工程概況本工程為****工程，其中包括高爐煤氣管道、轉爐煤氣管道等管道安裝。二期軋鋼區(qū)域燃氣管道總體分二大段進行安裝，第一段為高線廠房至二棒廠房EQ\o\ac(○,6)軸線屋頂段，其中高爐煤氣管道管徑為Φ1420×8，轉爐煤氣管道管徑為Φ377×8，各管長度約為120m；第二段為二棒主廠房EQ\o\ac(○,6)軸線屋頂段至一棒主廠房屋頂接口處，其中高爐煤氣管道Φ1420×8約為175m（包括加熱爐至二棒廠房段管道），Φ1820×8約為125m，其余管道安裝長度相同，本方案重點以高爐煤氣管道安裝為主，由于高爐煤氣管道管徑較大，安裝高度高，重量重，加之50%以上高爐煤氣管道安裝位于各廠房屋頂，造成安裝難度大，安全隱患較多，同時，管道安裝時與外單位的交叉作業(yè)多，工期又十分緊迫，為了確保高爐煤氣管道安裝的順利進行，特編寫此方案指導管道安裝工作。二、編制依據(jù)1、技術有限公司的設計藍圖現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）3、工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范（GBJ126-89）4、工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-97）5、工業(yè)設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準（GB50185-93）6、我單位相關的施工經(jīng)驗三、施工準備場地準備EQ\o\ac(○,1)制作場地準備：由于工期十分緊迫，管道分二個班組進行制作安裝，一個班組制作高線廠房至二棒廠房EQ\o\ac(○,6)軸線段管道，制作場地位于一期干法除塵西側空曠場地上，并完成管道組對工作，經(jīng)二次轉運后，進行管道的安裝工作；另一個班組制作二棒主廠房EQ\o\ac(○,6)軸線屋頂段至一棒主廠房屋頂接口處管道，制作場地位于一期鼓風機北側作業(yè)場地上，由于此場地作業(yè)面十分有限，只能進行卷管工作，卷制好的筒節(jié)因場地狹窄原因無法進行就地組對，必須進行二次轉運工作，每二天把卷制出來的筒節(jié)轉運至二棒廠房EQ\o\ac(○,F)軸線與一棒廠房相隔的場地上，并利用此區(qū)域內業(yè)主的行車進行管道組對工作。由于二棒廠房EQ\o\ac(○,F)軸線與一棒廠房相隔的場地不平整，首先必須用200型挖機對此區(qū)域的場地進行平整工作，把多余的土方進行外運，然后用挖機進行壓實找平，并鋪設200mm厚碎石進行場地硬化，用并挖機進行壓實。另外，為了確保管道組對的精度要求，所有高爐煤氣管道組對前，必須各制作一個組對鋼平臺，鋼平臺長20m，寬10m，平臺采用I14的工字鋼作為骨架，中間用∠80×8的角鋼加強，間距3m/支，上面平鋪δ6的花紋鋼板，鋼平臺的平整度為±3mm，確保管道組對時的精度要求。EQ\o\ac(○,2)吊裝場地準備由于高爐煤氣管道安裝線路較長，吊裝作業(yè)路線相對也較長，所需的吊裝作業(yè)點場地相對也較多，最主要的吊裝場地為二棒主廠房南側煤氣管道高支架立管安裝的作業(yè)場地、跨越二棒廠房屋面的高爐煤氣管道吊裝場地、二棒廠房至一棒廠房間的高爐煤氣管道吊裝場地、二棒廠房至加熱爐間高爐煤氣管道吊裝場地以及一棒廠房屋面高爐煤氣管道吊裝場地。其中以二棒主廠房南側煤氣管道高支架立管安裝的作業(yè)場地和一棒廠房屋面高爐煤氣管道吊裝場地最為重要，因為需要使用大型吊車，吊裝場地要求也相對要高。吊裝場地具體做法如下：先對吊裝所需場地用200型挖機進行找平壓實，把多余的土方進行外運，然后再鋪設塊石，用挖機分層壓實后，再鋪設碎石進行找平。平面布置圖和吊裝場地做法圖如下：2、人員、機械設備準備質檢員：1人安全員：1人管道工：10人電焊工：20人電工：2人起重工：10人普工：6人鉚工：6人卷板機：1臺50T吊車：2臺250吊車：1臺160吊車：1臺100吊車：1臺25T吊車：2臺加長平板車：2臺自動割刀：3臺電焊機：15臺由于工期十分緊迫，管道焊接量又相當大，為了搶工期，作業(yè)人員分二班倒，24小時進行作業(yè)。