項(xiàng)目內(nèi)的資源，達(dá)到資源使用的最優(yōu)化；領(lǐng)導(dǎo)、協(xié)調(diào)各科室的工作；負(fù)責(zé)施工組織設(shè)計(jì)的編寫和不斷完善，落實(shí)跟蹤計(jì)劃實(shí)施、落實(shí)情況；向駐廠負(fù)責(zé)人及工廠經(jīng)理報(bào)告各計(jì)劃周期內(nèi)的計(jì)劃執(zhí)行情況。(3)項(xiàng)目總工程師：負(fù)責(zé)本項(xiàng)目在工藝研究所的工作，組織完成施工圖紙會審、技術(shù)交底和過程控制；完成工程施工的工藝總體構(gòu)思，完成施工詳圖設(shè)計(jì)、排料設(shè)計(jì)及審核、完成施工樣板及工裝設(shè)計(jì)及審核；主持完成施工工藝文件、重點(diǎn)、難點(diǎn)，及工程量大、對后續(xù)工序安全質(zhì)量影響較大部位的作業(yè)指導(dǎo)書編制及評審工作；參與甲方、監(jiān)理方、業(yè)主方的設(shè)計(jì)交底及交底紀(jì)要工作，主持完成施工的技術(shù)、安全交底工作；完成工程變更的工藝工作及重新交底工作；主持或參與對施工過程中的安全、質(zhì)量問題、事故的調(diào)查處理工作；施工過程現(xiàn)場技術(shù)指導(dǎo)。(4)安全質(zhì)檢組：參與質(zhì)檢計(jì)劃的編制，完成施工過程的質(zhì)量控制、檢驗(yàn)工作；參與安全技術(shù)交底，熟悉本項(xiàng)目的技術(shù)要點(diǎn)難點(diǎn)，完成原材料、半成品、產(chǎn)品的工序檢驗(yàn)及最終檢查，并協(xié)助向項(xiàng)目部、監(jiān)理方的交驗(yàn)工作；認(rèn)真、真實(shí)、規(guī)范、及時(shí)填寫質(zhì)量記錄；及時(shí)反饋施工過程的質(zhì)量信息，監(jiān)督不合格工序、工件的返工處理過程，并真實(shí)記錄；完成布控點(diǎn)及關(guān)鍵工序的工序檢驗(yàn)工作、實(shí)施產(chǎn)品的最終交驗(yàn)工作；協(xié)助檢查、監(jiān)督工藝紀(jì)律執(zhí)行情況，及時(shí)制止、反饋施工中的違規(guī)現(xiàn)象；完成項(xiàng)目工程文件的收集、整理、交接和歸檔工作，對工程文件的及時(shí)性、真實(shí)性、規(guī)范性負(fù)責(zé)；完成工廠制造過程的安全方案及安全預(yù)案編制，負(fù)責(zé)工廠生產(chǎn)安全監(jiān)督管理；(5)技術(shù)執(zhí)行組：負(fù)責(zé)本工程的技術(shù)工作，負(fù)責(zé)工藝文件、制造規(guī)則的學(xué)習(xí)理解和細(xì)化，進(jìn)行二次技術(shù)交底工作，完成重點(diǎn)、難點(diǎn)作業(yè)指導(dǎo)書的編制和下發(fā)；參與設(shè)計(jì)、監(jiān)理方、項(xiàng)目部組織的設(shè)計(jì)交底和工藝研究所的技術(shù)交底；參與合同交底、評審及分析工作，明確技術(shù)要求；負(fù)責(zé)現(xiàn)場施工過程日常工藝的執(zhí)行指導(dǎo)，完成設(shè)計(jì)變更、工藝變更的上轉(zhuǎn)下達(dá)；負(fù)責(zé)工地施工、安裝服務(wù)的組織、協(xié)調(diào)及構(gòu)件質(zhì)量問題及其他技術(shù)問題現(xiàn)場處理；參與質(zhì)量事故調(diào)查和處理工作。(6)材料計(jì)劃組：負(fù)責(zé)本工程物資計(jì)劃的編制，按相關(guān)采購程序組織物資的采購、材料的接收工作；按采購管理程序完成材料的入場報(bào)檢工作、不合格材料的退場工作；完成進(jìn)場原材料質(zhì)量證明資料的收集，及時(shí)向項(xiàng)目部和資料管理員移交；按照施工組織設(shè)計(jì)的要求，完成材料的采購、儲存、標(biāo)識、發(fā)放、回收工作；完成甲供料、自購料的不合格材料的清理退場工作。(7)調(diào)度組：組織完成本工程月、旬、周計(jì)劃的分解與細(xì)化，并組織實(shí)施；跟蹤計(jì)劃執(zhí)行情況；記錄施工過程實(shí)際情況，包括人力、設(shè)備、材料、場地、安全質(zhì)量、氣象干擾及排除情況，對完不成的任務(wù)的應(yīng)及時(shí)向工廠經(jīng)理匯報(bào)，以便采取措施調(diào)整資源或調(diào)整計(jì)劃；檢查、督促、配合產(chǎn)品的工序報(bào)檢及產(chǎn)品的最終報(bào)檢；配合運(yùn)輸計(jì)劃，辦理好發(fā)運(yùn)交接手續(xù)；配合工地安裝的現(xiàn)場問題處理。(8)運(yùn)輸組：配合質(zhì)檢組對出廠鋼管拱等構(gòu)件的檢驗(yàn)；負(fù)責(zé)對運(yùn)輸路線的勘察；負(fù)責(zé)鋼管拱等構(gòu)件的運(yùn)輸；負(fù)責(zé)現(xiàn)場的存放與成品保護(hù)等；(9)現(xiàn)場安裝協(xié)調(diào)組：負(fù)責(zé)橋面板的安裝報(bào)驗(yàn)、資源配置、安裝工期控制等；負(fù)責(zé)工廠與現(xiàn)場的協(xié)調(diào)，保障鋼橋面板安裝的連續(xù)性。三、工期、施工進(jìn)度安排、供貨計(jì)劃及保證工期措施3.1施工總體工期3.1.1施工進(jìn)度安排原則（1）滿足招標(biāo)文件總工期和階段工期要求，并適度提前，使工期有效可控。（2）保證重點(diǎn)，突破難點(diǎn)，質(zhì)量至上；保持施組設(shè)計(jì)嚴(yán)肅性與動態(tài)控制相結(jié)合的原則；確保項(xiàng)目工期和施工質(zhì)量安全兩兼顧的原則。（3）以技術(shù)資料、工程量清單提供的工程數(shù)量和本標(biāo)段計(jì)劃投放的資源為依據(jù)，進(jìn)行合理的工程計(jì)劃并實(shí)施，通過節(jié)點(diǎn)控制、工期中間排序等現(xiàn)代施工管理方法，將施工進(jìn)度控制在最合理、最便于質(zhì)量控制的節(jié)奏上，確保實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的項(xiàng)目管理目標(biāo)。（4）優(yōu)化資源配置，挖掘設(shè)備潛力，充分發(fā)揮企業(yè)綜合優(yōu)勢。（5）科學(xué)劃分施工單元，以組織均衡法施工為基本方法，采取平行、流水、平衡的作業(yè)方法，超前謀劃，積極運(yùn)作，確保按期完工。3.1.2施工安排及關(guān)鍵工期控制方案（1）工程總體施工順序工廠內(nèi)先制造預(yù)埋拱腳、預(yù)埋錨管制造發(fā)運(yùn)至現(xiàn)場再對主拱拱肋、橫撐同步開展作業(yè)，分多條流水線開展。先管節(jié)制造、后拱肋（橫撐）節(jié)段組拼（2）關(guān)鍵工期控制方案主拱拱肋大拼是本項(xiàng)目工期和質(zhì)量控制的關(guān)鍵點(diǎn)。結(jié)合公司現(xiàn)階段制造的江西贛州章江大橋（飛燕式鋼管拱）、京滬高鐵系鋼拱、河南三門峽澗河橋（鋼管拱）、津秦鐵路113m系桿拱等制造的相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，制定詳細(xì)的施工方案。3.1.3總工期及開竣工日期以總工期為536天，即2013年10月16日正式開工，2015年3月20日全部運(yùn)抵工地現(xiàn)場，2015年4月4日完成最后一道工地面漆作為控制進(jìn)度目標(biāo)。根據(jù)合同工期附表要求，先進(jìn)行混凝土箱梁下錨箱制造，后安排拱腳預(yù)埋件制造，再開始拱肋節(jié)段制造。(1)拱腳預(yù)埋件進(jìn)場時(shí)間：2013年12月6日前全部到場；(2)錨固系統(tǒng)預(yù)埋件進(jìn)場時(shí)間：從2014年1月24日起陸續(xù)到場；(3)拱肋安裝時(shí)間：2015年1月4日至2015年4月4日。3.2分項(xiàng)進(jìn)度計(jì)劃施工進(jìn)度計(jì)劃表節(jié)間工序時(shí)間安排備注前期準(zhǔn)備工作施工用圖表2013.11.20日于11月20日前供齊全部施工用藍(lán)圖。鋼材供應(yīng)2013.10.30-2013.11.3010月17日前完成材料計(jì)劃清單，供方需確保按計(jì)劃供料。分兩批購料。胎架2014.4.1-2014.5.1鋼管拱單元件制造時(shí)，開始胎架制作原材料復(fù)檢2013.11.13-2014.1.10原材料進(jìn)場后，按規(guī)范要求每10個(gè)爐批號抽檢一個(gè)進(jìn)行化學(xué)成分和力學(xué)性能復(fù)檢。并對板厚≥30mm進(jìn)行超聲波探傷焊接工藝評定試驗(yàn)2013.11.30-2013.12.20原材料復(fù)檢合格后，按結(jié)構(gòu)焊縫接頭形式進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn)，對試驗(yàn)進(jìn)行全過程記錄，編制總結(jié)報(bào)告和作業(yè)指導(dǎo)書。