第一部分概述塑料工業是一門新興產業，自塑料問世后幾十年，塑料來源豐富，制作方便及成本低廉、金屬零件塑料化的進展專門快，在機械電子、國防、交通、通訊、建筑、農業、輕工業和日常生活用品等行業中都得到了廣泛的應用，現今塑料已與鋼材、水泥、木材并駕齊驅成為四大工業基礎材料，因此對塑料模具要求量增加。AutoCAD是最常用的工程制圖軟件。在沿海珠三角地帶的工廠極為常用，在塑料模具設計時運用CAD技術是一種全新的設計技術，有助于提高產品及模具設計的質量和實現產品的最佳性能。塑料模具CAD的工作要緊在于理解模具的結構設計及各模具系統的2D排位畫法。同時燕秀工具箱也是新興起的模具設計軟件，運用在CAD的平臺上，內有大量的國家標準件圖檔，另外它集成了各大模具標準零件生產廠家的標準零件庫，如龍記（LKM）、明利（MINGLEE）、環勝（EVER）等，大大提高設計的效率及有用性。本次畢業設計設計的塑料手機面板注塑模要緊從塑料的性能、產品的使用性能和要求動身，分為幾個方面的設計，重點闡述了材料性能、模具結構分析及工作原理以及成型分析、理論計算幾個方面。此塑料手機面板結構較簡單，精度以及外觀要求高，運用常用的三板模具即細水口模，采納了細水口轉大水口側，淺頂針進膠，通過塑化、充模、保壓、開模至推出塑件。具體過程，詳見以后講明書內容分析和計算。本講明書為機械塑料注射模具設計講明書，是依照《塑料成型工藝與模具設計》上的設計過程及相關工藝編寫的。本講明書的內容包括：目錄、課程設計指導書、課程設計講明書、參考文獻等。編寫本講明書時，力求符合設計步驟，詳細講明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構的設計。本講明書在編寫過程中，得到老師和同學的大力支持和熱情關心，在此謹表謝意。由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批判指正。設計者：2010.4.10目錄第一部分概述………………1第二部分塑料模具成型工藝及任務書……3第三部分產品講明及分析……7第四部分依照初步設計方案選擇注射機……10第五部分設計方案的選定……11第六部分模具結構的設計……12第七部分澆注系統的設計……14第八部分模架的選擇及校核…………………20第九部分冷卻系統與頂出系統的設計………23第十部分模具的安裝與調試…………………26第十一部分技術經濟分析………27第十二部分設計小結……………28第十三部分參考文獻……………29第二部分塑料模具成型工藝及任務書題目：題目：塑料手機面板條件：產量：60萬件材料：ABS(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物)設備：注塑機自選任務要求：總裝圖1份零件圖若干講明書1份二、明確設計任務，收集有關資料：三、工藝性分析分析塑膠件的工藝性包括技術和經濟兩方面，在技術方面，依照產品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經濟方面，要緊依照塑膠件的生產批量分析產品成本，闡明采納注射生產可取得的經濟效益。1、塑膠件的形狀和尺寸：塑膠件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結構型式及制造精度等有關。3、生產批量生產批量的大小，直接阻礙模具的結構型式，一般大批量生產時，可選用一模多腔來提高生產率；小批量生產時，可采納單型腔模具等進行生產來降低模具的制造費用。