二個班組采用平行施工的方法，夜間盡量避免吊裝工作，充分利用白天時間進行管道的吊裝。主要的施工方法首先根據(jù)設計圖紙，結合現(xiàn)場施工條件，合理組織工機具、人員進入施工現(xiàn)場，同時組織好材料進場，編制材料、設備進場計劃。其次，搞好施工現(xiàn)場環(huán)境工作，確保施工現(xiàn)場實現(xiàn)“三通”“一平”。第三，搞好材料、設備進場檢驗工作，確保材料、設備符合規(guī)范要求，其要求：a、管材、管件、支架等材料必須具有材質證，材質證、規(guī)格、批量必須與之相符，并符合圖紙設計要求，表面無重皮、裂紋、砂眼、縮孔、夾渣、超過壁厚允許偏差的局部凹坑、碰傷，其橢圓應小于8%。應業(yè)主要求，≥1600mm的卷焊煤氣管道采用成品螺旋管代換施工，縮短施工周期，b、設備、閥門開箱檢驗時，必須有甲方組織施工單位、監(jiān)理單位參加，對設備按其清單、開箱檢查，要求設備裝箱單必須與其箱號、箱數(shù)相符，包裝無損壞；設備的名稱、型號、規(guī)格符合設計圖紙，設備的合格證，設備應無缺損件、表面應無損壞和銹蝕等。閥門、法蘭表面無劃痕，密封面無銹損。1、管道卷板制作首先要熟悉施工圖，了解清楚各設計要點，按施工圖提供的尺寸作展開放樣，如發(fā)現(xiàn)問題應及時報告施工員，并提出處理意見。鋼板采用1500mm寬的板，板長根據(jù)管道尺寸大小確定，達到節(jié)約材料的目的。在放樣過程中，仔細核對樣板，校核尺寸的對角線，確定無誤后，結合供給鋼材的實際尺寸方可下料，特別是彎頭下料時一定要注意此項。下料時應采用自動或半自動割刀。進入卷板機卷制前，必須清除鋼板表面的氧化渣和其它臟物，在卷板機上卷制管道筒節(jié)時，應多次用弧度樣板檢查其弧度，以免過弧和欠弧。當采用弧形樣板檢查時，樣板弦長應≮1500mm，成型部位與樣板的間隙≯2mm。一般在卷制過程中，以稍微多一點過弧為好，因放弧比收弧容易。當弧度卷制成型點焊后，用卡弧板對焊縫處加強，卸下機臺后，盡可能多采用平焊縫。為防止筒節(jié)在運輸過程和吊裝中變形，每6m在每個筒節(jié)兩端加“米”字撐，“米”字撐采用活動形式，便于材料重復利用，節(jié)約施工成本。具體作法：“米”字撐采用∠80×8的角鋼制作，并在每支角鋼兩端鉆Ф12孔，在管道筒節(jié)內焊接六個吊耳，把角鋼孔與吊耳用Ф10的螺栓進行連接，作為卷制管道筒節(jié)的臨時支撐。卷管的同一筒節(jié)上的縱焊縫不宜大于兩道,兩縱向焊縫間距不宜小于200mm.管道的周長偏差及圓度偏差應符合下表規(guī)定(mm)公稱直徑＜800800-120001300-160001700-24000周長偏差±5±7±9±11圓度偏差＜4468卷管加工時采用校圓樣板跟蹤檢查,圓弧樣板的弧長應為管子的1/4-1/6,樣板與管內壁不貼合間隙應符合以下規(guī)定:A）、對接焊縫處不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm.B）、離管端200mm的對接焊縫處不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.當公稱直徑大于等于600mm的管道,其焊縫宜在管內進行封底焊.卷管制作后，對焊縫須用煤油滲透法進行檢查。焊縫煤油滲透試驗方法：管外涂刷石灰水，管內焊縫上相應部位刷煤油，對焊縫質量進行觀測，無滲透為合格。2、管道筒節(jié)拼裝筒節(jié)對接時，首先檢查筒節(jié)的橢圓度，在筒節(jié)的一端外部先在焊上4～6支長100mm的∠100×8的角鋼，利用業(yè)主提供的行車對兩筒節(jié)先進行預拼裝，再在筒節(jié)內焊上卡型板，在筒節(jié)外部用預先準備好的角鋼楔進行調節(jié)，預留對接時所需的焊縫間隙，保證兩筒節(jié)的平整度后，再對兩筒節(jié)進行點焊，按此方法直到兩筒節(jié)對接工作完成。拼裝特別要注意筒節(jié)對接時絕對不允許出現(xiàn)“十”字焊縫，兩相鄰焊縫間距必須滿足設計和規(guī)范要求。筒節(jié)拼裝時，管道拼接長度具體情況根據(jù)支架跨距的實際情況進行拼組裝，管道接口處留在支架處或檢修鋼平臺處，盡量避免筒節(jié)在兩支架跨距中進行接口。