礦山安全技術|MineSafetyTechnology安全技術編號：AQ-JS-03537副井井筒永久鎖口安全技術措施副井井筒永久鎖口安全技術措施SafetytechnicalmeasuresforpermanentlockingofauxiliaryshaftSafetytechnicalmeasuresforpermanentlockingofauxiliaryshaft(安全技術)單位：_____________________審批：_____________________日期：_____________________WORD文檔/A4打印/可編輯第第頁副井井筒永久鎖口安全技術措施使用備注：技術安全主要是通過對技術和安全本質性的再認識以提高對技術和安全的理解，進而形成更加科學的技術安全觀，并在新技術安全觀指引下改進安全技術和安全措施，最終達到提高安全性的目的。使用備注：技術安全主要是通過對技術和安全本質性的再認識以提高對技術和安全的理解，進而形成更加科學的技術安全觀，并在新技術安全觀指引下改進安全技術和安全措施，最終達到提高安全性的目的。一．工程概況：

新集一礦西副井井深-742m，設計凈直徑7.2m。永久鎖口外壁厚600mm，井口設計絕對標高為+26.5m，全深768m，為立井開拓。井口+20.5～+26.5m為永久鎖口段，工程量6m。地面推車機基礎與西副井井口正南井壁相連接，總工程量為22.270m。鎖口為多層鋼筋混凝土支護，混凝土厚度為950mm，強度為C30，地面操車及基礎為單層鋼筋支護，混凝土強度為：鋪底C15，基礎C25。

為保證施工安全及便于施工，特編制本措施。

二、施工順序及工藝：

（一）施工方法

1、施工井筒永久鎖口

井筒永久鎖口施工前，井筒內除吊盤及牽引吊盤的4根穩繩外，其余各設施必須拆除完畢，利用拆除井筒設施時安裝的6臺穩車（穩車安裝參照《新集一礦西副井井筒設施拆除安全技術措施》中相關內容）牽引穩繩，而后方可施工。

根據現場實測井口標高為+26.5m，西副井永久鎖口深度6m，西副井永久鎖口施工時從+20.5m開始向上澆筑砼。

根據礦方提供的地質資料,鎖口段全部位于表土層中；鎖口直徑7.2m。

在井口往下4.65m處向上根據設計圖紙尺寸進行挖掘，挖掘已澆筑的內層井壁時主要采用風鎬挖掘。當風鎬無法滿足要求時，再用放震動炮的方法破除內層井壁，然后再用風鎬刷擴基層土。

鎖口砼澆筑前，先將井底吊盤移至鎖口段，在鎖口段向下0.5m處水平打一圈錨桿，錨桿孔眼底應略低于眼孔開口位置，錨桿無需錨固，錨桿規格為Φ22×2500mm，間距為1m，外漏長度1m，等錨桿安裝好后再將吊盤下放至錨桿上，用錨桿托住吊盤，吊盤上先密實鋪上木大板，再鋪設一層網片，用14#鐵絲將網片互相連接在一起。

第一模施工工序流程：鋼筋安裝穩立模板砼澆筑。

第一模砼澆筑完畢后，待混凝土達到終凝后在進行下一模澆筑。

第二模施工工序流程：鋼筋安裝穩立模板砼澆筑。

第三模施工同上。依次口板鋼筋安裝，人工找平，連接屬相行砼澆筑施工，砼采用商品

每模高度1.2m，直至鎖口段施工完畢。

施工操車基礎

先按照設計圖紙采用挖掘機將基礎挖出，挖出的表土及混凝土塊直接裝進汽車內，并運至矸石山。澆筑基礎前先于基礎底板澆筑強度為C15厚100mm混凝土做鋪底，鋪地凝固后再將加工好的模板按設計位用鋼筋、木撐、鐵絲置固定好，再進行澆筑，澆筑時上下以分層方法澆筑，水平長度以分段澆筑，直至高度及長度到達設計值。

（二）鋼筋規格及綁扎

規格

鎖口鋼筋為雙層鋼筋支護，豎筋為Φ22@200，環筋為Φ20@200。豎筋為Φ10@150，環筋為Φ12@200。地面操車基礎為單層鋼筋支護，基礎鋪地厚度為100mm。A-A、B-B、C-C、D-D、E-E、G-G斷面豎筋及環筋均為Φ12@200，F-F、H-H、K-K豎筋及環筋均為Φ8@200，砼強度為C25。3-3、4-4、5-5剖面豎筋為Φ14@150，環筋為Φ12@180。