4、其它方面在對塑膠件進行工藝分析時，除了考慮上訴因素外，還應分析塑膠件的厚度、塑料成型性能及模塑生產常見的制品缺陷問題對模塑工藝的阻礙。確定成型方案及模具型式：依照對塑膠零件的形狀、尺寸、精度及表面質量要求的分析結果，確定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的選擇、型腔的數目和排列、成型零件的結構、澆注系統等。工藝計算和設計1、注射量計算：涉及到選擇注射機的規格型號，一般應先進行計算。關于形狀復雜不規則的制品，能夠利用Pro/E，的“分析/模塑分析/模塑質量屬性”來計算質量。或者采納估算可能塑料的用量，及保證足夠的塑料用量為原則。2、澆注系統設計計算：這是設計注射模的第一步，只有完成注系統的設計后才能估算型腔壓力、注射時刻、校核鎖模力，從而進一步校核所選擇的注射機是否符合要求。澆注系統設計計算包括澆道布置、主流道和分流道斷面尺寸計算、澆注系統壓力降計算和型腔壓力校核。3、成型零件工作尺寸計算：要緊有凹模和型芯徑向尺寸高度尺寸，其最大值直接關系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度則直接阻礙到制品精度。為計算方便，凡孔類尺寸均及其最小尺寸作為公稱尺寸，凡軸類尺寸均及最大尺寸作為公稱尺寸；進行工作尺寸計算時應考慮塑料的收縮率和模具壽命等因素。4、模具冷卻與加熱系統計算：冷卻系統計算包括冷卻時刻和冷卻參數計算。冷卻參數包括冷卻面積、冷卻水空長度和孔數的計算及冷卻水流淌狀態的校核和冷卻水入口與出口處溫差的校核。模具加熱工藝計算要緊是加熱功率計算。5、注射壓力、鎖模力和安裝尺寸校核：模具初步設計完成后，還需校核所選擇的注射機注射壓力和鎖模力能否滿足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安裝，行程是否滿足模塑成型及取件要求。進行模具結構設計：1、確定凹模尺寸：先計算凹模厚度，再依照厚度確定凹模周界尺寸，在確定凹模周界尺寸時要注意：第一，澆注系統的布置，特不是關于一模多腔的塑料模應認真考慮模腔位置和澆道布置；第二，要考慮凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心與模板的幾何中心應重合；第四，凹模外形尺寸盡量按標準選取。2、選擇模架并確定其他模具零件的要緊參數；在確定模架結構形式和定模、動模板的尺寸后，可依照定模、動模板的尺寸，從龍記標準中確定模架規格。待模架規格確定后即可確定要緊塑模零件的規格參數。再查閱有關零件圖表，就能夠畫裝配圖了。七、畫裝配圖一般先畫上主視圖，再畫側視圖和其他視圖。1、主視圖：繪制模具工作位置的剖面圖2、側視圖：一般情況下繪制定模部分視圖3、俯視圖、局部剖視圖等4、列出零件明細表，注明材質和數量，凡標準件須注明規格5、技術要求及講明，包括所選注射機設備型號，所選用的標準模架型號，模具閉合高度，模具間隙及其它要求。八、繪制各非標準零件圖零件圖上應注明全部尺寸、公差與配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、熱處理方法及其它要求九、編寫技術文件1、編寫注射成型工藝卡片：依照塑料的成型特點，查閱有關資料，確定合理的注射成型工藝參數，并作成工藝卡片。2、編寫加工工藝過程卡片：選取兩個重要模具成型零件，確定加工工藝路線，并作成加工工藝過程卡片3、編寫設計講明書第三部分產品講明及分析1．題目：塑料手機模具設計2．條件：產量：60萬件材料：ABS(丙烯腈（A）－丁二烯（B）－苯乙烯（C）)設備：注塑機自選3．產品圖如下：（3-1）（3-2）