由于一棒廠房至二棒廠房間距離達到了26m，煤氣管道的走向有上有下，同時還存在變向轉彎，最低煤氣管道安裝標高為10m，煤氣管道安裝不可能按一次性進行吊裝，必須分段吊裝（具體分段見后續(xù)編章），所以，施工過程中必須搭設腳手架操作平臺，作為管道空中組對的需要。搭設方法如下：在旋流沉淀池的西側，一棒廠房與二棒廠房之間、靠軋鋼廠房的的空曠場地上，搭設雙排腳手架，搭設高度為10m，寬度2m,長度為30m，腳手架上層滿鋪竹跳板，兩端用鋼絲繩綁扎牢固，確保人員操作安全。一棒主廠房屋頂Φ1820×8的煤氣管道拼接長度的確定：根據(jù)現(xiàn)場實際情況，以及250T吊車的工作參數(shù)進行確定：250T吊車停放在二棒主廠房EQ\o\ac(○,E)～EQ\o\ac(○,F)軸線的偏北位置，吊車以南北方向進行停放起吊，距離一棒主廠房墻邊約為25m，一棒主廠房屋面高約為26m，250T吊車幅桿角度約為50～55度，起重臂長為63m，經(jīng)查看250T吊車工作參數(shù)，主臂吊物最重只能吊裝8T，即8.5T（最大起重量）-0.477（吊車配重）=8T，經(jīng)計算，Φ1820×8的煤氣管道拼接長度只能為20m/段，重量為7.5T。由于一棒主廠房屋頂Φ1820×8的煤氣管道長為31m，根據(jù)250T吊車副臂工作參數(shù)，副臂最重只能吊1.5T，經(jīng)計算，Φ1820×8的煤氣管道拼接長度只能為4.5m/段，所以，一棒主廠房屋頂Φ1820×8的煤氣管道拼接段數(shù)為3段，屋面彎頭與一棒廠房處立管為第四段（下部也帶彎頭），其它管道根據(jù)施工現(xiàn)場煤氣管道走向和支架跨距現(xiàn)場定拼接長度。3、支架制作a、管道支、吊、托架的類型、幾何尺寸，及制作用型材，應符合設計要求，當設計尺寸與現(xiàn)場實際情況不符時，應按現(xiàn)場實際需要的尺寸進行調整。b、管道支、吊、托架的材料，除設計文件另有規(guī)定外，一般采用Q235普通碳素鋼型材制作。制作時下料切割宜采用機械沖剪或鋸割，邊長大于50mm的型鋼可采用氧乙炔焰切割，但應將切割后的熔渣及毛刺清除掉。c、支、吊、托架的各部件，應在組焊前校核其尺寸，確認無誤后再進行組對和點固焊，點焊成型后用角尺或標準樣板尺校核組對角度，并在平臺上矯形，最后完成所有焊縫的焊接。d、支、托架制作完成后，由于煤氣管道支、托架位于一棒廠房斜向鋼梁上，必須校對標高，確保標高符合設計圖紙要求，保證管道安裝中心線位于同一直線上，便于煤氣管道的對接工作。e、支、吊、托架制作完畢，應按設計文件規(guī)定及時作好防腐處理。4、支架安裝a、管道支架的安裝位置和標高應符合設計文件的規(guī)定，其偏差不得影響管道的安裝尺寸。b、固定支架應嚴格按設計文件要求安裝在牢固的結構物上。管道投入運行時，固定支架不得移動。c、管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架，支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，臨時支、吊架不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯的標記，管道安裝完畢后應予以拆除。d、采用焊接法安裝的支、吊、托架，不得有欠焊、漏焊或焊接裂紋等缺陷。管托與管道焊接時，不得有咬肉和燒穿等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。e、支架吊裝采用250T吊車進行，每吊一個支架，必須待支架初步固定牢固后方可松吊鉤，防止管道支架因不穩(wěn)而發(fā)生安全事故。f、由于煤氣管道支架位于一棒廠房屋面鋼梁上，屋面彩板瓦于一期工程施工完畢，我方安裝煤氣管道支架和操作過程中，根據(jù)施工需要，必須破壞屋面彩板瓦，施工完成后進行恢復，到時請業(yè)主、監(jiān)理進行確認。5、管道安裝主要方法a、管子切割切口應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm，如附圖（１）所示。