化工工藝學3.3無機化學礦物加工利用3.3.1概述無機化工多以天然礦物資源為原料生產無機酸、堿、鹽及化學肥料和其他精細無機化學品。大多數無機化工產品都涉及到礦物的化學加工，如無機鹽、硫酸、磷肥及鉀肥等。此外，大多數金屬在自然界狀態下多以硫化物、氧化物、碳酸鹽和硅酸鹽等形態存在，從這些礦物中回收和生產純金屬及它們的鹽類化合物也涉及到化學礦物的加工問題。無機化學礦物的種類繁多，主要的礦物品種有：（1）鎂礦菱鎂礦、白云石、水鎂石等，主要用于生產鎂鹽、氧化鎂及耐火材料等。（2）石灰石礦石灰石，主要用來生產碳酸鹽、鈣鹽及石灰。（3）硼礦纖維硼鎂礦、硼鎂鐵礦，可用來加工生產硼砂、硼酸、硼及鐵等。（4）硫礦硫磺礦、硫鐵礦，用于生產硫酸和硫磺。（5）鉀礦鉀石鹽、光鹵石、明礬石等，用于生產鉀鹽、硫酸鉀、硫酸鋁及氧化鋁等。3.3.1概述（6）磷礦氟磷灰石、氯磷灰石等，用于制備磷酸、磷肥和磷酸鹽。（7）鋁礦鋁土礦、水硬鋁石、水軟鋁石、三水鋁石、膨潤土、高嶺土等，用于生產鋁化合物、分子篩及催化劑載體。（8）鹽礦巖鹽、海鹽、湖鹽等，用于制造純堿、燒堿、硫化堿、泡花堿、鹽酸、氯乙烯及建筑材料等除少數品位較高的礦物開采出來后不需經初步加工即可利用外，大多數化學礦物需經過一系列的物理或化學過程處理后才能轉化為人們所需要的化工產品。3.3.1概述3.3.3化學礦物加工的方法和原理一、礦石的精選

礦石的精選是利用礦石中各組分的物理及化學性質上的差別使有用成分富集的一種方法。精選方法主要有手選、重力選、磁選及浮選等。1、手選是一種人工選礦方法，即根據礦石的顏色、色澤等外表特征進行選擇，以提高礦石的品位。優點：簡便易行；缺點：需大量勞動力，僅適用于小規模生產。2、重力選是利用礦石中各組分比重的差異進行選別的一種精選方法。介質：水、有機溶劑、氣流或方鉛礦等配制的懸乳液。3、磁選是利用礦石的磁化系數的差異進行選礦的一種方法。根據化學礦物的相對磁性，可將礦物分為：強磁性：磁鐵礦、磁黃鐵礦、鈦磁鐵礦等。弱磁性：赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦、鈦鐵礦、軟錳礦、水錳礦。非磁性：鎂礦、石灰石礦、硼礦等。一、礦石的精選4、浮選

泡沫浮選的簡稱，即利用礦石中各組分被溶劑（水或其他溶劑）潤濕程度的差異而進行的選礦方法。一、礦石的精選根據作用機制不同，浮選劑可分為如下幾類：（1）捕獲劑絕大多數礦物均易被水潤濕，因此必須加入一種捕獲劑，使各種礦物具有不同的潤濕性已達到分離的目的。使某些礦物表面生成一層憎水薄膜，使礦物易于與氣泡結合并隨氣泡上升。捕獲劑分子中含有極性和非極性基團，極性基團吸附在礦物表面，而非極性基團則伸向水側使礦物具有憎水性。一、礦石的精選（2）起泡劑在浮選時，為了促使流體形成結實外膜的氣泡，生成能較長時間存在的大力泡沫，要添加起泡劑。起泡劑一般是表面活性物質，含有-OH，-NH2，-COOH，=CO等極性基團。起泡劑在礦漿中定向吸附在空氣和水的界面上，其極性基面向水側，非極性基朝向空氣。這樣當氣泡互相接觸時，就不易兼并破裂。又由于起泡劑分子的定向吸附作用，使氣液界面上的界面張力降低，氣泡變得較為堅韌穩定。常用的起泡劑：松節油、桉樹油、煤焦油、甲酚某些高級醇。一、礦石的精選（3）抑制劑為增加礦石中某些非上浮組分的親水性而使之完全沉降，提高浮選效果，要添加抑制劑。主要有水玻璃、氨水、石灰、氰化物等。（4）調節劑為了改變浮選介質的pH，調節其他藥劑的作用，消除有害離子的影響和調節礦漿的分散度和絮凝度，還要添加調節劑。主要有石灰、碳酸鈉、磷酸鹽、硫化鈉、硫酸等。（5）解毒劑在礦物和水中往往存在一些能阻止礦物表面形成憎水膜使浮選不能進行的物質，這類物質統稱為浮選毒物。為消除或減弱它們的負面作用，通常添加石灰、純堿、碳酸鋇、硫酸鋅、硫酸鐵等作為解毒劑。一、礦石的精選在選礦時，如將有用礦物成分浮入泡沫產物中，而將脈石礦物留在礦漿中，則稱其為正浮選；反之，則稱為反浮選。一、礦石的精選