預(yù)埋拱腳下料2013.11.13-2013.11.15首批料復(fù)驗(yàn)合格后開始下料。加工2013.11.14-2013.11.19含銑邊、開坡口切割等。拼焊2013.11.15-2013.11.24含卷管、接長等防腐2013.11.20-2013.11.25按安裝順序防腐、涂裝發(fā)運(yùn)2013.11.22-2013.12.6下錨管下料2013.12.5-2013.12.10加工2013.12.10-2013.12.20含銑邊、開坡口、板料對接等。拼焊2013.12.15-2013.12.30按工地安裝順序在工廠內(nèi)進(jìn)行制造打砂、防腐2013.12.30-2014.1.15發(fā)運(yùn)2014.1.20-2014.2.20按順序發(fā)運(yùn)拱肋下料2014.5.20-2014.10.5加工2014.5.24-2014.10.20含銑邊、開坡口切割等。拼焊2014.6.1-2014.10.31含卷管、接長等防腐2014.9.20-2014.12.20按安裝順序防腐、涂裝發(fā)運(yùn)2014.9.26-2014.12.25按現(xiàn)場吊裝需要供貨工地現(xiàn)場現(xiàn)場焊接配合現(xiàn)場吊裝進(jìn)行，確保不影響后續(xù)安裝焊縫涂裝2014.12.20-12.25焊縫區(qū)域涂裝最后一道面漆2014.12.28-12.31成橋后最后一道面漆涂裝3.3工期保證措施為了確保能按合同工期完成，把工期化為若干段進(jìn)行目標(biāo)管理，抓住“關(guān)鍵線路”不放松，精心準(zhǔn)備，資源、技術(shù)等多方面保證，確保萬無一失。3.3.1組織機(jī)構(gòu)組建高效精干的指揮機(jī)構(gòu)，在項(xiàng)目經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下，由具有類似施工經(jīng)驗(yàn)豐富的人員擔(dān)任調(diào)度員和工區(qū)長及作業(yè)隊(duì)長，加強(qiáng)施工現(xiàn)場的協(xié)調(diào)和指揮。各工區(qū)主管生產(chǎn)的負(fù)責(zé)人為調(diào)度員，以各施工作業(yè)隊(duì)為生產(chǎn)實(shí)施對象，形成一個(gè)自上而下的主管施工進(jìn)度的組織體系，對控制工期的重點(diǎn)工程建立工期領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)制。工期保證的組織機(jī)構(gòu)見“圖3.3.1-1工期保證組織機(jī)構(gòu)框圖”安全質(zhì)檢組安全質(zhì)檢組技術(shù)執(zhí)行組材料計(jì)劃組調(diào)度組運(yùn)輸組橋位安裝協(xié)調(diào)組下料班組拼焊班組試拼班組涂裝班組運(yùn)輸班組現(xiàn)場安裝班組副經(jīng)理總工程師項(xiàng)目經(jīng)理3.3.1-1工期保證組織機(jī)構(gòu)框圖3.3.2工期保證體系本項(xiàng)目將認(rèn)真遵照執(zhí)行我公司行之有效的工期管理體系，按照項(xiàng)目法施工的要求精心組織、精心施工，組織發(fā)動思想動員，廣泛開展創(chuàng)優(yōu)、保工期的競賽，激發(fā)廣大職工的工作熱情和創(chuàng)造性，提高勞動效，在施工過程中充分發(fā)揮科技是第一生產(chǎn)力的優(yōu)勢，在施工中不斷優(yōu)化施工方案，根據(jù)工程進(jìn)度實(shí)際情況及時(shí)采取有效措施，必要時(shí)加大人力、物力、財(cái)力、機(jī)械設(shè)備的投入，確保項(xiàng)目按照施工進(jìn)度表規(guī)定的各項(xiàng)工期目標(biāo)按期或提前完成。3.3.3工期保證措施為了使施工總進(jìn)度計(jì)劃在施工中得以實(shí)施，就需要在各個(gè)方面、各個(gè)環(huán)節(jié)都有嚴(yán)格的保證措施，在施工中我們將采取以下措施確保總進(jìn)度計(jì)劃的實(shí)施。工期保證體系思想保證工期保證體系思想保證組織發(fā)動、思想動員開展保工期、創(chuàng)優(yōu)質(zhì)競賽活動組織保證項(xiàng)目經(jīng)理-各部室負(fù)責(zé)人-各作業(yè)工區(qū)-各作業(yè)隊(duì)計(jì)劃保證公司：年度計(jì)劃-季度計(jì)劃項(xiàng)目部：總計(jì)劃-月計(jì)劃-周計(jì)劃-日調(diào)度會作業(yè)隊(duì)：總計(jì)劃-月計(jì)劃-周計(jì)劃-日調(diào)度會制度保證機(jī)械管理制度：配件計(jì)劃、維修保養(yǎng)制度勞動力管理制度：勞動力計(jì)劃-調(diào)配管理-定額管理考核制度材料管理計(jì)劃：供應(yīng)計(jì)劃-材料庫存保管-供應(yīng)技術(shù)保證施工組織設(shè)計(jì)、工藝先進(jìn)合理、技術(shù)交底新技術(shù)、新工藝推廣應(yīng)用材料保證滿足施工進(jìn)度要求資源保證勞動力與設(shè)備保證：滿足施工進(jìn)度要求形成調(diào)整后的施工進(jìn)度計(jì)劃圖3.3.3-1工期保證體系框圖3.3.3.1從組織管理上保證工期（1）本產(chǎn)品實(shí)行項(xiàng)目法施工，工廠將組織精干人員、調(diào)集精良設(shè)備投入到本產(chǎn)品項(xiàng)目之中，組織成立由項(xiàng)目經(jīng)理總負(fù)責(zé)的項(xiàng)目經(jīng)理部，由鋼結(jié)構(gòu)制造施工經(jīng)驗(yàn)豐富的人員擔(dān)任調(diào)度員，對生產(chǎn)統(tǒng)一調(diào)度，加強(qiáng)施工過程中的協(xié)調(diào)和指導(dǎo)。項(xiàng)目組的負(fù)責(zé)人為主管生產(chǎn)調(diào)度員，組織各生產(chǎn)單位實(shí)施，形成一個(gè)從上而下的主管施工進(jìn)度的組織體系。（2）建立以項(xiàng)目為核心的責(zé)權(quán)利關(guān)系，定崗、定人、授權(quán)，各負(fù)其責(zé)。（3）各生產(chǎn)單位堅(jiān)持每天一次生產(chǎn)布置會，做到當(dāng)天的問題不留到下一天，并讓每個(gè)生產(chǎn)者清楚明天的工作，及時(shí)安排布置，不耽誤每一天的工作。（4）項(xiàng)目部每周定期召開一次由各項(xiàng)目組負(fù)責(zé)人參加的生產(chǎn)調(diào)度會，及時(shí)協(xié)調(diào)各生產(chǎn)隊(duì)伍間的關(guān)系，合理調(diào)配機(jī)械設(shè)備、物資和人力，及時(shí)解決制造及安裝過程中出現(xiàn)的問題，并積極參與協(xié)調(diào)工程施工與外部的關(guān)系。（5）協(xié)調(diào)各隊(duì)伍之間和各隊(duì)伍與職能部門之間的關(guān)系，對施工機(jī)械設(shè)備、生產(chǎn)物資和勞動力的使用情況進(jìn)行全面了解，布置機(jī)械設(shè)備、生產(chǎn)物資和勞動力安排計(jì)劃，并對資金進(jìn)行合理分配，保證施工進(jìn)度的落實(shí)完成。3.3.3.2從計(jì)劃安排上保證工期（1）在工程開工前，必須嚴(yán)格按照業(yè)主的總工期要求，提出工程施工總進(jìn)度計(jì)劃，并對其科學(xué)性和合理性、以及能否滿足合同工期的要求或提前工期等問題進(jìn)行認(rèn)真地研究和審查。（2）在工程施工總進(jìn)度計(jì)劃的控制下，逐月（周）編制出具體的工程施工計(jì)劃和工作安排。（3）制定周密詳細(xì)的施工進(jìn)度計(jì)劃，抓住關(guān)鍵工序，對影響到工期的工序和作業(yè)環(huán)節(jié)給予人力和物力的充分保證，確保進(jìn)度計(jì)劃的順利完成。（4）對生產(chǎn)要素進(jìn)行認(rèn)真優(yōu)化組合、動態(tài)管理。靈活機(jī)動地對人員、設(shè)備、物資進(jìn)行調(diào)度安排，及時(shí)調(diào)配生產(chǎn)所需的人員、物資，保障后勤供應(yīng)，滿足生產(chǎn)施工需要，保證連續(xù)施工作業(yè)。3.3.3.3從技術(shù)上保證工期（1）由項(xiàng)目部總工程師全面負(fù)責(zé)該項(xiàng)目的施工技術(shù)管理，各項(xiàng)目組設(shè)置工程技術(shù)部，負(fù)責(zé)制定科學(xué)合理的施工方案。（2）采用新技術(shù)、新工藝，盡量壓縮工序時(shí)間，安排好工序銜接，統(tǒng)一調(diào)度指揮。（3）實(shí)行技術(shù)交底制度，施工技術(shù)人員在施工前及時(shí)向生產(chǎn)單位做好詳盡的技術(shù)交底，勤到施工現(xiàn)場，對各個(gè)施工過程做好跟蹤技術(shù)監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)現(xiàn)場就地解決，防止工序檢驗(yàn)不合格而進(jìn)行返工，延誤工期。（4）鋼結(jié)構(gòu)的現(xiàn)場配合必須由經(jīng)過足夠培訓(xùn)，有較高個(gè)人技能良好合作精神和足夠安全意識的技工群體來完成。對工人進(jìn)行必要的技術(shù)、安全、思想和法制教育，教育工人樹立“質(zhì)量第一，安全第一”的正確思想；遵守有關(guān)施工和安全的技術(shù)法規(guī)。3.3.3.4從過程監(jiān)控措施上保證工期（1）施工期間建立進(jìn)度控制的組織系統(tǒng)，按施工項(xiàng)目的結(jié)構(gòu)進(jìn)展階段進(jìn)行目標(biāo)分解，確定其進(jìn)度目標(biāo)，編制月、旬作業(yè)計(jì)劃，做到日保旬，旬保月，并做好施工進(jìn)度記錄。