4．任務要求1）制定塑件成型工藝2）完成塑件的模具設計圖紙一張，零件圖紙若干3）選定模具材料及熱處理的技術要求，并制定要緊工作零件的熱處理及加工制造工藝路線4）編寫講明書，其達到如下要求A了解塑料物理性能、流淌性能及成型過程中的物理化學變化B了解塑料成型差不多原理和工藝特點、正確分析成型的工藝對模具的要求C掌握各種成型設備對模具的要求D掌握成型模具的結構及設計計算方法五、工藝方案的擬定1．產品分析：該產品是塑料手機的部件產品立體圖可見（3—1）和（3—2）從產品來源來看，本品在常溫中使用，但外觀、精度要求高，外表面不能有缺膠、氣泡、脫花等成型缺陷存在、要滿足要求，盡可能取較高的精度，然而此產品批量大，因此從經濟利益上看來盡可能采納一模多腔。2．原材料分析ABS塑料-概述ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學藥品性及電氣性能優良，還具有易加工、制品尺寸穩定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還能夠進行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應用于機械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業領域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS塑料-名稱化學名稱丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名稱AcrylonitrileButadieneStyreneABS塑料-性能一般性能

ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數為18～20，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發出專門的肉桂味。力學性能

ABS有優良的力學性能，其沖擊強度極好，能夠在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優良，尺寸穩定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學性能受溫度的阻礙較大。熱學性能

ABS的熱變形溫度為93~118℃，制品經退火處理后還可提高10℃左右。ABS在-40℃時仍能表現出一定的韌性，可在-40~100電學性能

ABS的電絕緣性較好，同時幾乎不受溫度、濕度和頻率的阻礙，可在大多數環境下使用。環境性能

ABS不受水、無機鹽、堿及多種酸的阻礙，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產生應力開裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易產生降解；于戶外半年后，沖擊強度下降一半。ABS塑料的加工性能

ABS同PS一樣是一種加工性能優良的熱塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS的熔體流淌性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，與POM和HIPS類似；ABS的流淌特性屬非牛頓流體；其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關系，但對剪切速率更為敏感。ABS的熱穩定性好，不易出現降解現象。ABS的吸水率較高，加工前應進行干燥處理。一般制品的干燥條件為溫度80~85℃，時刻2~4h；對專門要求的制品(如電鍍)的干燥條件為溫度70~80℃，時刻18~18h。ABS制品在加工中易產生內應力，內應力的大小可通過浸入冰乙酸中檢驗；如應力太大和制品對應力開裂絕對禁止，應進行退火處理，具體條件為放于70~80℃

第四部分依照初步設計方案選擇注射機一．成型前的預備a.吸濕性小，但為了提高流淌性，防止發生氣泡則宜先干燥，b.塑料在注射機料筒內通過加熱、塑化達到流淌狀態后，由模具的澆注系統進入模具形腔成型，其過程能夠分為加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模6個時期。二．制品ABS的注塑成型參數注射機：螺桿式螺桿轉速（r/min）：28料筒溫度：200～280℃模具溫度：25-80℃注射壓力(MPa)：80-130依照塑件的形狀估算其體積和質量：應用P/roe分析得到該產品體積約為4.279cm3質量：體積×質量=4.279cm3×1.02g/cm3=4.365g三．依照塑件的計算量或者體積選定注射機設備型號理論注射量250cm3注射壓力120MPa鎖模力900KN模具的最大厚度450mm模具的最小厚度3

第五部分設計方案的選定方案(一):一模兩腔點澆口方案(二):一模兩腔側澆口方案(三）：一模兩腔側進膠與埋伏進膠點澆口針對針點式澆口,橄欖形澆口,其尺寸專門小，這類澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，能有較大的增加塑料熔體的剪切速度并產生較大的塑加熱從而導致熔體的表面粘度下降，流淌性增加，利于填充，因而對薄壁件，以及諸如聚丙烯，聚乙烯等表面粘度隨剪切速度變化敏感改變的塑料成型有利，利用點澆口成塑件去除澆口后殘留痕跡小，易取得澆注系統的平衡，也有利于自動化操作，但壓力損大，收縮大，塑件易變形，同時在定模部分需另加一個分型面以便澆口凝料脫模。2．側澆口又稱為邊緣澆口，國外稱為標準澆口，側澆口一般開設在分型面上，塑料熔件于形腔的側面充模，其截面的厚度和寬度能夠調節熔體充模時的剪切速度及澆口封閉時刻，這類澆口加工容易，修整方便，同時能夠依照塑件的形狀特征靈活的選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，一般便用在中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強但澆口痕跡存在，會形成熔接痕，縮孔，氣孔等塑件缺陷且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。3．埋伏膠口又稱剪切澆口，由點澆口變異而來。這種澆口分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜開設在模具的隱蔽處。塑料熔體通過型腔的側面或頂針的端部注入型腔，因而塑件外表面不易受損傷，不至因澆口痕跡而阻礙塑件表面質量與美觀效果。因產品外觀要求高，因此表面、側面不許進膠，第一種方案排除。因產品需要裝配，因此底部不許進膠，第二種方案也排除。依照產品的要求只有采納潛進膠，在產品前部端能夠采納側近膠到屏幕處，而后部能夠采納潛進膠。因此進膠方案采納第三種。

