問答題；全面質(zhì)量管理的基本思想是什么？答：（1）以預防為主不斷改進的思想；（2）為用戶服務的思想；（3）用事實和數(shù)據(jù)說話的思想；（4）“質(zhì)量第一”的思想；（5）以人為主體的管理思想；6）質(zhì)量與經(jīng)濟統(tǒng)一的思想。生產(chǎn)過程質(zhì)量體系要素都有哪些內(nèi)容？答：（1）營銷的質(zhì)量；（2）設計規(guī)范質(zhì)量；（3）采購質(zhì)量；（4）生產(chǎn)過程的控制;（5）生產(chǎn)質(zhì)量；（6）產(chǎn)品驗證；（7）測量和試驗設備的控制；（8）不合格控制；（9）糾正措施；（10）搬運和生產(chǎn)后的職能。X圖有使用簡便、情報快等特征，但為何X圖較X圖的使用更廣泛？38,【參考答案】⑴W膏比x圄有較高的琵出為，因為①偶然因棠經(jīng)樣本均演如平」勺后可以抵消…部分,rr使系統(tǒng)誤差至為明顯；②'分布的標準基是總像彌準差口的上倍,..即7分布比k笏布更為集中，故；圖比*圖對總體均信的變化反應更靈就，⑵【阮匕小皆有吏廣泛.的適用哇，史頊分布話理可知，無也.幻聿是何伸分布，若從中抽玦樣本,計算具，則譽口膠大時即可），；的分布均近似為正態(tài)分右。而單值*則無此性質(zhì)B從提高產(chǎn)品質(zhì)量的角度看，抽檢與全檢相比有何積極意義？答：這主要表現(xiàn)在檢驗結(jié)果對生產(chǎn)者的壓力上。全檢時生產(chǎn)者只對個別的不合格品負責。而抽檢時，由于一旦一批產(chǎn)品被判為不合格后，成批產(chǎn)品要退還生產(chǎn)者或要求逐個挑選以及降低處理，這時生產(chǎn)者是對成批產(chǎn)品負責，從而加強了生產(chǎn)者的責任感，促使其力求不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量。產(chǎn)品技術(shù)狀態(tài)管理包括哪些內(nèi)容？答：（1）元器件管理；（2）原材料管理；（3）外協(xié)件管理；（4）外購件管理；（5）生產(chǎn)設備管理；（6）工藝管理等。影響產(chǎn)品質(zhì)量的四個方面是什么？答：（1）市場調(diào)研質(zhì)量。（2）設計質(zhì)量。（3）符合性質(zhì)量或制造質(zhì)量。（4）使用質(zhì)量或售后服務質(zhì)量。“合格判定審核”的概念是什么?具體做法是什么？答：“合格判定審核”是指為了簡化入廠手續(xù)，提高檢驗工作效率，為了同供應商建立長期、穩(wěn)定的關系，從而有效地保證產(chǎn)品質(zhì)量，需方對供方的檢驗工作能力所做的審核。具體做法是：①供應商在交付各批貨物時，隨時提交檢驗數(shù)據(jù)。②需方進行入廠檢驗，并把結(jié)果同供應商的檢驗數(shù)據(jù)合在一起列表對照比較。③經(jīng)審核認為供應商的檢驗結(jié)果準確、可靠，則減少入廠檢驗，改為定期檢驗復核。生產(chǎn)制造的質(zhì)量職能是什么？答：就是通過對生產(chǎn)過程中的人、機、法、料、環(huán)境和測量的控制，穩(wěn)定地、經(jīng)濟地生產(chǎn)出符合設計所規(guī)定的質(zhì)量標準的產(chǎn)品。提高工序能力的途徑有哪些？答：由工序能力指數(shù)的計算公式可知，影響工序能力指數(shù)有三個變量：即產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)范（公差范圍T）；工序加工的分布中心與公差中心（M）的偏轉(zhuǎn)量；工序加工的質(zhì)量特性值分散程度，即標準偏差（S）。因此提高工序能力的途徑有三個：減少中心偏移量；減少標準偏差；增大公差范圍。簡述檢驗的步驟？答：①熟悉和掌握技術(shù)標準、制定質(zhì)量檢驗計劃，明確質(zhì)量的要求②測量試驗③比較④判定⑤處理。真正質(zhì)量特性和代用質(zhì)量特性有何區(qū)別？答：直接反映顧客對產(chǎn)品期望和要求的質(zhì)量特性稱為真正質(zhì)量特性；企業(yè)為滿足顧客的期望和要求，相應地制定產(chǎn)品標準、?確定產(chǎn)品參數(shù)來間接地反映真正質(zhì)量特性稱為代用質(zhì)量特性。例如。汽車輪胎的使用壽命是真正質(zhì)量特性，而其耐磨度、抗壓和抗拉強度等則是它的代用質(zhì)量特性。可見，真正質(zhì)量特性是顧客的期望和要求，而代用質(zhì)量特性是企業(yè)為實現(xiàn)真正質(zhì)量特性所做出的規(guī)定。全面質(zhì)量管理的基本核心是什么？答：提高人的素質(zhì)，調(diào)動人的積極性，人人做好本職工作。