（2）加強(qiáng)施工中進(jìn)度檢查力度，通過召開每周項(xiàng)目進(jìn)度碰頭會，及時(shí)解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題；通過核對每周的明細(xì)表，將實(shí)際進(jìn)度與計(jì)劃進(jìn)度對比，適時(shí)調(diào)整生產(chǎn)進(jìn)度偏差，達(dá)到預(yù)定工期計(jì)劃。

（3）建立現(xiàn)場會、協(xié)調(diào)會制度，每周召開一次現(xiàn)場會，每天召開生產(chǎn)調(diào)度協(xié)調(diào)會，加強(qiáng)信息反饋，及時(shí)調(diào)整進(jìn)度計(jì)劃。3.3.3.5從獎懲措施上保證工期本工程項(xiàng)目經(jīng)理部對本工程采取經(jīng)濟(jì)措施，執(zhí)行項(xiàng)目法中有關(guān)獎懲條例，并結(jié)合項(xiàng)目經(jīng)理部的具體考核辦法，從獎懲措施上保證本工程工期。四、鋼管拱制造工藝及安裝方案4.1鋼管拱制造工藝綜述鄭徐客運(yùn)專線開蘭特大橋橋式布置為（76+160+76）m預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結(jié)構(gòu)。主拱肋采用鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，計(jì)算跨度160m，設(shè)計(jì)矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱軸線采用二次拋物線，拱肋于拱頂設(shè)置120mm預(yù)拱度，施工拱軸線方程為：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度啞鈴形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直徑Φ1000mm，由δ16鋼板卷制而成，弦管之間用δ16厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土，兩榀拱肋間橫向中心距11.8m。兩榀拱肋之間共設(shè)置9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根Φ450X12mm主鋼管和32根Φ250X10mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設(shè)15組雙吊桿。吊桿采用PES（FD）7-61型低應(yīng)力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復(fù)合不銹鋼管，配套使用LZM7-61型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點(diǎn)橫梁下緣固定底座。拱肋及橫撐鋼管采用Q345qD鋼，材質(zhì)應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）的各項(xiàng)要求。整橋結(jié)構(gòu)圖如下：根據(jù)運(yùn)輸及現(xiàn)場吊裝條件，將單片拱肋分為13個(gè)吊裝節(jié)段（不含兩端預(yù)埋節(jié)段），其中D1~D6與D1’~D6節(jié)段布置圖各節(jié)段規(guī)格及重量見下表：序號規(guī)格數(shù)量重量(t)備注1D11000X3149X13768415.6含D12D21500X3183X14912418.8含D23D31500X3211X14825417.9含D34D41500X3235X14615418.3含D45D51500X3175X12594414.9含D56D61000X3099X9558411.0含D67D71500X3097X10000212.0（一）材料1、主材進(jìn)場鋼材必須有材質(zhì)質(zhì)量證明，質(zhì)量標(biāo)淮：Q345qD、Q235qC、Q235qD鋼的機(jī)械性能及化學(xué)成分應(yīng)符合GB/T714-2008的規(guī)定，Q235鋼應(yīng)符合GB/T700-2006的規(guī)定。熱軋無縫鋼管應(yīng)符合GB8162的規(guī)定，鋼管的外徑、壁厚偏差應(yīng)滿足GB8162中較高級的要求。制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明文件外，還應(yīng)進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，合格后方能使用。鋼材進(jìn)場抽樣檢驗(yàn)應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號抽驗(yàn)一組試件。成品鋼管進(jìn)場后按母材比例及相關(guān)規(guī)范要求對鋼管進(jìn)行材料復(fù)檢，復(fù)檢合格后再下料制造。材料必須專料專用，發(fā)料和下料必須嚴(yán)格按配料單所列材質(zhì)、規(guī)格進(jìn)行。鋼材應(yīng)用色帶標(biāo)識，標(biāo)識色應(yīng)參照下表執(zhí)行。鋼材識別色序號材料顏色1Q345qD綠色、藍(lán)色各一道2Q235qD黃色、黑色各一道3Q235qC黃色、藍(lán)色各一道4Q235黃色一道零件下料后的余料，應(yīng)及時(shí)在鋼料端部涂上相應(yīng)的識別色。2、焊接材料焊接材料的型號及規(guī)格應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定確定。焊接材料除應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)外，其抽樣檢驗(yàn)尚應(yīng)符合以下規(guī)定：進(jìn)場后的焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應(yīng)逐批進(jìn)行化學(xué)成分和熔敷金屬力學(xué)性能的檢驗(yàn)。焊接材料制造車間應(yīng)制定管理辦法，防止混料。3、圓柱頭焊釘圓柱頭焊釘、焊接瓷環(huán)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433）中的規(guī)定。4、涂裝材料涂裝材料的的檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：涂裝材料按《鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術(shù)條件》（GB/T2772）、《鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術(shù)條件》（GB/T2773）、《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》（GB/T1527）進(jìn)行檢驗(yàn)。每個(gè)涂裝材料品種按不同生產(chǎn)批號各抽取一個(gè)樣品，樣品的數(shù)量應(yīng)滿足檢驗(yàn)的需要。檢驗(yàn)結(jié)果中如有某項(xiàng)指標(biāo)存在爭議時(shí)，允許在該批涂裝材料中再隨機(jī)抽取一個(gè)樣品，重新進(jìn)行檢驗(yàn)。（二）制造1、拱肋制造工藝及質(zhì)量要求上下弦管設(shè)計(jì)材質(zhì)為Q345qD，規(guī)格φ1000×16，采用由鋼板卷制焊接而成的直焊縫鋼管（卷制方向與鋼板軋制方向一致）。1）直縫焊管管節(jié)制造工藝及要求：按施工圖尺寸和坐標(biāo)對各管節(jié)鋼板進(jìn)行下料，下料后在卷圓對接邊開出焊接坡口（坡口如圖）；采用滾圓機(jī)卷制鋼管，兩焊接邊對位后將兩邊點(diǎn)焊固定；采用埋弧自動焊焊接對接焊縫，焊接完成24小時(shí)后對焊縫進(jìn)行無損檢測。無損檢測要求見表2焊接完成并無損檢測合格后在滾圓機(jī)上將鋼管矯圓；鋼管矯正后，對長度、直徑等幾何尺寸及焊縫進(jìn)行檢驗(yàn)，不合格鋼管不得進(jìn)入下道工序制作。