附圖（１）b、管道坡口加工坡口采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔火焰加工等方法。在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化物，熔渣不影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整，坡口采用V型坡口，附圖（２）所示。附圖（２）c、管子對口管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，見附圖（３）。附圖（３）d、當管子公稱直徑小于1000mm時，允許偏差1mm；當管子公稱直徑大于或等于1000mm時，允許偏差2mm。但全長允許偏差均為10mm。e、管子對口時管口端面垂直管中心線，不得錯口，對口間隙見表１。管口對好之后，為防止焊接過程中管口松動，用點焊固定。通常沿管口圓周等距離點焊1～3處，每處長約為管壁厚的2～3倍，高約為管壁厚的2/3。焊條與正式焊接所用的焊條相同。管子對口間隙表１管壁厚度/（mmm）坡口角度/（°）鈍邊/(mm)對口間隙/(mmm)＜460°～70°°1～21.0～2.04～62.0～2.57～82.5～3.09～102.5～4.0f、管子連接管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷；法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓的自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保證平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰,且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過1個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平，管道安裝允許偏差應符合表２的規(guī)定：管道安裝允許偏差表２項目允許偏差坐標架空室外25標高架空室外±20水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，是大30成排管道間距15交叉管道的外壁或或絕熱層間距距206、管道焊接安裝a、管道對口焊接前應清除管內泥土及其它雜物等。從事管道焊接的焊工，必須經(jīng)過考試合格，并取得當?shù)貏趧泳诸C發(fā)的焊工合格證件；焊條必須具有說明書，并應按說明書要求使用；施焊前焊條應烘干。b、手工電弧焊選用E4303J422電焊條，電焊條涂膜必須保持干燥，如受潮必須進行烘干后裝入保溫桶方可使用，二氧化碳氣體保護焊用焊絲鋼號選用H08Mn2si。未說明處詳見設計圖紙要求。焊接選用參數(shù)見下表（２）、表（３）、表（４）常用結構鋼焊條參考電流（A）表２焊條直徑與管壁厚度的關系（mm）表３管壁厚度2345612>12焊條直徑23.23.244545半自動二氧化碳弧焊機技術數(shù)據(jù)表４型號YW-50KB焊絲直徑Φ1.2～Φ1.66序列號YW-50KB33HAE負載持續(xù)率100%執(zhí)行標準JB/T95333輸入電壓18.3V額定電流500A輸入電流5.5Ac、管子、管件的坡口和尺寸，嚴格按設計和規(guī)范要求加工；焊口清刷干凈；焊接時電流大小應合適，多層焊時，第一遍用細焊條，第二、三遍用粗焊條，為避免焊縫局部出現(xiàn)大疙瘩，多層焊時，各層的起、終點應錯開；整條焊縫應平直、美觀，其加強高度、遮蓋寬度應符合要求，不得有夾渣、氣孔、焊瘤、咬邊、未焊透等缺陷。d、施焊過程中應保證起弧和收弧時的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。e、管子焊接時，管內應防止穿堂風。管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。