第六部分模具結構的設計1．確定形腔的數目依照經濟性確定形腔數目：依照以知的條件60萬件，得知此產品產量不大，從目前市場經濟價格來看每增加一個型腔成制造本會增加1200—2000元不等，而設計為單型腔更加不利于節約成本的原則，而型腔過多則會降低產品的精度，因此，經分析，最終選擇為一出二，既能滿足生產要求，又能最大限度的利用各項資源。2．模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形、H形、直線形、X型及復合排列。在進行形腔布置時，應依照塑件的形狀和大小來確定排列方式，型腔的布置和澆口的開設部位應力求對稱，對防止模具承受偏載而產生溢料現象，型腔排列宜緊湊，以節約鋼材，減輕模具重量，節約成本。比較上述排列方式，采納H形式排列。（示意圖）3.分型面的確定：由于本模具是一模多腔，為了使制品能夠順利取出，本模具設計了一個分型面，由注射機帶動動模后再由頂棍推動頂針板及頂針，頂出制品，分型線如圖：分型面則由分型線向外延伸，如圖：如紅線面所示七．澆注系統的確定澆注系統形式和澆口的設計澆注系統是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能，對塑件質量阻礙專門大。它分為一般流道澆注系統和熱流道澆注系統。該模具采納一般流道澆注系統，但因產品表面質量的問題，此澆注系統由細水口轉大水口，其系統包括主流道，分流道、冷料穴，澆口。1.主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。要緊的形狀為圓錐形，以便于熔體的流淌和開模時主流道凝料的順利拔出（1）主流道尺寸主流道小端直徑D=注射機噴嘴直徑+（0.5～1） =4（0.5～1），取D=4主流道球面半徑SR0=注射機噴嘴球頭半徑+（1～2） =12(1～2)，取SR0=21球面配合高度h=3～10mm，取h=7mm注射機噴嘴進入長度L1=62主流道長度L=17mm主流道大端直徑D′=D+2Ltanα=4+2×17×tan5°=6.99，取D′=7mm 澆口套總長LO=L+L1+h=86mm （2）主流道襯套的形式主流道小端入口處于注塑機噴嘴反復接觸，屬于易損件，對材料要求較嚴格，因而模具主流道部分設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用稚嫩鋼材進行單獨加工和熱處理，常采納碳素工具鋼，如P20等，熱處理硬度為29HRC～33HRC。由于該模具流道較短，定位圈和襯套設計成整體式較合適。3.分流道設計（1）分流到布置形式分流道在分型面上的布置與型腔排列緊密相關，有多種不同的布置形式，應該遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量段、鎖模力力求平衡。模具的流道布置形式采納平衡式。而該設計采納的是大水口轉細水口側進膠與潛進膠。流道分布如下圖所示：（2）分流道的長度長度應盡量短，減少彎折。該模具的分流道長度在設計過程中由繪圖得出（3）分流道的形狀及尺寸為了便于加工及凝料脫模，分流道設置在分型面上，采納梯形截面。梯形分流道的高度：H=6mm梯形底寬：B=6mm（4）分流道表面粗糙度由于流道中于模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流淌狀態較理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求專門低，一般取0.63～1.6微米，如此表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流淌阻力。幸免熔流表面滑移，是中心層具有較高的剪切速率，此處Ra=0.8A、主流道設計：主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其要緊設計點為：⑴主流道圓錐角α=2o～6o，對流淌性差的塑件可取3o～6o，內壁粗糙度為Ra0.63μm。⑵主流道大端呈圓角，半徑r=0.5～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。⑶在模具結構同意的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會阻礙熔體的順利充型。⑷對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采納H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采納間隙配合。