鋼管尺寸要求如表1所示：管節(jié)制作尺寸要求(mm)表1項(xiàng)目允差項(xiàng)目允差鋼管長度±2鋼管直徑±2直線度0.5/1000接縫錯(cuò)臺≤2管節(jié)失圓度＜3管節(jié)焊縫質(zhì)量要求表2序號探傷方法檢驗(yàn)等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1超聲波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892射線B10%ⅡTB10212-2009GB3323-2005將管節(jié)長度方向相貫線修割到位（長度允差見表1，如條件允許，此相貫線可在鋼板卷管前在鋼板上劃線修割出）并在兩端開出焊接坡口，坡口型式見下圖。注：相貫線修割時(shí)注意，相鄰兩管節(jié)的縱向焊縫應(yīng)錯(cuò)開90°，見下圖：2）、節(jié)段單根弦管制造工藝及要求按施工圖坐標(biāo)在基礎(chǔ)穩(wěn)固并抄平的拼裝平臺上放樣，并沿定位線設(shè)置靠模；將各管節(jié)依次合定位線安裝，利用胎模頂緊固定，將各管節(jié)點(diǎn)焊固定。采用懸臂焊機(jī)對管節(jié)間的對接焊縫內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接；（如圖）外側(cè)用碳弧氣刨進(jìn)行清根，利用埋弧焊焊接外側(cè)坡口。焊接完成后對環(huán)縫進(jìn)行無損檢測，檢測要求見附表4：合樣檢查并矯正弦管線型。上下弦管節(jié)段制作尺寸要求(mm)表3項(xiàng)目允差項(xiàng)目允差節(jié)段長度±5內(nèi)弧偏位5節(jié)段旁彎3+0.1L，且≤5①接縫錯(cuò)臺≤2：L為節(jié)段長度，單位為m。上下弦管節(jié)段環(huán)縫縫質(zhì)量要求表4序號探傷方法檢驗(yàn)等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1超聲波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892射線B10%ⅡTB10212-2009GB3323-20053）、腹板制造采用數(shù)控切割機(jī)按施工圖坐標(biāo)對腹板進(jìn)行下料，下料完成后對腹板矯平、矯形，開出兩端對接坡口，開出與弦管焊接邊的焊接坡口，詳見下圖。在腹板上畫出拉桿孔的定位線，鉆出拉桿孔，鉆孔時(shí)應(yīng)注意成對制作。4）、吊裝節(jié)段制造工藝及質(zhì)量要求 在基礎(chǔ)穩(wěn)固并已抄平的平臺上按施工圖放出弦管主要控制點(diǎn)（節(jié)段端部控制點(diǎn)、吊桿控制點(diǎn)、橫撐接頭控制線），做好標(biāo)識。將腹板放在平臺上，對準(zhǔn)中心線點(diǎn)焊固定，將吊桿基準(zhǔn)線引到腹板上。將上下弦管吊裝上平臺，通過調(diào)整裝置調(diào)整到位，使弦管各控制點(diǎn)與地樣重合，將腹板與弦管點(diǎn)焊。以吊桿中心線為基準(zhǔn)，畫出弦管加勁板的安裝定位線，安裝并焊接弦管加勁板（有隔艙板的節(jié)段應(yīng)焊接隔艙板）。穿入拱肋套管，焊接套管與弦管的焊縫，依次拼裝套管加勁板（拼裝時(shí)應(yīng)注意加勁板與墊板、弦管和套管密貼），焊接加勁板與墊板、弦管及加勁板間的焊縫，并依次對焊縫進(jìn)行無損檢測。蓋上另一側(cè)腹板，點(diǎn)焊后焊接。將橫撐接頭控制線引到弦管上，找出控制線與弦管軸線的交點(diǎn)，即橫撐接頭圓心，檢查橫撐接頭四圓心相對尺寸，允差1.5mm，檢查合格后以圓心為基準(zhǔn)畫出橫撐接頭定位線。完成后將節(jié)段翻身，再將另一側(cè)點(diǎn)焊的腹板焊接完成，焊接采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行，焊縫要求全熔透。焊接完成后按要求對焊縫進(jìn)行超聲波檢測，檢測等級為A級，焊縫質(zhì)量等級為I級，探傷比例100%。焊縫檢測合格后將節(jié)段翻身將橫撐接頭沿線放置，控制好橫撐接頭的垂直度后焊接橫撐接頭與弦管的焊縫，此焊縫要求全熔透，超聲波探傷等級為A級，焊縫質(zhì)量等級為I級，探傷比例100%。對各焊縫進(jìn)行無損檢測，檢測合格后按施工圖開出端口處焊接坡口。吊裝節(jié)段制作尺寸要求(mm)表5項(xiàng)目允差項(xiàng)目允差節(jié)段長度0，-5橫撐接頭垂直度1.5節(jié)段高度0，+3節(jié)段旁彎3+0.1L，且≤5①吊桿孔距離±3：L為節(jié)段長度，單位為m。節(jié)段焊縫質(zhì)量要求表6序號探傷部位焊縫要求探傷方法檢驗(yàn)等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1腹板與弦管焊縫熔透超聲波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892吊桿內(nèi)加勁板與墊板、弦管焊縫熔透超聲波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-893吊桿外加勁板與墊板、弦管焊縫90%熔深超聲波A100%ⅡTB10212-2009GB11345-895）、2+1連續(xù)拼裝為控制各吊裝節(jié)段的拼裝精度，采用2+1連續(xù)拼裝法進(jìn)行節(jié)段拼裝（如場地允許，也可多節(jié)段同時(shí)進(jìn)行）。根據(jù)施工圖中給出的節(jié)段主要控制點(diǎn)坐標(biāo)在已抄平的平臺上放出節(jié)段的拼裝大樣，將已拼焊完成的前一個(gè)節(jié)段合地樣放置并固定。采用與前述基準(zhǔn)節(jié)段相同的制造方法制造余下吊裝節(jié)段。節(jié)段制造完成后在相鄰節(jié)段兩端焊接臨時(shí)匹配件后解體，焊接弦管內(nèi)襯管及橫撐接頭的外包板。合攏段制造時(shí)，兩端在施工圖理論長度的基礎(chǔ)上還應(yīng)各增加100mm的整體切割余量，在現(xiàn)場合攏吊裝時(shí)，根據(jù)合攏段兩端端頭的實(shí)際測量長度切除多余余量后進(jìn)行吊裝。連續(xù)拼裝誤差要求(mm)表7項(xiàng)目允差項(xiàng)目允差拼裝累計(jì)長度0，-10吊桿孔相對距離±3縱向豎曲線±32、橫撐的組拼及質(zhì)量要求橫撐由橫撐管、連接管等組成，見下圖，制造時(shí)先將高度為2000的兩側(cè)桁片拼裝焊接為單元件，再與兩片之間的連接管拼裝焊接為桁架架構(gòu)：1）、材料橫撐管、橫撐接頭均采用材質(zhì)Q345qD，規(guī)格為Φ450x12的鋼管；橫撐連接管采用材質(zhì)為Q345qD，規(guī)格為Φ250×10鋼管。2）、橫撐接頭制造根據(jù)尺寸切割出橫撐接頭，按照施工圖尺寸切割相貫線，待拱肋節(jié)段拼裝好后沿安裝定位線拼裝焊接在拱肋弦管上。3）、橫撐管制造根據(jù)施工圖尺寸對橫撐管進(jìn)行下料，下料后調(diào)直鋼管。4）、橫撐連接管制造按施工圖尺寸做出連接管相貫線樣板，利用樣板包裹連接管后畫出相貫線切割線，沿線切割相貫線，切割后對切割邊修磨后，應(yīng)根據(jù)角度對根部進(jìn)行修割并開出趾部及側(cè)面的焊接坡口。5）、橫撐制造在平臺上放出橫撐及連接管的安裝定位線，將橫撐管水平放于平臺上，擺放水平后固定，按照定位線擺放好連接管，并點(diǎn)焊在橫撐管上。合樣放置另一根橫撐管，調(diào)整好鋼管位置后，焊接橫撐與連接管的焊縫，焊接完成后按要求對焊縫進(jìn)行無損檢測，檢測合格后矯平矯直桁片。在平臺上畫出連接管及橫撐桁片的安裝定位線，將制作好的一側(cè)橫撐桁片水平放置并固定，采取措施控制桁片不產(chǎn)生偏移；按照定位線放置連接管，調(diào)整好尺寸后與桁片點(diǎn)焊，再放置另一側(cè)連接管，調(diào)整好整體尺寸后與桁片點(diǎn)焊接。合定位線（事先在桁片的橫撐管上畫出連接管的安裝定位線）放置橫撐桁片，完成桁架的焊接。6）質(zhì)量要求：橫撐制作尺寸要求(mm)表8項(xiàng)目允差項(xiàng)目允差橫撐長度±5橫撐對角線±2橫撐高度±3橫撐旁彎≤3橫撐寬度±2橫撐焊縫質(zhì)量要求表9序號探傷部位焊縫要求探傷方法檢驗(yàn)等級探傷比例質(zhì)量等級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1橫撐管與連接管熔透超聲波A100%ⅠTB10212-2009GB11345-893、現(xiàn)場拼焊1）工地拼裝焊接前的準(zhǔn)備工作所有焊縫在節(jié)段坐標(biāo)調(diào)整在規(guī)范要求范圍內(nèi)并固定到位后方能施焊。施焊前應(yīng)按本規(guī)范清除待焊區(qū)域的有害物，使其表面露出金屬光澤。現(xiàn)場焊接應(yīng)用防風(fēng)棚以局部防風(fēng)，遇有雨天時(shí)一般應(yīng)停止施工，若因特殊情況應(yīng)采取相應(yīng)措施方準(zhǔn)施焊。焊縫兩側(cè)經(jīng)除銹后24小時(shí)內(nèi)，必須進(jìn)行焊接，以防接頭再次生銹或被污染。否則應(yīng)重新除銹，方可施焊。2）工地焊接質(zhì)量和檢驗(yàn)工地焊接接頭力學(xué)性能合格標(biāo)準(zhǔn)同工廠焊接。