f、外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及氣密性試驗之前進行，焊縫表面質量應符合GBJ23級焊縫標準。焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣的2mm為宜。焊縫內部質量應符合GBJ236焊縫標準。f、管道坡口（表５）采用V型坡口，焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。對接坡口型式及組對要求表５接頭名稱坡口型式接頭尺寸（mm）備注壁厚t間隙c鈍邊p坡口角度α(o)時證開管子對接V型坡口口V型坡口3～98～120～20～30～20～365～7555～65h、對口焊縫應保證在一條直線上，調正對口間隙，調正時不得采用加熱張拉和扭曲管道的方法，點焊定位時，常規(guī)按上下左右四處點焊，經(jīng)檢查認證調直后方可進行施焊。焊口允許偏差應符合下表（表６）的規(guī)定。管道焊口允許偏差表６項目允許偏差焊口平直度管壁厚10mm以以內1/4管壁厚焊縫加強面高度+2mm寬度深度小于0.5mm咬邊長度連續(xù)長度25mm總長度（兩側）＜10%焊縫長度i、除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，j、裝配法蘭前，必須把法蘭表面尤其是密封面處理干凈。平焊法蘭時，必須使管子與法蘭端面垂直。檢查時可用法蘭彎尺或拐尺從相隔90o兩個方向檢查垂直度，偏差不許超過±1mm，確認合格然后點焊。插入法蘭的管子端部距法蘭密封面應為管壁厚度的1.3～1.5倍，如雙面焊接管道法蘭，法蘭內側的焊縫不得突出法蘭密封面。法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接，螺栓使用前應涂油潤滑，擰緊螺栓時，要按對稱或十字交叉進行組裝，每個螺栓不準一次擰緊到底，應分2～3次擰緊，擰緊后螺桿要突出螺母，但突出長度不宜大于螺桿直徑的1/2，螺母應置于法蘭的同一面上，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有契縫。高溫或低溫管道的螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在試運行時保持工作溫度2h后進行，并應符合下表（表６）的規(guī)定：管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（oC）表６管道工作溫度一次熱、冷緊溫度度二次熱、冷緊溫度度250～350工作溫度——＞350350工作溫度-20～-70工作溫度——＜-70-70工作溫度閥門安裝，安裝前，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)余量，按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活。安全閥應垂直安裝，投入試運行時，及時調校，調校合格后，應做鉛封。管道吊裝管道吊裝為本方案的重點，特別是一棒廠房Φ1820×8的煤氣管道吊裝、二棒廠房高支架處及管道吊裝為重中之重。由于管道重量重，吊裝高度高，管道跨度大，吊車所需的回轉半徑大，加之施工場地的限制，此部分管道吊裝施工難度相當大。管道平面布置圖如下：根據(jù)上述平面布置圖，煤氣管道整體分四段進行吊裝。第一段為一棒廠房接口至二棒廠房變徑管處，分七節(jié)吊裝；第二段為二棒廠房變徑管至二棒廠房高支架處，分三節(jié)吊裝；第三段為高支架至高線主廠房接口處，分五節(jié)吊裝；第四段為二棒廠房變徑管前端至加藥間段管道，分二節(jié)吊裝。第一段煤氣管道的吊裝方法現(xiàn)場條件分析：一棒主廠房高為26m，吊車停放位置距一棒主廠房墻邊為28m（經(jīng)現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)），250T吊車主臂長度為62.7m，副臂長度為20m，吊車本身高4.1m，根據(jù)上述條件按1：1比例繪制現(xiàn)場吊裝立面圖，如下：根據(jù)上述示意圖，250吊車的主臂的工作參數(shù)：吊裝時主臂長度采用62.7m，工作旋轉半徑為35.8m，夾角采用55度起吊至一棒廠房屋面，起吊高度為31m，吊裝重量為8.0T，即8.5T（起重重量）-0.477T（配重及吊鉤）=8.0T。