礦石的熱化學處理可分為煅燒、焙燒、燒結和熔融。1、煅燒

煅燒是將礦石在低于熔點的溫度下加熱分解，除去揮發性組分的過程。煅燒過程主要發生的物理和化學變化有：

(1)熱分解。除去化學結合水，CO2，NOx等揮發性雜質，在較高溫度下，氧化物還可能發生固相反應，形成有活性的化合狀態；

(2)再結晶，可得到一定的晶形、晶體大小、孔結構和比表面；

(3)微晶適當燒結，以提高機械強度。二、礦石的熱化學加工2、焙燒礦石在低于熔點的溫度下，與空氣、氯氣、氫氣等氣體或反應劑發生化學反應，改變化學組成與物理性質的過程。焙燒過程有加添加劑和不加添加劑兩種類型。二、礦石的熱化學加工（1）不加添加劑的焙燒

也稱煅燒，按用途可分為：①分解礦石，如石灰石化學加工制成氧化鈣，同時制得二氧化碳氣體；②活化礦石，目的在于改變礦石結構，使其易于分解，例如：將高嶺土焙燒脫水，使其結構疏松多孔，易于進一步加工生產氧化鋁；二、礦石的熱化學加工③脫除雜質，如脫硫、脫除有機物和吸附水等；④晶型轉化，如焙燒二氧化鈦使其改變晶型，改善其使用性質。

按生產工藝可分為燒脹法和燒結法兩種。燒脹法是將原料加熱至熔融溫度，產生氣體使其膨脹。燒結法通過加熱使某些原料熔化，將整個顆粒黏結在一起。二、礦石的熱化學加工（2）加添加劑的焙燒

添加劑可以是氣體或固體，固體添加劑兼有助熔劑的作用，使物料熔點降低，以加快反應速度。按添加劑的不同有多種類型：①氧化焙燒粉碎后的固體原料在氧氣中焙燒，使其中的有用成分轉變成氧化物，同時除去易揮發的砷、銻、硒、碲等雜質。在硫酸工業中，硫鐵礦焙燒制備二氧化硫是典型的氧化焙燒。冶金工業中氧化焙燒應用廣泛，例如：硫化銅礦、硫化鋅礦經氧化焙燒得氧化銅、氧化鋅，同時得到二氧化硫。二、礦石的熱化學加工②還原焙燒在礦石或鹽類中添加還原劑進行高溫處理，常用的還原劑是碳。在制取高純度產品時，可用氫氣、一氧化碳或甲烷作為焙燒還原劑。例如：貧氧化鎳礦在加熱下用水煤氣還原，可使其中的三氧化二鐵大部分還原為四氧化三鐵,少量還原為氧化亞鐵和金屬鐵;鎳、鈷的氧化物則還原為金屬鎳和鈷。因為該過程中的三氧化二鐵具有弱磁性，四氧化三鐵具有強磁性，利用這種差別可以進行磁選，故此過程又稱磁化焙燒。二、礦石的熱化學加工③氯化焙燒在礦物或鹽類中添加氯化劑進行高溫處理,使物料中某些組分轉變為氣態或凝聚態的氧化物,從而同其他組分分離。

氯化劑可用氯氣或氯化物（如氯化鈉、氯化鈣等）。例如：金紅石在流化床中加氯氣進行氯化焙燒，生成四氯化鈦，經進一步加工可得二氧化鈦。又如在鋁土礦化學加工中，加炭（高質煤）粉成型后氯化焙燒可制得三氯化鋁。若在加氯化劑的同時加入炭粒，使礦物中難選的有價值金屬礦物經氯化焙燒后，在炭粒上轉變為金屬，并附著在炭粒上，隨后用選礦方法富集，制成精礦，其品位和回收率均可以提高，稱為氯化離析焙燒。二、礦石的熱化學加工④硫酸化焙燒

以二氧化硫為反應劑的焙燒過程，通常用于硫化物礦的焙燒，使金屬硫化物氧化為易溶于水的硫酸鹽。若以Me表示金屬，硫酸化焙燒主要包括下列過程：2MeS+3O2─→2MeO+2SO2