通過抓好工作質(zhì)量來保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量和服務質(zhì)量。答：（1）選擇標準的元器件。（2）減額使用（或采用大安全系數(shù)）元器件。（3）耐環(huán)境設計法。（4）可維修性設計和人一機工程。（5）冗余技術(shù)的使用等。14.怎樣選擇供應商？答：（1）根據(jù)供應商的信譽對比類似產(chǎn)品的歷史情況，對比其他用戶的使用情況，憑經(jīng)驗來考慮選擇供應商。（2）根據(jù)供應商提供的樣品進行評價來選擇供應商。（3）對供應能力和質(zhì)量體系進行現(xiàn)場調(diào)查和評價來選擇供應商。（4）根據(jù)是否取得有關質(zhì)量認證機構(gòu)的質(zhì)量體系認證證書來選擇供應商。名詞解釋；產(chǎn)品質(zhì)量認證：依據(jù)產(chǎn)品標準和相應技術(shù)要求，經(jīng)認證機構(gòu)確認并通過，頒發(fā)認證證書和認證標志來證明某一產(chǎn)品相應標準和相應技術(shù)要求的活動。工序分析：是對工序影響產(chǎn)品質(zhì)量的各類因素進行分析；找出主導性（支配性）因素，調(diào)查這些因素與工序結(jié)果之間的關系，特別要注意的是，明確其數(shù)量關系，然后在此基礎上建立工序的因素管理標準。質(zhì)量體系審核：指確定質(zhì)量體系要素是否符合規(guī)定的質(zhì)量要求，是否實現(xiàn)規(guī)定的質(zhì)量目標，以評價質(zhì)量體系進行有效性的、有系統(tǒng)的、獨立的審查。外部故障成本：指交貨后因產(chǎn)品不能滿足規(guī)定的質(zhì)量要求所造成的損失。失效率：指產(chǎn)品工作到某個時刻尚未出現(xiàn)故障，在該時刻之后單位時間▲內(nèi)發(fā)生故障的概率，常用符號Mt）表示。產(chǎn)品壽命周期：指從產(chǎn)品研制成功投放市場開始一直到最后被淘汰推出市場為止所經(jīng)歷的時間。它包括五個階段，分別為產(chǎn)品開發(fā)期、導入期、增長期、成熟期和衰退期。全面質(zhì)量管理：指一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎的一種管理途徑，目的是通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功。內(nèi)部損失成本：指產(chǎn)品出廠前，因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求而花費的一切費用。工序能力指數(shù)：表示工序能力對設計的產(chǎn)品規(guī)范的保證程度。評價加工工藝系統(tǒng)滿足加工技術(shù)要求的程度。可靠性:產(chǎn)品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。質(zhì)量：一組固有特性滿足要求的程度。標準化：在經(jīng)濟、技術(shù)、科學及管理等社會實踐中，對重復性事物和概念通過制定、發(fā)布和實施標準，達到統(tǒng)一，以獲得最佳秩序和社會效益。外部損失成本：指產(chǎn)品出場后，因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求而支付的有關費用。合格判定審核：為了簡化入廠手續(xù)，提高檢驗工作效率，為了同供應商建立長期、穩(wěn)定的關系，從而有效地保證產(chǎn)品質(zhì)量，需方對供方的檢驗工作能力所做的審核。抽樣檢驗：是按數(shù)理統(tǒng)計的方法，從待檢的一批產(chǎn)品中隨機抽取一定數(shù)量的樣本，并對樣本進行檢驗，然后根據(jù)樣本的合格情況推算這批產(chǎn)品的質(zhì)量狀況。計算題；1.某工序總體服從N（20，1）分布，請按3。原則x圖的控制界限（n=4），此時控制圖犯第一類錯誤的概率是多少？若工序總體變化為N（20，4），求此時x圖的檢出力。（已知：$（1）=0.8413,$（1.5）=0.93319，$（2）=0.97725，$（3）=0.99865）

①f[E的控制界限hCL=k+34=20+3XrCL-4=20LCL—/—3尸=2G**3?②第一類錯誤的概率口=@27%③￡篷的檢出力如未變化?收有它變化〉H 3P=2小（一）==?（，；）=Z①〔一L5）R 2u2d-6＜】.5）i=2,—d93319）l0.13362.用(5,0)的抽檢方案，對N=200的交檢批進行檢驗，若交檢批的P=30%,問此時交檢批被判為不合格而拒收的概率為多少？侶,1參考.答案】可用二項式也似計算L(P)L(P)=女C：P%1—PLdgc*L(0.3!))=匚；隊3^1—t).3V=]XIX0.75-=0,1681拒收敏率=1-L匚0.3)=