經(jīng)計算，煤氣管道長度為20m。250T吊車副臂長度采用82.7m，工作旋轉半徑為45m，夾角采用50度起吊至一棒廠房屋面，副臂吊裝重量為1.5T。經(jīng)計算，煤氣管道長度為4.5m。由于一棒廠房煤氣管道長度為32m，按上述計算長度推算，此段管道必須分三次起吊，分別為副臂吊裝4.5m、4.5m，主臂吊裝20m，第三鉤吊裝完成后煤氣管道接口剛好還在一棒廠房屋面上，便于下一次吊裝接口的安裝工作。吊裝前的準備工作：先按著設計圖紙要求，把一棒廠房屋面的煤氣管道支架安裝就位，并檢查支架是否焊接牢固。由于采用250T吊車副臂不能一次性把4.5m段管道吊裝到接口位置，施工操作過程中，在利用設計圖紙支、托架的基礎上，再制作6個臨時支架，按一棒廠房屋面鋼梁布置間距要求為3m/個，臨時支架要高于設計圖紙支架。臨時支架的制作：臨時支架分二段進行制作，下部采用二支Ⅰ20#工字鋼，支架寬2.2m，兩工字鋼間用[16#槽鋼作支撐，高度為3m。工字鋼與槽鋼之間全部采用連續(xù)焊，焊縫高度不小于6mm。下部臨時支架示意如下：上部臨時支架制作：在下部Ⅰ20#工字鋼的兩端頂部各焊接二支[10#槽鋼，[10#槽鋼高度為1m，兩支[10#槽鋼中間相隔間距為100mm，兩支[10#槽鋼與下部Ⅰ20#工字鋼全部焊接牢固，焊縫高度不小于6mm。讓兩支[10#槽鋼間形成一個楔縫，再在兩支[10#槽鋼間安放一支Ⅰ20#工字鋼，讓工字鋼能在楔縫間上下滑動，煤氣管道安裝需要時，在能上下滑動的Ⅰ20#工字鋼下部安放5T千斤頂，通過調整5T千斤頂?shù)母叨葋碚{整煤氣管道安裝標高。同時，在Ⅰ20#工字鋼上再安裝兩節(jié)很短的槽鋼，槽鋼上緣開一小口，安裝一支皮帶托輥。把待安裝的煤氣管道放在托輥上，通過托輥的滾動，減小摩擦阻力。另外，在兩支[10#槽鋼的外邊緣焊接一塊δ10厚的鋼板，防止Ⅰ20#工字鋼在上下滑動過程中跑偏掉落。下部臨時支架示意圖如下：通過對臨時支架的分解制作，現(xiàn)把臨時支架合成一個整體，共計臨時支架6個，臨時示意圖如下：臨時支架和設計圖紙支架制作、安裝就位后，最后一次檢查兩支架的焊接牢固程度，確認安全無誤后方可進行煤氣管道的吊裝。首先，在煤氣管道一端增設一根纜風繩，纜風繩操作者位于二棒廠房與一棒廠房間吊裝時安全的地面上，利用250T吊車的副臂起吊第一段4.5m長的煤氣管道，起吊時，根據(jù)起重工的口令，先進行試吊，試吊高度為1m，穩(wěn)定觀察2分鐘后，緩緩伸臂把煤氣管道吊裝到一棒廠房屋面上，利用纜風繩調整管道的平衡性。當250T吊車起重臂夾角為55度時，緩緩伸出副臂，同時，慢慢下放吊車鋼絲繩，通過纜風繩的控制，讓吊車副臂全部伸出，吊車旋轉半徑達到45m后，緩緩下放吊車鋼絲繩，再次通過纜風繩的平衡性的控制，把4.5m長的煤氣管道吊裝到臨時支架的托滾上，在兩支托滾臨時支架間焊接一支[28#槽鋼，一是把兩支臨時支架形成一個整體，增加臨時支架受力性能；二是在拉煤氣管道過程中，讓臨時支架整體受力，而不是單個支架受力，同時，在拉煤氣管道過程中不因煤氣管道重心移動而讓煤氣管道發(fā)生失穩(wěn)造成管道下墜。當煤氣管道平穩(wěn)落到臨時支架上，確定安全可靠后，卸下吊車吊鉤，在煤氣管道靠接口方向一側焊接一個吊耳，同時，在已安裝的接口煤氣管道上也焊接一個吊耳，并掛設一個5T手動葫蘆，利用托輥的滾動，慢慢的拉動待安裝的煤氣管道，讓煤氣管道達到待安裝的接口位置，通過上下調整5T手動葫蘆，降低臨時支架的高差，讓煤氣管道落到設計圖紙的托架上，最后調整管道中心線，進行管道組對工作，初步固定牢固后，讓煤氣管道按設計圖紙要求全部落到管道托架上，割掉所有支撐的臨時支架，此節(jié)煤氣管道吊裝全部完畢。第二節(jié)4.5m的煤氣管道吊裝方法參照上述程序進行，這里就不詳細介紹了。由于第一節(jié)、第二節(jié)煤氣管道已安裝了9m，一棒廠房的煤氣管道總共為32m，第三節(jié)煤氣管道安裝長度為20m，完全可以一次性把此節(jié)煤氣管道吊裝就位，不需要設置臨時支架，直接用250T吊車的主臂進行吊裝。