⑸主流道襯套一般選用P20制造，熱處理強度為52～56HRC。B、冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用確實是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們那個地點選用的拉料桿是固定在動模板上的，其結構如圖三：圖三D、澆口的設計：澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量阻礙專門大。澆口的理想尺寸專門難用理論公式計算，通常依照經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的3%～9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.5～2mm，表面粗糙度Ra不低于0.4μm。澆口的結構形式專門多，按照澆口的形狀能夠分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環形澆口、及薄片式澆口。而我們那個地點選用的是側澆口。簡圖如圖澆口位置的選擇直接阻礙到制品的質量問題，因此我們在開設澆口時應注意以下幾點：①澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。②澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。③澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。④澆口的位置應選擇在能幸免制品產生熔合紋的部位。⑤關于帶細長型芯的模具，宜采納中心頂部進料方式，以幸免型芯受沖擊變形。⑥澆口應設在不阻礙制品外觀的部位。⑦不要在制品承受彎曲載荷或沖擊的部位設置澆口。（1）主流道冷料穴的設計開模時應將主流道中的凝料拉出，因此冷料穴的直徑應稍大于主流道大端直徑。由于該模具型腔分布對稱，因此冷料穴可設在中心位置。由于本模具采納的是頂針板頂針頂出，因此冷料穴設計如下：（2）排氣槽的設計因該制品碰穿位比較多而且碰穿面積大因此能夠在碰穿位做排氣孔，因外可利用分型面間隙以及推桿與孔配合間隙處排氣，(3)成型零件尺寸計算ABS的平均收縮率塑件尺寸計算公式計算結果型腔尺寸計算L型芯尺寸計算l型腔深度尺寸計算H型芯高度尺寸計算h型腔的剛度計算：型腔的強度計算：前模仁尺寸：長=196mm寬=162mm高=35.5mm后模仁尺寸：長=196mm寬=162mm高=39.5+10（虎口高度）=49.5mm（4）側向抽芯的尺寸設計1.斜導柱的設計斜導柱的材料多為耐磨、高強度表面要求熱處理的材料，可選擇德國產的鋼材。其直徑=12mm、長度=73mm斜導柱的傾斜角度15<a<250依照行程3mm能夠算出蓋斜導柱的角度取1502.滑塊的設計側滑塊是斜導柱側向分型與抽芯機構中的一個重要零部件，他上面安裝有側向型芯或成型鑲塊，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的運動精度保證。因此滑塊的設計是比較重要的，其設計如圖：第八部分模架的選擇及校核一.選標準模架模架在注塑模中起支承作用，將它們與合模導向機構組成，便可構成注射模架，用來安裝和固定注射模中的各種功能結構，因此設計注射模時，必須每個支承部分要有足夠的強度和剛度。依據前面的計算數據，確定選用FCI3335型標準模架，如圖定模座板：H定＝45mm，分流道推板H分=30mm,定模板：H型＝60mm，推件面板：H推＝20mm，推件底板：H推＝20mm，動模板：H芯＝80mm，墊塊：H墊塊＝90mm，動模座板：H動＝30mm。模具閉合高度：H閉＝H定+H分+H型+H芯+H墊塊+H動+1mm＝45+30+60+80+90+30+1＝346mm二、模具安裝部分的校核該模具的外形尺寸為330mm×350mm，XS－ZY－125型注射機模板最大安裝尺寸為428mm×458mm，固能滿足模具安裝要求。由于XS－ZY－125型注射機所同意模具的最小厚度為Hmin=200mm，最大厚度Hmax=400mm，由Hmin≤H≤Hmaxr安裝條件：因此，能滿足閉合高度。三、鎖模力的校核選用注射機的鎖模力必須大于模具成型時產生的脹模力，以免模具發生溢料并使制件形成飛邊即：F≥0.1（KPcA）＝0.1×（1.2×120×7.82）＝112.61kN因為F注鎖＝900kN大于F＝112.61kN，因此滿足要求。