2、綁扎

鎖口鋼筋綁扎時，首先將先前預留的豎筋預留段除銹，再向上接豎筋，在豎筋上自下而上綁扎環筋，環筋嚴格按中線控制，豎筋間距250mm，環筋間距200mm。鋼筋用14#鐵絲搭接，豎筋搭接長度不夠的采用焊接法搭接。每一模上端預留鋼筋長度為700mm，以便于下次綁扎鋼筋時便于搭接；打最后一模時，鋼筋上端以略低于上井口設計標高為準。

操車基礎綁扎時，將加工好的鋼筋按照各斷面、剖面進行綁扎，搭接長度必須符合設計圖紙規定（20d），各斷面、剖面間的鋼筋應連接牢固可靠并形成一個整體。

（三）預埋件

1、預埋鋼板

預埋鋼板規格為：

鋼板M-1規格長×寬×厚=800×350×12mm，共計12塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×450mm，間距148mm，共計6根。

鋼板M-2共4種規格：

長×寬×厚=4200×150×12mm，共計4塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×700mm，間距150mm，共計112根。

長×寬×厚=5700×150×12mm，共計3塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×700mm，間距150mm，共計114根。

長×寬×厚=5800×150×12mm，共計3塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×700mm，間距150mm，共計116根。

長×寬×厚=12300×150×12mm，共計1塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×700mm，間距150mm，共計82根。

鋼板M-7規格長×寬×厚=100×100×10mm，共計18塊，鋼板下平行寬焊接鋼筋，鋼筋規格為Φ10×800mm，間距50mm，共計36根。

預埋孔規格：長×寬×深=100×100×300mm，A-A、D-D斷面分別設計8個，共計16個。

各預埋鋼板下焊接的加固鋼筋均加工成“［”狀，兩端成勾狀，且勾向同側。

（三）組裝模板

澆筑鎖口前先組裝碹股及模板，組裝碹股前要在地面校驗，校驗好后方可入井使用；組裝時，要按井筒中線組裝，各連接位置要擰緊。組裝模板時，首先在模板上刷油，再緊靠碹股放置。

澆筑操車基礎期間，當達到需要穩模板時，先使混凝土凝固一段時間，確保模板放置于其上不下沉，混凝土不變形，然后按照設計尺寸位置固定Φ20mm鋼筋用于固定模板，當鋼筋無法固定時，采用鋼筋配合木撐及鐵絲固定，木撐一端頂在兩邊已挖好的基礎槽壁上（木撐與槽壁間墊上50mm厚模板或水泥塊等硬塊），另一端頂在模板上并用木釘固定，最后用鐵絲在木撐與鋼筋接觸位置固定牢靠。

（四）立模澆筑砼：

鎖口處按照立好的模板，向里澆筑混凝土。澆注時，必須分層進行，每層高度應小于300mm。同時分區對稱澆筑，嚴禁連續澆筑一偶，造成模板位移。澆筑作業要堅持使用振搗器，防止砼出現蜂窩麻面等質量事故。

操車基礎澆筑時豎直高度以分層方法澆筑，水平長度以分段澆筑，直至高度及長度到達設計值。

三、質量技術要求

（一）必須嚴格按照本施工技術措施施工，砼配合比要嚴格按照試驗室出具的配合比試驗單進行砼配比，嚴禁私自更改配合比。

（二）組裝模板時，模板半徑要符合設計要求不得大于±30mm，模板接縫寬度允許偏差小于等于3mm，相鄰兩模板表面高低差小于等于5mm。

（三）綁扎鋼筋時，鋼筋要橫平豎直，逢接點必扎，鋼筋搭接豎筋采用螺紋套管搭接，環筋采用綁扎搭接，搭接長度35d（700mm），每個鋼筋搭接頭綁扎不少于三道，鋼筋間排距誤差不超過±20mm，鋼筋保護層不得少于95mm。

（四）井筒凈半徑要符合設計要求3600mm，砼井壁表面平整度誤差小于等于10mm。操車基礎高度、長度及預留槽尺寸符合設計要求，誤差不超過30mm。砼澆注時要充分震搗，拆模后要無裂縫、麻面、蜂窩、狗洞、露筋等現象。

（五）澆注與搗固

澆注使用的混凝土原材料放置在地面，再由工人嚴格按配合比放入井下攪拌機中（因停電或攪拌機出現故障時，采用人工攪拌，要嚴格按配合比均勻放到預先鋪好的鐵皮上，攪拌時至少要翻攪3次）攪拌均勻成糊狀時，轉入混凝土輸送泵中進行澆筑。振搗人員在巷道底板和架板上施工，確保均勻澆注混凝土。