工地焊接產(chǎn)品試板應(yīng)與工地施焊條件相同，就地由同一施焊人員焊接。工地焊接檢驗(yàn)要求同工廠制造。3）、主拱肋現(xiàn)場拼焊現(xiàn)場拼裝時(shí)，將節(jié)段吊裝至拼裝支架定位后，采用臨時(shí)匹配件臨時(shí)固定兩節(jié)段，施點(diǎn)固焊，割除臨時(shí)匹配件（割除時(shí)預(yù)留2~3mm，用砂輪機(jī)磨平），焊接兩節(jié)段間對接焊縫。4）、橫撐與拱肋拼裝橫撐與拱肋拼裝前，在接頭端部焊接好包板下半部分（帶鋸縫部分）。將橫撐桁架吊裝與橫撐接頭對位，如橫撐桁架與包板無法密貼可通過掰動鋸縫處來調(diào)整直管位置使其與包板密貼，調(diào)整無誤后，蓋上上部包板，按要求完成包板處焊接。如圖：（三）焊接的一般要求1）、焊接主要技術(shù)措施焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時(shí)，應(yīng)重新考核鑒定資格。焊接前應(yīng)檢查并確認(rèn)所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。施焊應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。施焊時(shí)，環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，空氣相對濕度不應(yīng)高于80%，環(huán)境溫度低于5焊接前清除焊接區(qū)的銹塵，焊接作業(yè)時(shí)，層間和焊后清理應(yīng)徹底。施焊時(shí)，母材的非焊接部位不準(zhǔn)隨意引弧。多道焊時(shí)應(yīng)將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認(rèn)無肉眼可見裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。重要焊縫,如弦管對接焊縫，腹板對接焊縫，吊桿處焊縫等其施焊過程應(yīng)進(jìn)行記錄，確保焊接質(zhì)量。2）、焊縫檢驗(yàn)外觀檢查：所有焊縫均須進(jìn)行100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷。所有熔透焊縫均不允許有氣孔、咬邊等缺陷。其它角焊縫允許有每米不多于3個(gè)直徑小于1.0mm的氣孔，咬邊深度不大于0.3mm，焊縫高度不低于設(shè)計(jì)要求的焊縫高度。超聲波檢查超聲波檢查在焊完24小時(shí)后檢查。檢查等級符合《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345）規(guī)定的B級要求。拱肋對接、腹板對接、連接管與橫撐管對接等焊縫，均應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷，探傷比例為100%。（四）涂裝拱肋及橫撐鋼管外露面涂裝外露面涂裝前噴砂除銹，清理達(dá)到GB/T8923-88規(guī)定Sa3.0級后，噴涂無機(jī)硅酸鋅防銹漆2道，干膜厚度2×35μm；噴涂封閉底漆1道，干膜厚度25μm；噴涂環(huán)氧云鐵中間層漆1道，干膜厚度40μm，噴涂氟碳面漆2道，干膜厚度40+30μm。橫撐鋼管內(nèi)表面涂裝內(nèi)表面涂裝前噴砂除銹后，清理達(dá)GB/T8923-88規(guī)定Sa1.0級后，噴涂鐵鈦醇酸防銹漆3道，涂層厚度3×35μm。吊桿吊桿上下錨頭及套管內(nèi)部填充防腐油脂，要求油脂在常溫下處于凝固狀態(tài)。其他拱肋上部檢查人行步梯和護(hù)欄，外露面涂裝前清理達(dá)到GB/T8923-88規(guī)定Sa2.0級后，噴涂環(huán)氧鐵鈦底漆2道干膜厚度2×35μm；噴涂環(huán)氧云鐵中間漆1道，干膜厚度40μm，噴涂氟碳面漆1道，干膜厚度不小于40μm。涂裝要求詳見《涂裝工藝》。（五）存放及運(yùn)輸1、包裝構(gòu)件包裝應(yīng)在涂層干燥后進(jìn)行，包裝和存放應(yīng)保證構(gòu)件不變形、不損壞、不散失、包裝和發(fā)運(yùn)應(yīng)符合路運(yùn)和水運(yùn)的有關(guān)規(guī)定。節(jié)段不包裝；爬梯構(gòu)件采用框架捆裝，構(gòu)件之間應(yīng)加墊層。零散的零件采用箱裝，箱內(nèi)塞實(shí)，保持通風(fēng)、干燥。重量超過5t的構(gòu)件標(biāo)出重心位置和重量。2存放及運(yùn)輸 構(gòu)件的堆放場地應(yīng)堅(jiān)實(shí)、平整、通風(fēng)且具有排水設(shè)施。支撐處應(yīng)有足夠的承載力，不允許在構(gòu)件存放期間出現(xiàn)不均勻沉降。構(gòu)件存放要分種類碼放整齊、不宜過高，防止傾覆、壓壞變形。構(gòu)件的支撐點(diǎn)應(yīng)設(shè)在自重作用下，構(gòu)件不致產(chǎn)生永久變形處；超長構(gòu)件應(yīng)有足夠的支墊，并調(diào)整到自重彎矩為最小的位置上，以防構(gòu)件撓曲變形。構(gòu)件剛度較大的面應(yīng)豎向放置。同類構(gòu)件分層堆放時(shí)各層間的墊塊應(yīng)在同一垂直面上，構(gòu)件疊放不宜過高。構(gòu)件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，便于吊裝人員操作和查對。構(gòu)件在存放場地存貯和運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)按拼裝順序編號，并按吊運(yùn)順序安排存貯位置。構(gòu)件運(yùn)輸時(shí)，應(yīng)用鋼絲繩將其牢靠固定在運(yùn)輸車（船）上，綁扎時(shí)應(yīng)在與鋼絲繩接觸的邊緣加墊（木板、膠墊），防止損傷構(gòu)件。包裝和發(fā)運(yùn)應(yīng)按鐵路、公路及水上運(yùn)輸有關(guān)規(guī)定辦理。其他未注事宜應(yīng)參考《鐵路鋼橋制造規(guī)范》。鄭徐客運(yùn)專線開蘭特大橋橋式布置為（76+160+76）m預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結(jié)構(gòu)。主拱肋采用鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，計(jì)算跨度160m，設(shè)計(jì)矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱軸線采用二次拋物線，拱肋于拱頂設(shè)置120mm預(yù)拱度，施工拱軸線方程為：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度啞鈴形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直徑Φ1000mm，由δ16鋼板卷制而成，弦管之間用δ16厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土，兩榀拱肋間橫向中心距11.8m。兩榀拱肋之間共設(shè)置9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根Φ450X12mm主鋼管和32根Φ250X10mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設(shè)15組雙吊桿。吊桿采用PES（FD）7-61型低應(yīng)力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復(fù)合不銹鋼管，配套使用LZM7-61型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點(diǎn)橫梁下緣固定底座。拱肋及橫撐鋼管采用Q345qD鋼，材質(zhì)應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）的各項(xiàng)要求。考慮鋼管拱拱肋節(jié)段的運(yùn)輸、架設(shè)的可行性，鋼管拱在縱橋向共分15個(gè)吊裝段（中主跨中拱肋分13節(jié)）。順橋向分段長度控制在9~23m，最大梁段重量控制在28噸。結(jié)合本項(xiàng)目的現(xiàn)場橋位施工工況，采用先梁后拱的吊裝方案，待混凝土箱梁懸澆完成后，在混凝土箱梁上布置鋼管拱安裝支架，采用80噸汽車吊進(jìn)行拱肋節(jié)段的吊裝。4.2重點(diǎn)和控制點(diǎn)工程的施工方案、方法及其措施4.2.1鋼管拱拼裝支架施工方案、方法及措施為滿足鋼管拱拱肋拼裝要求，在混凝土箱梁上采用支架進(jìn)行安裝。支架須采取鋼管支架，支架投入臨時(shí)墩數(shù)量巨大，在設(shè)計(jì)及施工中確保安裝時(shí)確保鋼管拱安裝支架沉降量及壓縮量在設(shè)計(jì)許可的范圍內(nèi)。