第九部分冷卻系統的設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接阻礙到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。因此，我們在模具上需要設置溫度調節系統以到達理想的溫度要求。一般注射模內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。因此熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。關于熔融黏度低、流淌性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，如我們的塑件，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻，以一、冷卻時刻的確定在注射過程中，塑件的冷卻時刻，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到能夠開模取出塑件時止的這一段時刻。這一時刻標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段冷卻時刻一般約占整個注射生產周期的80%。因為我們所需要的塑件比較薄，固用此公式：式中，a—塑料熱擴散系數（m2/s）；S—制品壁厚（mm）；現我們依照已知條件明白HPVC的TS=260℃，TM=60℃，TE=100℃，而塑件的厚度為2mm：∴=4.5s二、冷卻系統設計原則①、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡②、冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。③、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。④、澆口處加強冷卻。⑤、應降低進水與出水的溫差。⑥、合理選擇冷卻水道的形式。⑦、合理確定冷卻水管接頭位置。⑧、冷卻系統的水道盡量幸免與模具上其他機構發生干涉現象。⑨、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。三、冷卻系統的結構形式依照塑料制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還能夠互相配合，構成各種冷卻回路。其差不多形式有六種，我們那個地點選用的是簡單流道式。簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產中最常用的一種形式。其結構如圖：頂出系統的設計設計推出脫模機構，必須依照制品的形狀，復雜程度和注塑機推出機構形式選取。采納何種不同類型的推出脫模機構，其選用原則如下：使制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯。制品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能承受較大力的地點，如肋部、凸緣、殼體壁等處。盡量不損傷制品的外觀。推出機構應動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。關于薄壁殼體以及表面不同意帶有頂出痕跡的塑件，因此此件需要推板推出脫模機構。推出脫模力大而均勻、動力平穩、采納彈簧復位裝置。如圖所示第十部分模具的安裝與調試1. 模具的安裝安裝時盡量采納整體吊裝,將模具吊入注射機拉桿\模板之間后,調整方位,使定模上的方位環進入固定板上的定位孔,同時放正,慢速閉合動模板,然后用壓板或螺釘壓緊定模板,并初步固定動模,再慢速微量開啟動模3`-5次，檢查模具在啟閉過程中是否平衡靈活，有無卡住現象，最后固定動模板。2．模具的調試模具安裝好后，首先進行空轉檢查與調試，要按下述事項對注射機各模具進行調整或者檢驗。1） 調節鎖模系統鎖模的松緊程度能夠依照鎖模力大小和經驗進行推斷，對鎖模力的操縱有兩個原則：一方面鎖模力應足夠大，保證模具在塑料熔體的注射壓力作用下不開縫，因此鎖模力應該大于模腔和塑件在分型面上的投影面積的乘積，另一方面過緊的鎖模力，導致模板變形，目前要緊靠目測和經驗來調整合模的松緊程度，即在分模時在使用液壓雙時鎖模機構的的注射機時，使用時節先快后慢，在即不專門自然，也不太牽強地伸直時，合模的松緊程度正好合適。2） 開模距離調整：調整至塑件，澆道凝料，能夠自動脫模的狀態，有拉桿限位的模具，要注意開模距離與開模速度不要過大過快，幸免拉桿被拉到極限狀態而在開模過程中對模具造成沖擊。3） 調整頂桿的頂出距離：在開模的狀態下，調整注射機的頂桿位置，使模具的頂出系統在能將塑件完全脫模的前提下，使模具上的頂板和動板或支撐板之間尚有不小于5mm空間距離，以防止頂壞模具。4） 安全檢查1． 檢查小路是否通暢，走向是否正確，有無泄漏現象。2． 有電加熱器的模具在通電前要做絕緣檢查。3． 有液壓、氣動裝置的模具，進行通液或通氣試驗，檢查看有無漏液或漏氣現象，工作行程是否準確。5） 空轉檢查上述事項完成后，正式試模前需進行空轉檢查以檢驗模具各部分的工作情況是否正常通過。第十一部分技術經濟分析模具仍然是一種工業產品，然而它是以提供塑件來體現其使用價值，因而它的價格受多方面因素的阻礙，可能方法也盡相同，制造機械化程度高、數控機床比例大、固定資產化