在澆注期間，振搗人員要不斷的移動振動棒，確保振搗密實。砼澆注要對稱分層連續進行，每次澆注高度不超過300mm，以防模板側壓不均變形而影響成巷尺寸或使模板平移造成錯茬超過規定范圍，隨著澆注砼，用風動振動棒（配備2～3臺振動棒）進行震搗，直至砼泛漿呈糊狀為止，振動棒震搗時要離開模板50～70mm進行，并要插到分層底部，確保巷道表面光滑，無麻面、蜂窩、孔洞等質量問題。

如遇澆注期間因停電或故障時間較長，已澆注砼有一定強度時，要將砼上表面鑿毛沖洗，并先用水泥、砂子攪拌成沙漿，先澆注一層，之后再繼續澆注砼。

（六）砼壁厚必須滿足設計要求。

（七）凡預留洞、預埋件或吊鉤等應嚴格按照結構圖并配合其他工種圖紙進行施工，嚴禁擅自留洞、設置水平槽或事后鑿洞。不得在承重墻上埋設通常水平管道或水平槽，不得在截面邊長小于500的承重墻、獨立柱內埋設管線。橫穿透鋼筋砼板或承重墻的邊長不小于300mm的預留洞，應以結構圖所示為準。

（八）井筒拆模后，每圓班必須撒水養護一次，養護時間不少于7天。

四、安全技術措施

（一）施工前，必須貫徹本措施到每一個人，施工時嚴格按本措施施工。

（二）施工前，應先采用4寸鋼管或Φ22mm鋼筋圍繞上井口架設圍欄，圍欄距井壁2m左右，圍欄高度不低于1.8m，且將鋼筋網片采用12#鐵絲密實固定在圍欄上，防止地面雜物墜落井中。圍欄正北或正南面打開一缺口并設置一扇門，以供施工人員上下井時通過圍欄。

（四）升降物料、設備時，捆綁和起吊繩索要符合安全規定，物料、設備吊起500mm時，停鉤檢查牢固情況，清除粘結雜物，確認無誤后再行走鉤。

（五）人員在腳手架上施工時，要配帶保險帶，保險帶要生根牢固可靠。

（六）井筒內施工人員利用吊桶上下井，吊桶采用穩車牽引，吊桶運行時，井內和井口的信號必須由專職信號工發送，嚴禁不經過井口信號工從井內直接向絞車房發送信號，所有井下作業人員都必須熟悉發送信號。井口、井底信號工，在吊桶提起適當高度后，先發停點進行穩罐，待吊桶穩定，再清理罐底附著物后，才能發出下降或提升信號。信號工必須目接目送，吊桶安全通過責任段。吊桶運行時嚴禁打亂點。

（七）井上下配置的配電箱必須有防水、漏電保護，并安裝牢固可靠，使用的各種（類）帶電機具及設備，必須責任到人并掛責任牌，定期檢查、維護，確保安全用電和機械設備的正常運行，并做好各項記錄。

（八）施工操車基礎時，井口南側在地面上設置防護欄，井口其他方位在地面上距井口5m范圍內設置防護欄，井口四周防護欄應完全閉合，于北側留有寬1.5m的門，可供施工鎖口人員出入，防護欄高度不小于1.8m，且用土建腳手架做骨架，并用鐵絲固定牢固可靠。

（九）當挖掘機施工時，地面人員必須撤離至挖掘機及汽車運行時所能波及范圍以外的安全地點，汽車司機應聽清指令，確認指令無誤時方可開車。

（十）鎖扣施工于地面操車基礎施工不能平行作業。

（十一）井底南北馬頭門風門處設置警戒線，懸掛警戒牌，并安排專人警戒，防止人員誤入下井口危險區域。

（十二）HBMG10/4-22S型混凝土輸送泵操作規程

1、使用條件

1）混凝土骨料粒度：卵石不大于30mm，碎石用級配統渣，塊度0~25mm。

2）混凝土坍落度要求：150mm-190mm之間。

3）混凝土輸送管符合JG/T95的規定。

4）按混凝土試驗配合比，適量加入泵送劑、粉煤灰、減水劑等。

2、安全使用基本要求

1）使用現場要設置機電接地線和緊急停止開關。

2）料斗上的網格是保證機械和人身安全的重要部件，絕不能隨意去掉。

3）連接的輸送管道，支承和固定必須良好，杜絕泵體承載管道和其他外力。

4）隨機橡膠軟管只能接在輸送管道出口注澆區，否則降發生崩裂或堵管。

5）用其他鋼管或軟管代替隨機配置管路時，其直徑絕不可變小。

6）盡量減小管路長度，增大彎管半徑，以減小泵送阻力。盡量不要使用橡皮軟管，必須使用時，橡膠軟管只能接在最后一節，軟管進口要高于出口，出口朝下。否則，泵送過程中，極易造成堵管。

3、開機前檢查

1）液壓油位是否達到油位的3/4.