4.2.2鋼管拱施工方案、方法及措施（1）鋼管拱在工廠內(nèi)采用管節(jié)標(biāo)準(zhǔn)件制造，由單元管節(jié)組拼成拱肋節(jié)段，單片拱肋分兩輪進(jìn)行連續(xù)拼裝，每一輪拼裝6個(gè)拱肋節(jié)段，在拱肋節(jié)段大拼時(shí)，拼裝相鄰拱肋節(jié)段臨時(shí)匹配件以及拱肋節(jié)段對應(yīng)的橫撐桿接頭和上錨箱。（2）拱肋合攏段嵌補(bǔ)板在長度方向兩端各留50mm，在合攏時(shí)根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況進(jìn)行余量修割。（3）在拱肋支架上布置千斤頂，可以滿足拱肋節(jié)段吊裝定位的高程調(diào)節(jié)。4.2.3鋼管拱施工控制項(xiàng)點(diǎn)根據(jù)此結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，為保證制造質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求，制造過程中應(yīng)控制如下項(xiàng)點(diǎn)：（1）拱肋弦管節(jié)段拼接后的線形尺寸及矯正后的線形尺寸應(yīng)符合圖紙要求。（2）運(yùn)輸段接頭尺寸的準(zhǔn)確性及拼接后接頭尺寸的連續(xù)性。（3）拱肋上錨箱的定位尺寸以及橫撐接頭尺寸的準(zhǔn)確性。（4）拱肋拼焊后的截面尺寸的控制。 （5）焊接質(zhì)量及焊接變形的控制。（6）整體試拼后幾何尺寸符合圖紙要求。4.3鋼管拱工廠內(nèi)制造工藝4.3.1編制規(guī)范TB10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB/T714-2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T14977-2008熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求JBJ81-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程GB/T5117-2012碳鋼焊條GB/T5118-2012低合金鋼焊條GB/T14958-1994氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T5293-1999碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T8110-2008氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T12470-2003低合金鋼埋弧焊用焊劑GB3323-2005鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB11345-2012鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級TB1558-1984對接焊縫超聲波探傷GB/T985-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊坡口的基本形式和尺寸GB/T985.2-2008埋弧焊焊縫的推薦坡口GB/T13288.1-2008涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定TB/T1527-2011鐵路鋼橋保護(hù)涂裝GB1764-79漆膜厚度測定法GB7692-2012涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)JB/T9188-1999高壓無氣噴涂典型工藝GB/T5210-2006涂層附著力的測定法，拉開法GB6514-2008涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全4.3.2鋼管拱結(jié)構(gòu)形式本項(xiàng)目鋼管拱，橫橋向采用三片不等高拱加勁，縱橋向?yàn)?×156.8m。為了滿足運(yùn)輸、吊裝的需要，控制在節(jié)段的劃分長度不大于24m，吊裝重量控制在28T以內(nèi)。鋼管拱分段示意圖:4.3.2-1圖4.3.2-2圖4.3.2-3鋼管拱的制造，采用先拱肋管節(jié)制造，后管節(jié)組拼成拱肋節(jié)段的整體制造方案。單元件分為管節(jié)單位、錨箱單元、腹板單元、腹板加勁板、橫隔板單元等。4.3.3鋼管拱分段劃分原則(1)弦管劃分及編號各弦管要分別編號，弦管和長度可由實(shí)際管料規(guī)格、加工工藝等因素綜合考慮，原則上各弦管段段口應(yīng)避開腹管接頭位置。(2)節(jié)段的劃分每個(gè)吊裝節(jié)段由若干上弦管、下弦管、腹板等組成，每一分段主拱段為一吊裝節(jié)段。(3)鋼管坡口的切割主拱圈上、下弦鋼管及拱肋的坡口可采用機(jī)械切割、打磨；橫撐鋼管與拱肋節(jié)段之間的相貫口必須采用相貫線切割機(jī)切割、打磨；坡口打磨平整度應(yīng)達(dá)到±20μm.(4)弦管鋼管的對接每個(gè)分段內(nèi)包含的若干管節(jié)，可先在模架上對接成整體。弦管接頭采用全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到TB10212-2009的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量Ⅰ級，檢查數(shù)量100%對接縫。接頭焊接工藝和坡口應(yīng)事先進(jìn)行鑒定合格。對接時(shí)應(yīng)將各節(jié)鋼管的焊縫位置錯(cuò)開500mm以上。焊接時(shí)可采用在鋼管內(nèi)加厚度=4～6mm、寬度b=40mm的環(huán)向鋼襯墊（或在管內(nèi)壁焊接打底）。第一層焊縫須用二氧化碳保護(hù)焊，以上各層均采用自動焊。焊接和焊縫檢驗(yàn)按TB10212-2009進(jìn)行，焊縫質(zhì)量應(yīng)分別達(dá)到TB10212-2009的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量Ⅰ級，抽取占總量不小于10%的焊縫用X線檢查；對T形焊縫和超聲波檢測有疑問之處應(yīng)進(jìn)行X射線拍片檢測，對所有焊縫需作不少于10%的X射線抽樣檢測。焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足TB10212-2009的要求。(5)腹管與弦管接頭的焊接腹板、橫撐管與主拱肋弦管的接頭采用熔透率不小于90%的焊縫。圓管接頭對焊縫坡口應(yīng)滿足相關(guān)要求，相貫縫間隙不大于2-5mm。焊縫按TB10212-2009的要求進(jìn)行檢查，焊縫質(zhì)量應(yīng)分別達(dá)到TB10212-2009的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量Ⅱ級，焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足TB10212-2009的要求；施工前要做工藝試驗(yàn)，并按試驗(yàn)結(jié)果制定操作及檢驗(yàn)規(guī)程。(6)拱肋與吊桿外套等接頭的焊接拱肋與吊桿外套管不銹鋼管等的接頭采用全熔透焊縫。圓管執(zhí)著頭對接焊縫坡口相貫縫間隙不大于2-5mm。焊縫按TB10212-2009的要求進(jìn)行檢查，焊縫質(zhì)量應(yīng)分別達(dá)到TB10212-2009的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量Ⅱ級，焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足TB10212-2009的要求。腹板、橫撐等支與拱肋上、下弦管接頭的焊縫應(yīng)避開上、下弦管的焊縫，以免出現(xiàn)二次焊接，影響結(jié)構(gòu)質(zhì)量。(7)分段組裝程序分段組裝應(yīng)在組裝工作平臺上進(jìn)行,工作平臺按半拱預(yù)拼設(shè)置.組裝前應(yīng)對工作平臺進(jìn)行檢驗(yàn),工作平臺胎架與樣板的線型應(yīng)吻合,誤差不大于3mm。①在分段模架上，先吊裝下弦鋼管，在吊裝上弦桿鋼管，對好位置后與模架固定。②劃出吊桿中心線及其它輔助部件位置。③組焊程序組焊順序的確定應(yīng)以盡量減小結(jié)構(gòu)附件附加應(yīng)力為前提。一般應(yīng)從節(jié)段中部向兩端逐步拼焊。④安裝腹板、平裝管及吊桿導(dǎo)管等，按要求進(jìn)行焊接，焊接和焊接檢驗(yàn)按TB10212-2009進(jìn)行，焊縫按TB10212-2009的要求進(jìn)行檢驗(yàn)，焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到TB10212-2009的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量Ⅰ級，焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足TB10212-2009的要求。