吊裝方法還是一樣：250T吊車主臂長度為62.7m，旋轉半徑為35.8m，起重高度為31m，吊裝夾角為55度，煤氣管道吊裝長度為20m,吊裝圖見前方示意圖。在吊裝過程中，一定要充分利用纜風繩控制其平衡性和進管方向性，伸臂過程中，以及在吊裝管道調整方向時，一定要注意吊裝管道不能碰撞吊車臂桿，安全、可靠、平穩(wěn)地把煤氣管道吊裝到管托支架上。組對固定牢固后，方可卸下吊車吊鉤。第四段立管吊裝：此節(jié)管道采用100T吊車進行，吊車停放位置還是250T吊車停放的位置點，吊裝采用一點綁扎的方法，綁扎點為立管重心偏上3m的位置，這樣，有利于降低起吊高度，縮短旋轉半徑，更容易確保吊裝安全。吊裝方法參照第一節(jié)煤氣管道吊裝的程序，這里不詳細介紹了，吊裝示意圖如下：第五段、第六段、第七段Φ1820×8煤氣管道吊裝比較簡單，吊裝長度按施工圖紙轉彎直段定，吊裝采用50T吊車進行，這里不詳細做介紹了。第二段二棒廠房至二棒廠房北側高支架處吊裝，分三節(jié)進行吊裝，劃分原則為每榀鋼屋間煤氣管道作為一節(jié)。第一節(jié)吊裝方法：二棒廠房每隔一榀鋼屋架鋼梁先暫不安裝，為吊車留出起重臂工作余地，再把50T吊車停放在二棒廠房EQ\o\ac(○,2)～EQ\o\ac(○,3)軸線間，Φ1420×8煤氣管道平放在二棒廠房EQ\o\ac(○,E)軸線外側，軋鋼廠房的東側，50T吊車伸出起重臂，采用二點綁扎，焊接二個耳子，利用卡環(huán)、耳子把綁扎在煤氣管道上吊裝鋼絲繩卡緊，利用纜風繩，緩緩起吊，把Φ1420×8煤氣管道吊裝到二棒廠房鋼屋架的管托上，進行初步固定，確保安全可靠后方可卸下吊鉤，然后進行管道組對。吊裝示意圖如下：第二節(jié)、第三節(jié)吊裝方法同第一節(jié)，同樣采用50T吊車，這里不介紹了。第三段由二棒廠房南側高支架處至高線主廠房出口處管道，共分五節(jié)進行吊裝，其中以高支架及其管道吊裝為重點。高支架制作：高支架制作在一期干法除塵的鉚工棚進行制作，制作時先把高支架三側型鋼先進行拼裝，然后，利用25T吊車把高支架處待安裝的Φ1420×8煤氣管道插入高支架內，再進行高支架內部支撐系統(tǒng)的連接和安裝，同時，把煤氣管道兩端的彎頭部分一起進行安裝，便于今后管道組對工作的操作性。最后，把高支架最上一側的型鋼進行安裝，讓待安裝的煤氣管道與高支架形成一個有機整體，吊裝工作一次完成，達到節(jié)約施工成本和降低吊裝難度的目的。高支架的具體制作嚴格按《鋼結構施工質量驗收規(guī)范》進行，這里不詳細介紹了。高支架及支架管道的吊裝：首先用50T吊車在鉚工棚把高支架及其管道裝運到大型平板汽車上，進行二次轉運至吊裝現(xiàn)場。在施工現(xiàn)場用80T吊車對卸在地面上的高支架進行翻邊，讓高支架豎立起來，然后掛好鋼絲繩，并用卡環(huán)對吊鉤進行固定，防止鋼絲繩跑溜現(xiàn)象，并牽好二根纜風繩，作好吊裝前的一切準備工作：校驗基礎標高是否滿足設計要求，基礎中心線是否正確，管道安裝軸線是否在同一條線上，管道安裝標高是否吻合，吊裝用的鋼絲繩、卡環(huán)、吊具是否安全可靠，周圍是否存在有阻礙吊裝的雜物，當上述要求全部確認無誤后，方可進行吊裝作業(yè)。高支架及其管道的吊裝采用80T吊車進行，吊車停放在修筑的吊車停放場地上，先進行試吊，按照起重工的口令，緩緩起吊，依靠二根纜風繩控制高支架吊裝的平穩(wěn)性和方向性，當高支架安裝軸線與基礎軸線相吻合時，進行高支架的臨時固定，固定牢固后，方可卸下吊鉤，吊裝作業(yè)完成，進行管道組對工作，示意圖如下：第二節(jié)、第三節(jié)、第四節(jié)、第五節(jié)煤氣管道吊裝比較簡單，都采用50T吊車進行吊裝，不做介紹了。第四段二棒廠房屋面至加藥間方向的煤氣管道吊裝，分二節(jié)進行，由于吊裝方法比較簡單，管道跨度也不大，重量較輕，起吊高度才20幾米，此二節(jié)煤氣管道均采用50T吊車進行吊裝，這里也不做詳細介紹了。8、管道壓力試驗壓力試驗前應具備下列條件：試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5～2倍，壓力表不得少于兩塊。