2）潤滑油箱內是否已加注00#鋰基潤滑油。

3）中間水槽是否加滿清水。

4）泵送和攪拌換向閥扳桿是否都處在中間位置，手動球閥是否處在開通狀態。

4、泵送混凝土操作程序

1）啟動電機，使油泵空載運行，若環境溫度較低，要適當延長空載運轉的時間，使液壓油的溫度升至15℃以上才能泵送。

2）向料斗內加入2-3滿斗清水，開正泵將水打入管道內，以濕潤材料及輸送管道。然后，在管道的最低點將管路內的水放盡。

3）啟動攪拌器，向料斗內加入同標號的水泥砂漿1立方米左右，開正泵打入管道中。使管道的接頭空間得以填滿，管道內腔得以潤滑。（注意：此點特別重要，否則，極有可能發生堵管，而造成麻煩。）

4）只有2、3項程序完成后，才能往料斗里加入成品混凝土，進入正常泵送混凝土工作。否則難免造成混凝土堵管現象。

5、作業中的注意事項

1）料斗中的混凝土平面維持在攪拌軸以上10-20cm的高度，供料跟不上時，要暫停泵送，注意不能吸入空氣。暫停時間不得超過15min，且應每隔3~5min作兩個沖程反泵和正泵操作。目的是防止混凝土趁機造成堵管。

2）攪拌軸卡住不轉時，要暫停泵送，及時排除故障。

3）發現料斗中的混凝土有離析傾向時要暫停泵送，立即清除分離骨料或補充砂漿，或打開底部的排料閥，把多余的石子全部放掉。否則堵管。

4）不能在泵送過程中向料斗里加水，這樣會人為造成混凝土離析而堵管。

5）垂直向上泵送中斷后再次泵送時，要先進行反泵，把分配閥內的混凝土吸回料攪拌后再泵送出去。

6）泵送過程中，要注意觀察兩個壓力表的顯示，如果看到異常壓力顯示或聽到異常聲響時，可能是輸送管路已經堵塞，要馬上停機檢查或進行相應的反泵、反攪拌操作。如果反泵、正泵操作幾次仍不能消除時，應立即拆開管路排除堵塞。

7）禁止調高泵送或攪拌溢流閥壓力。否則必然損壞機器。

8）當中間水槽內的清水出現渾濁或有較多砂粒時，說明活塞或混凝土缸磨損嚴重，應及時檢查更換。

9）在泵出口不能直接往下接彎管，應先接5米以上的水平直管，然后才能再接彎管，以減少泵送阻力。泵的出口不能直接往下接，只能先水平或往上接。避免離析而造成堵管。

10）現施工季節炎熱，要注意防止油溫過高，達到80℃時必須停機降溫。

6、清洗泵和管道的操作方法

1）打開料斗下放卸料門，把料斗內混凝土用隨機鑿子配合沖洗水清洗干凈。

2）拆開出料口與管道連接的第一道管卡子并錯開關口，把S管里的混凝土沖洗干凈后，往出料口內塞入海綿橡膠球，重新將管路接好。

3）關閉卸料口，斗內注滿清水，開正泵運行，海綿橡膠球在泵送壓力的推動下，將管道中的混凝土退出管口，使管道得以清洗。杜絕采取不拆管路，直接將海綿橡膠球塞入混凝土缸出口處的方法清洗管道。否則海綿橡膠球將被絞爛。

7、入庫清洗

若泵長時間不用，應將泵入庫，入庫前先按“清洗泵和管道的操作方法”進行清洗，然后還必須做如下兩項工作：

放盡大油箱里的液壓油和水箱里的污水，掏出小油箱里的潤滑油。

將機身各處的混凝土塊、灰漿、泥水等清洗干凈，潤滑處涂噴機油。

（十三）砌碹方法及注意事項:

1、砌碹前應先找盡井壁開裂漿皮、活矸危巖。

2、砌碹的碹股與模板應符合以下要求：

(1)砌碹前，應檢查碹股與模板，其規格與質量不合格的嚴禁使用。

(2)碹股與模板在使用前應用廢舊機油刷洗。嚴禁使用變形、折損的碹股與模板；有特殊要求的碹股與模板必須編號。

(3)各連接處必須使用螺栓連接，不準使用其他連接方式。

3、按井中線架設碹股，必須牢固可靠，并應按以下要求架設：

(1)兩碹股間距為1.5m，相鄰碹股之間必須用拉桿連接。

(2)碹股的模板應隨砌隨放并擺放平整。外部不平整處，可用木楔墊平。模板厚度應一致，對接要齊，對縫應嚴密、平整不準漏漿。

4、回收碹股的工作，應遵循以下規定：

回收碹股拆模的時間，應不少于2天；

回收工作應在班組長或有經驗的老工人指導下進行，回收人員必須站在安全地點工作，退路必須暢通，嚴禁無關人員在其附近停留；

回收碹股，必須使用長柄工具，輕打碹股下的木磚或木楔，嚴禁使用裝巖機機械、絞車回收；

及時清除回收模板上粘結的干灰漿，并將變形、損壞的碹股運上井修理。完好后，應在指定的地點堆放整齊。

各連接處在澆筑時加強對碹股的支護，防止跑模、漏漿。

碹股及模板的拆除

利用工作架臺，由上向下進行，拆除碹股連接螺栓--拆除拉桿--拆除模板。

（十四）質量保證措施

開工前施工隊技術員負責組織班組長及施工骨干人員仔細閱讀措施，能預見施工中將要出現的困難，以便及早采取措施加以防范和克服。

每班必須配有技術部人員現場指揮，嚴格按照圖紙進行布置，施工中出現異常情況立即匯報調度。

施工隊技術員在施工中要及時全面做好記錄，各施工班組要認真做好施工日志。

加強對施工人員的質量意識教育，使每個工作人員提高工作質量，從而保證工程質量。

建立各級質量管理責任制，嚴把施工質量關，嚴把執行工序預檢、自檢、互檢制度，上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。

澆灌前西副井井筒中心線到碹股外側的距離為3.58m。

壓茬要嚴密，要求砌體沒有瞎縫和干縫；混凝土表面要求沒有蜂窩、麻面等現象。澆灌后，每天往模板上噴少量水；凝固時間不少于1天，拆除模板后，每天有專人負責灑水養護，養護時間不少于28天。

（十五）爆破安全技術措施

當需要采用放震動炮破除內層井壁時，應遵循以下規定：

1、作業地點所有爆破人員，包括爆破、送藥、裝藥人員，必須熟悉爆破材料性能及《煤礦安全規程》的有關規定。

2、井下爆破工作必須由專職爆破工擔任，并嚴格按其操作規程及爆破說明書要求進行爆破作業。爆破作業必須執行“一炮三檢制”和“三人連鎖放炮制”,嚴格在執行停送電、“一炮三泥“制度。

3、內層井壁放炮時，嚴格執行放震動炮制度，嚴格執行多打眼少裝藥，每孔裝藥量不超過半卷。

4、裝藥需從藥箱取藥時，必須有爆破工在現場監督，并使用爆破工配備的專用藥包過數取藥。

5、爆破后必須檢查每次爆破后有無拒爆、殘爆現象。

6、每次爆破前，由瓦檢員嚴格檢查未裝藥炮眼內瓦斯，只有所有未裝藥炮眼內瓦斯濃度小于0.8%時方可起爆。

7、放炮員必須把炸藥、電雷管分開存放在專用的爆破材料箱內，并加鎖；嚴禁亂扔亂放。

8、每次爆破前吊桶必須上提至井口。

9、每次爆破前在地面距井口5m處用鋼筋網設置一道防護網，且班組長親自布置專人在警戒位置擔任警戒工作，警戒人員每組不少于2人并必須在安全地點警戒。所有人員均必須撤到防護欄以外安全地點。下井口南北兩側距井口5m處用鋼筋網拉至兩幫并設警戒牌，嚴禁人員入內。

10、放炮員必須最后離開爆破地點，并必須在地面安全地點起爆。放炮員只有接到所有地點警戒到位的通知后，方可起爆。起爆地點到爆破地點的距離同警戒距離。放炮警戒距離應滿足距井口大于75m。

11、爆破前，腳線的連接工作可由經過專門訓練的班組長協助爆破工進行。爆破母線連接腳線、檢查線路和通電工作，只準爆破工一人操作。

12、爆破前，所有人員撤離至地面安全地點，班組長必須先清點人數，確認無誤后，方準下達起爆命令。放炮員接到起爆命令后，必須先發出爆破警號，至少再等5s，方可起爆。爆破后，擔任警戒的人員接不到或聽不清撤崗信號，不準私自撤