⑤節(jié)段內(nèi)臨時(shí)連接設(shè)置內(nèi)導(dǎo)板，拱肋節(jié)段拼接段數(shù)不少于三個(gè)節(jié)段；拱肋相鄰節(jié)段之間在拱肋外圓周設(shè)置臨時(shí)連接匹配件。⑥對于相貫焊縫，施焊前必須清除待焊區(qū)焊渣和表成的污物、油漆、油漬、氧化皮等。使其表面露出金屬光澤。⑦多層焊縫的每層焊接必須將熔渣及缺陷清理干凈再焊下層，層與層之間溫度控制在300度以內(nèi)，多層焊縫每層焊縫起弧位置應(yīng)避開趾部區(qū)域。⑧對工件的幾何尺寸、焊接質(zhì)量、結(jié)構(gòu)構(gòu)造等進(jìn)行全面的質(zhì)量檢查，驗(yàn)收合格后進(jìn)入涂裝工序。4.3.4放樣、下料流程(1)放樣①采用先進(jìn)的三維設(shè)計(jì)軟件SOLIDWORKS/AutoCAD對全橋梁段進(jìn)行三維建模，對鋼管拱各構(gòu)件進(jìn)行準(zhǔn)確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。②放樣時(shí)按工藝要求預(yù)留制作和安裝焊接收縮補(bǔ)償量、加工余量及線形調(diào)整量。③放樣流程見下圖：工藝性分析：工藝性分析：a吊裝段劃分b焊接坡口設(shè)計(jì)補(bǔ)償量確定依據(jù)：a焊接工藝性試驗(yàn)bc零件加工要求成組分析內(nèi)容：a零件下料方式b零件加工方式c單元件對零件的需求d吊裝段對單元件的需求材料利用率分析：a數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析b非數(shù)控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據(jù)，c對不符合條件的套料報(bào)項(xiàng)目總工批準(zhǔn)后實(shí)施。弦管制造流程：預(yù)處理：原材料復(fù)檢，合格后除銹、除油污、平整后噴涂1道車間底漆。預(yù)處理：原材料復(fù)檢，合格后除銹、除油污、平整后噴涂1道車間底漆。下料：通過放樣得出鋼板所需尺寸，及兩側(cè)相貫線尺寸，放樣時(shí)應(yīng)考慮直焊縫位置錯(cuò)開以及卷制方向與鋼板軋制方向一致，采用數(shù)控火焰切割下出所需尺寸并開出焊接坡口。下料：通過放樣得出鋼板所需尺寸，及兩側(cè)相貫線尺寸，放樣時(shí)應(yīng)考慮直焊縫位置錯(cuò)開以及卷制方向與鋼板軋制方向一致，采用數(shù)控火焰切割下出所需尺寸并開出焊接坡口。卷圓：鋼板下料后預(yù)彎直焊縫兩端，焊接直焊縫并檢驗(yàn)后通過輥?zhàn)訚L圓得出各個(gè)所需管節(jié)。卷圓：鋼板下料后預(yù)彎直焊縫兩端，焊接直焊縫并檢驗(yàn)后通過輥?zhàn)訚L圓得出各個(gè)所需管節(jié)。接長：在地樣上畫出各控制點(diǎn)，將管節(jié)合樣后（并進(jìn)行剛性約束）焊接各環(huán)形焊縫，焊接完畢通過火焰加溫調(diào)整焊接變形并消除殘留應(yīng)力。接長：在地樣上畫出各控制點(diǎn)，將管節(jié)合樣后（并進(jìn)行剛性約束）焊接各環(huán)形焊縫，焊接完畢通過火焰加溫調(diào)整焊接變形并消除殘留應(yīng)力。e、一個(gè)接頭焊接完成后再拼裝第三個(gè)管節(jié)，進(jìn)行第二個(gè)接頭的焊接，順次進(jìn)行整個(gè)節(jié)段管節(jié)的接長，不允許全部拼裝后再整體進(jìn)行管節(jié)的接長，防止焊接應(yīng)力造成的管節(jié)變形，影響節(jié)段線形。f、劃線，拼裝、焊接管內(nèi)徑向隔板。g、劃線，拼裝、焊接管內(nèi)鋼筋。h、劃線，開制錨箱孔。拱肋單元件檢查標(biāo)準(zhǔn)：拱軸線長度:+20，+30mm；控制點(diǎn)誤差:±3mm；端部失圓度:3/1000；鋼管直徑:±2.4mm；主弦管直焊縫和接長對接焊縫全部為全熔透焊縫,100%全長進(jìn)行超聲波探傷，質(zhì)量應(yīng)達(dá)到TB10212-2009規(guī)定的超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量I級焊縫要求；同時(shí)抽取按接頭數(shù)量不小于10%且不小于1個(gè)接頭的焊縫用X線檢查，優(yōu)先抽取T形接頭處檢查；焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足TB10212-2009的要求。4.3.5拱肋腹板單元件制造拱肋腹板采用數(shù)控火焰切割機(jī)精確下料，并劃出腹板加勁拉板及加勁肋定位線。腹板嵌補(bǔ)段長度方向留20mm余量。1.鋼板經(jīng)滾板機(jī)校平。示意圖：1.鋼板經(jīng)滾板機(jī)校平。2.采用數(shù)控火焰切割機(jī)切出所需的弧度，并對稱開出周邊坡口。腹板合樣。2.采用數(shù)控火焰切割機(jī)切出所需的弧度，并對稱開出周邊坡口。腹板合樣。3.劃出加勁肋及拉板定位線，并在平臺上組焊加勁肋，穿縱向鋼筋。3.劃出加勁肋及拉板定位線，并在平臺上組焊加勁肋，穿縱向鋼筋。4.焊接加勁拉板。4.焊接加勁拉板。5.蓋上另一側(cè)腹板單元。5.蓋上另一側(cè)腹板單元。4.3.6橫撐單元件制造橫撐單元采用一字撐結(jié)構(gòu)形式。橫撐結(jié)構(gòu)分3節(jié)制造，兩端與主管相貫連接的牛腿在工廠內(nèi)拱肋節(jié)段大拼時(shí)與拱肋節(jié)段組裝，中間直管部分工廠內(nèi)由管節(jié)組裝后，發(fā)工地待主拱吊裝完成后體進(jìn)行吊裝。橫撐各預(yù)留30mm以上余量到工地修割。橫撐端部應(yīng)根據(jù)圖紙制作相貫部位展開樣板。用樣板劃線前，將斜橫撐放于平臺上，劃出管口兩端十字中心線，兩端十字線必須在同一軸線上，再用樣板對位橫撐十字中心線，劃相貫部位切割線。劃線時(shí)長度放5mm焊縫收縮量。相貫線采取手工切割，分2次進(jìn)行，先切割相貫線，并打磨除去切割邊的氧化碴等，再切割相貫部位焊接坡口，坡口打磨勻順。橫撐與拱肋相貫連接端，橫撐切割后長度允差+6，+4。橫撐制造工藝流程：下料：通過放樣得出鋼板所需尺寸，及兩側(cè)相貫線尺寸，放樣時(shí)應(yīng)考慮直焊縫位置錯(cuò)開以及卷制方向與鋼板軋制方向一致，采用數(shù)控火焰（激光）切割機(jī)下出所需尺寸并開出焊接坡口。下料：通過放樣得出鋼板所需尺寸，及兩側(cè)相貫線尺寸，放樣時(shí)應(yīng)考慮直焊縫位置錯(cuò)開以及卷制方向與鋼板軋制方向一致，采用數(shù)控火焰（激光）切割機(jī)下出所需尺寸并開出焊接坡口。卷圓：鋼板下料后預(yù)彎直焊縫兩端，焊接直焊縫并檢驗(yàn)后通過輥?zhàn)訚L圓得出各個(gè)所需管節(jié)。卷圓：鋼板下料后預(yù)彎直焊縫兩端，焊接直焊縫并檢驗(yàn)后通過輥?zhàn)訚L圓得出各個(gè)所需管節(jié)。下料：采用數(shù)控相貫線切割機(jī)（或根據(jù)紙樣切割相貫線）根據(jù)放樣得出的角度及長度將鋼管切割出兩端相貫線，并開出坡口。下料：采用數(shù)控相貫線切割機(jī)（或根據(jù)紙樣切割相貫線）根據(jù)放樣得出的角度及長度將鋼管切割出兩端相貫線，并開出坡口。4.3.7主拱節(jié)段大拼場內(nèi)預(yù)拼裝在大拼胎架上進(jìn)行。在大拼胎架上按吊裝順序進(jìn)行各節(jié)段的制作，各節(jié)段匹配數(shù)量滿足至少5+1的要求時(shí)，方可對首節(jié)段吊出平臺進(jìn)行防腐處理。吊出平臺前應(yīng)對節(jié)段的線形、截面尺寸、接口尺寸、拱度值進(jìn)行測量，滿足要求后報(bào)監(jiān)理驗(yàn)收，經(jīng)監(jiān)理批準(zhǔn)，方可吊出胎架進(jìn)行后續(xù)工序的施工。拱肋大拼流程圖：4.3.8總拼胎架(1)胎架縱向按管節(jié)接頭位置坐標(biāo)設(shè)置徑向支撐點(diǎn)，徑向支撐點(diǎn)頂部高度采用相對標(biāo)高進(jìn)行控制，坐標(biāo)數(shù)值為根據(jù)預(yù)拱度曲線計(jì)算得到。(2)徑向支撐點(diǎn)底部等高，不設(shè)拱度。(3)胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生下沉。(4)胎架在抄出管節(jié)坐標(biāo)后必須進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓荷載應(yīng)為拱肋自重荷載的1.2倍。(5)胎架上應(yīng)放出縱向軸線、外弧邊線、吊桿中心線，并將以上控制線兩端引到胎架測量基準(zhǔn)線外側(cè)一米左右的位置，便于測量和復(fù)核。(6)大拼地樣及控制坐標(biāo)按1：1大樣放出。圖4.3.8-1拱肋拼裝地樣4.3.9節(jié)段大拼節(jié)段拼裝必須按照預(yù)拼裝圖紙和工藝要求進(jìn)行，預(yù)拼裝時(shí)節(jié)段間的焊接邊都是無間隙拼裝，預(yù)拼裝時(shí)每6個(gè)節(jié)段需進(jìn)行一次長度的測量，測量時(shí)間為無日照時(shí)間，根據(jù)測量結(jié)果判斷預(yù)留焊接收縮量是否合適，在后續(xù)節(jié)段中加以調(diào)整。