管道內部必須清掃或清洗干凈，不允許存在有任何鐵銹、電焊條藥皮、焊渣等雜物，試壓前必須辦專人進行檢查。按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開，待試管道上的安全閥、及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。應先將一段不小于150mm～200mm長的短管予先焊接，并加上按圖紙規(guī)定之襯墊與欲接管件法蘭，用螺栓緊接后，再將此短管與管線對接焊接起來，以防止法蘭之間因安裝偏斜誤差影響其嚴密性。煤氣管道計算壓力≥0.1Mpa時應先進行強度試驗，合格后再作氣密性試驗。計算壓力＜0.1Mpa時可直接進行氣密性試驗。在管道進行試驗前對整個管線應進行一次檢查，凡不符合設計要求或不合理之處加以改正。煤氣管道的氣密性試驗在強度試驗合格后進行，試驗壓力按圖紙要求進行。計算壓力＜0.1Mpa的車間內外部架空管線氣密性試驗2小時，每小時平均泄漏漏率不超過1%為合格。計算公式：A=1/t（1-P2T1/P1T2）×100%計算壓力＞0.1Mpa車間內及地溝煤氣管道試驗24小時，每小時平均泄漏漏率不超過0.25%，計算壓力＞0.1Mpa車間外及無圍護結構的車間煤氣管道試驗24小時，每小時平均泄漏漏率不超過0.5%。計算公式：A=1/t（1-P2T1/P1T2）×0.3/DN×100%上述公式中：A—-每小時平均泄漏率P1P2---各為試驗開始和試驗結束時管道內氣體的絕對壓力T1T2---各為試驗開始和試驗結束時管道內氣體的絕對溫度DN----管道的公稱直徑T---試驗時間液壓試驗應遵守下列規(guī)定：試驗前，注液體時應排盡空氣。當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力試驗。管道的設計溫度高高于試驗溫度度時，試驗壓壓力應按下式式計算：PS=1.5PP[σ]1/[σ]2式中PS——試驗驗壓力（表壓壓）（MPa）；P——設設計壓力（表表壓）（MPa）；[σ]1———試驗溫度下下，管材的許許用應力（MPa）；[σ]2———設計溫度下下，管材的許許用應力（MPa）。當[σ]1/[σ]2大于66.5時，取6.5。當PS在試驗溫度下，產產生超過屈服服強度的應力力時，應將試試驗壓力PS降至不超過過屈服強度時時的最大壓力力。液壓試驗應緩慢升升壓，待達到到試驗壓力后后，穩(wěn)壓10min，再將將試驗壓力降降至設計壓力力，停壓30min,,以壓力不降降、無滲漏為為合格。水壓試驗時，先關關閉低點放水水閥，打開高高點放氣閥，向向被試壓管道道內充水至滿滿，排盡空氣氣并閉放氣閥閥。先不升壓壓再養(yǎng)護24小時，以試試壓泵向被試試壓管道內加加壓，升壓要要緩慢，當升升壓至0.55mpa時，做做初步檢查無無問題時，徐徐徐升壓至試試驗壓力進行行全面檢查，以以不滲、不漏漏為合格。合合格后應填寫寫好《管道系系統(tǒng)水壓記錄錄》。當出現(xiàn)滲漏時，應應先將滲漏點點審查清楚并并作出標記，待待泄壓后，用用角向磨光機機徹底清理焊焊縫的氣孔后后方可補漏。試驗結束后，應及及時拆除盲板板、膨脹節(jié)限限位設施，排排盡積液。排排液時應防止止形成負壓，并并不得隨地排排放。煤氣管道試壓：煤煤氣管道試壓壓時，在煤氣氣主管進氣端端加焊δ=30mm厚試壓盲板板；利用煤氣氣換熱器兩端端的管道盲板板將換熱器隔隔離；利用眼眼鏡閥將支管管隔離，構成成煤氣管道試試壓系統(tǒng)。在在煤氣管道上上開孔焊一根根3/4‘’鋼管，接接入6M3/min空壓機；在在鋼管上接一一個3/4‘’截止閥；；在鋼管上和和煤氣主管道道上各裝一塊塊0.1Mppa壓力表。試試壓開始時，啟啟動空壓機，開開啟截止閥，向向煤氣管道試試壓系統(tǒng)注入入壓縮空氣。向向管道試壓系系統(tǒng)注入壓縮縮空氣時，截截止閥不要開開得太大，以以鋼管上的壓壓力表指針不不超0.06MMpa為宜。注意意觀察煤氣主主管道上的壓壓力表，讀數(shù)數(shù)達0.05MMpa時，停止向向管道試壓系系統(tǒng)注入壓縮縮空氣，關閉閉截止閥，停停止空壓機運運轉。試壓人人員用肥皂水水檢查主管道道試壓系統(tǒng)的的焊縫、法蘭蘭、閥門填料料