在合攏節(jié)段D6節(jié)間處的嵌補(bǔ)板預(yù)留100mm長的余量，防止安裝的誤差造成的長度偏差，此余量在現(xiàn)場安裝時(shí)根據(jù)合龍間隙進(jìn)行修割；大拼時(shí)必須保證節(jié)段拱肋上錨箱間距尺寸，拼裝時(shí)應(yīng)以跨中為基準(zhǔn)，采用獨(dú)立的控制線檢查定位尺寸。根據(jù)實(shí)際拱肋節(jié)段大拼實(shí)際情況進(jìn)行配切外包板，并按圖紙要求編號。采用臥拼法拼焊拱肋節(jié)段。示意圖：1.在拼裝平臺上畫出拱肋地樣，將腹板單元件吊裝到平臺上。1.在拼裝平臺上畫出拱肋地樣，將腹板單元件吊裝到平臺上。2.將已開制錨箱孔的弦管單元件吊裝到胎架上。2.將已開制錨箱孔的弦管單元件吊裝到胎架上。3.將檢驗(yàn)合格的弦管單元件在胎架上合樣。用剛性支撐固定上管下管，焊接上腹板，下腹板點(diǎn)焊。3.將檢驗(yàn)合格的弦管單元件在胎架上合樣。用剛性支撐固定上管下管，焊接上腹板，下腹板點(diǎn)焊。4.定位安裝錨箱側(cè)板N1，將錨箱墊板N2及加勁板N3、N4組焊成單元件，然后將N1與此單元件焊成整體，最后安裝拱管內(nèi)錨箱鋼筋。4.定位安裝錨箱側(cè)板N1，將錨箱墊板N2及加勁板N3、N4組焊成單元件，然后將N1與此單元件焊成整體，最后安裝拱管內(nèi)錨箱鋼筋。7.翻身焊接另一側(cè)腹板與主管的焊縫。7.翻身焊接另一側(cè)腹板與主管的焊縫。檢查標(biāo)準(zhǔn)：拱肋寬度誤差：±3mm拱肋節(jié)段旁彎：3+0.1L且≤5mm吊點(diǎn)位置橫向偏差：±3mm拱肋高度誤差：±3mm吊點(diǎn)位置縱向偏差：±3mm上錨箱長度偏差：≤10mm安裝拱肋節(jié)段上錨箱和橫撐牛腿過程：上錨箱，采用單元件制造，待拱肋節(jié)段大拼時(shí)進(jìn)行組裝。上錨箱安裝時(shí)對拱肋錨箱安裝地樣線，確保錨箱定位點(diǎn)。橫撐接頭，采用直縫管，以與橫撐構(gòu)件相連接的接頭斷面為基準(zhǔn)，切割橫撐接頭與主管之間的相貫線，橫撐接頭安裝時(shí)，對拱肋大拼地樣線，保證橫撐接頭系統(tǒng)線與拱肋拱軸系統(tǒng)線夾角與施工圖一致，并檢測復(fù)核橫撐接頭對應(yīng)的管頂、管底相對高程，合樣相貫線，對局部進(jìn)行二次切割。橫撐接頭與主管之間為全熔透焊縫，管內(nèi)焊接，外側(cè)清根。圖4.3.9-1拱肋節(jié)段安裝橫撐牛腿圖4.3.9-2安裝內(nèi)導(dǎo)向內(nèi)襯管圖4.3.9-3拱肋節(jié)段安裝套管拱肋節(jié)段內(nèi)襯套管制造安裝，在拼裝平臺上，以中線為基準(zhǔn)，劃線拼裝內(nèi)襯套管。采用小線能量進(jìn)行焊接，控制焊接變形。確保套管與吊桿同心度在規(guī)定范圍內(nèi)。4.3.10合攏段制造根據(jù)鋼管拱橋的結(jié)構(gòu)形式，從兩邊往跨中方向進(jìn)行架設(shè)。合攏段鋼管拱對應(yīng)嵌補(bǔ)板長度適當(dāng)加長100mm，以便留有長度調(diào)整的余地。合攏段安裝時(shí)，根據(jù)制造、施工和溫度影響等實(shí)際情況確定實(shí)際尺寸。4.4防腐涂裝4.4.1涂裝體系此橋鋼管拱主結(jié)構(gòu)內(nèi)外表面設(shè)計(jì)采用《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》（TB/T1527-2011）第七套鋼橋涂裝體系，特制環(huán)氧富鋅防銹底漆與氟碳面漆相結(jié)合的防腐體系。涂裝體系見表4.4.1-1。表4.4.1-1鋼梁防腐涂裝體系部位涂裝用料道數(shù)厚度原材料表面噴砂處理Sa3.0級無機(jī)硅酸鋅車間底漆1道20μm鋼管拱外表面表面噴砂處理Sa3.0級無機(jī)硅酸鋅防銹底漆2道2×35μm防銹底漆1道25μm環(huán)氧云鐵中間漆1道40μm氟碳面漆（工廠）1道40μm氟碳面漆（工地）1道30μm橫撐內(nèi)表面表面噴砂處理Sa1.0級鐵鈦醇酸防銹底漆2道3×35μm工地現(xiàn)場焊縫區(qū)按施工圖要求，預(yù)留焊縫區(qū)不做涂裝④4.4.2涂料4.4.2.1油漆技術(shù)條件涂裝的油漆應(yīng)按不同品種、不同生產(chǎn)批次各抽取一個(gè)樣品送國家檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢驗(yàn)。檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足《鐵路鋼橋用防銹底漆供貨技術(shù)條件》（TB/T2772）和《鐵路鋼橋用面漆、中間漆供貨技術(shù)條件》（TB/T2773）的要求。氟碳面漆應(yīng)滿足TB/T1527-2004附錄D的要求，見附件二。特別的：氟碳面漆技術(shù)指標(biāo)除應(yīng)滿足《鐵路鋼橋保護(hù)涂裝》（TB/T1527-2004）的技術(shù)要求外，設(shè)計(jì)要求氟碳面漆應(yīng)選用結(jié)構(gòu)單元交替性好，耐候性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型FEVE氟碳樹脂。4.4.2.2涂料復(fù)檢基本項(xiàng)點(diǎn)：環(huán)氧富鋅底漆：固含量、不揮發(fā)物中鋅含量、黏度、干燥時(shí)間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性；厚漿型環(huán)氧云鐵中間漆：固含量、黏度、干燥時(shí)間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性；灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆：固含量、黏度、細(xì)度、干燥時(shí)間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性。氟碳面漆：固含量、氟含量、黏度、細(xì)度、干燥時(shí)間、彎曲性能、附著力、耐沖擊性。4.4.3涂裝要求4.4.3.1涂裝環(huán)境要求環(huán)氧富鋅底漆不得低于10℃。其余涂裝環(huán)境溫度在5℃～38℃之間，相對濕度80％以下（當(dāng)與油漆說明書不符時(shí)，應(yīng)執(zhí)行油漆相應(yīng)產(chǎn)品施工說明書）。桿件表面結(jié)露不得涂裝，金屬表面溫度高于露點(diǎn)3℃以上方可施工，涂裝后4小時(shí)內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。4.4.3.2工藝試驗(yàn)涂裝施工前，制造廠和油漆供應(yīng)商應(yīng)進(jìn)行專項(xiàng)涂裝工藝試驗(yàn)，涂裝工藝試驗(yàn)報(bào)監(jiān)理工程師確認(rèn)，工藝試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正式涂裝施工。試板按鋼梁外表面涂裝體系進(jìn)行涂裝施工和檢查，試驗(yàn)方案及檢驗(yàn)方法見附件三。4.4.3.3涂裝材料、工藝要求應(yīng)遵守的規(guī)定(1)應(yīng)按圖紙規(guī)定涂層配套進(jìn)行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應(yīng)符合圖紙要求。施工方案必須符合油漆廠商提供的使用說明所規(guī)定的要求。(2)涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料的種類、名稱及施工位置，(3)對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用。混合后如超過使用期，則不得使用。(4)首次進(jìn)行油漆噴涂工作時(shí)，應(yīng)該在油漆供應(yīng)商技術(shù)代表的指導(dǎo)下進(jìn)行，以熟悉所用油漆的施工性能。(5)涂料應(yīng)按涂裝方法(噴涂或刷涂)、工作溫度、濕度，用規(guī)定的稀釋劑。如變動稀釋劑的品種和用量，必須經(jīng)監(jiān)理工程師的批準(zhǔn)，否則不得使用。(6)應(yīng)留出工地焊縫處不涂油漆，以免影響焊接質(zhì)量。(7)若出現(xiàn)油漆起泡嚴(yán)重、色差較大，應(yīng)立即停止施工。并及時(shí)反映到相關(guān)部門，由相關(guān)部門會同油漆供應(yīng)商一并解決所發(fā)生的問題。(8)在噴砂除銹或噴涂油漆時(shí)，每次都應(yīng)將空氣壓機(jī)里油水分離器中的水排干凈。(9)油漆噴涂工作和噴砂除銹同時(shí)進(jìn)行時(shí)，油漆噴涂桿件應(yīng)遠(yuǎn)離砂房，避免桿件表面油漆被灰塵污染。(10)剛做好油漆的桿件應(yīng)避免雨水沖刷，特別是面漆，應(yīng)及時(shí)將桿件轉(zhuǎn)移到可以避雨的地方。(11)當(dāng)環(huán)境溫度超過38℃或桿件表面溫度過高時(shí)，容易發(fā)生干噴現(xiàn)象，此時(shí)應(yīng)將桿件移至陰涼處進(jìn)行涂裝作業(yè)