例如：閃鋅礦經硫酸化焙燒制得硫酸鋅、硫化銅經硫酸化焙燒制得硫酸銅等。

二、礦石的熱化學加工⑤鈉化焙燒在固體物料中加入適量的氯化鈉、硫酸鈉等鈉化劑，焙燒后產物為易溶于水的鈉鹽。例如：濕法提釩過程中，細磨釩渣，經磁選除鐵后，加鈉化劑在回轉窯中焙燒，渣中的三價釩氧化成五價釩。二、礦石的熱化學加工⑥揮發焙燒是將硫化物礦石在空氣中加熱，使礦物中的有效組分轉變為揮發性氧化物，以氣態形式將其分離出來的一種焙燒過程。二、礦石的熱化學加工3、燒結

燒結是將礦粉和石灰、純堿、硫酸鈉、亞硫酸鈉等燒結劑混合，在高于爐料熔點的溫度下發生化學反應的過程。二、礦石的熱化學加工燒結地面磚三、礦石的濕法加工

礦石的濕法加工是利用適宜的溶劑使礦石中有用組分轉入到溶液中，然后再將溶液進一步加工。如有用組分是水溶性的，可用水作為溶劑；如有用組分是水不溶性的，可用酸堿鹽的溶液作為溶劑。1、溶解當礦石中不溶性組分較少，用溶劑處理后的殘渣很少，這種過程稱為溶解。根據溶解過程的性質，溶解可分為：（1）物理溶解溶解時，溶質的化學組成沒有變化。（2）化學溶解溶解時，溶質與溶劑之間發生了化學反應。（3）水化反應現代物理化學觀點，任何溶解過程完全沒有化學變化的情況是不存在的。大多數可溶性無機鹽礦物溶解于水時，其陰陽離子均會發生水化反應。三、礦石的濕法加工鹽類的正負離子處于晶體狀態時存在晶格能，當其溶解于水中時要釋放出水化能。鹽類的正負離子處于晶體狀態時，存在晶格能，當其溶解于水中時要釋放出水化能。

水化能>晶格能時，則鹽類不能溶解。

水化能<晶格能時，則鹽類能夠溶解。三、礦石的濕法加工

晶格能又叫點陣能。它是在反應時1mol離子化合物中的正、負離子從相互分離的氣態結合成離子晶體時所放出的能量。用化學反應式表示時，相當于下面反應式的焓變的負值。

aMz+(g)+bXz-(g)→MaXb(s)U=-ΔH

離子半徑越大，晶格能越小；而離子電荷越大，晶格能就越大。晶格能越大，表示離子鍵越強，晶體越穩定。水化能是物質溶于大量水中成為無限稀釋溶液時所釋放的能量2、浸取浸取是應用溶劑將固體混合物中可溶組分提取出來的過程，又稱為固體萃取。浸取所處理的物料，有天然的或經火法處理的礦物，也有生物物質，如植物的根、莖、葉、種子等。（1）浸取的分類①物理浸取是單純的溶質溶解過程，所用的溶劑有水、醇或其他有機溶劑。

②化學浸取用于處理礦物，常用酸、堿及一些鹽類的水溶液，通過化學反應，將某些組分溶出。

③細菌浸取用于處理某些硫化金屬礦，靠細菌的氧化作用，將難溶的硫化物轉變為易溶的硫酸鹽而轉入浸出液中。三、礦石的濕法加工（2）浸取法分離可溶組分的步驟①溶劑與固體物料密切接觸，使可溶組分轉入液相，成為浸出液。②浸出液與不溶固體（殘渣）的分離。③用溶劑洗滌殘渣，回收附著在殘渣上的可溶組分。④浸出液的提純與濃縮，取得可溶組分的產品。⑤從殘渣中回收有價值的溶劑。三、礦石的濕法加工（3）影響浸取的因素對于有化學反應的浸取過程，影響浸取速率的因素主要為：①溫度浸取反應屬于液固反應，當浸取過程屬于化學反應控制時，浸取速度隨溫度升高而增快；

當浸取過程屬于外擴散控制時，溫度對浸取速度的影響不顯著。②溶劑濃度

浸取速度隨浸取劑濃度的增大而增快。但當其濃度超過某一值時，有效組分的浸取效率提高并不明顯，相反卻增加了其他組分的溶解。因此，實際生產實踐中，應根據產品的收率及產品質量的要求，控制適宜的濃度，避免雜質過多的浸出。三、礦石的濕法加工③礦物粒徑

浸取速度隨礦粉粒度減小而增大。粒徑越小，固液兩相接觸的表面積越大。但粒徑也不能太小，太小會增加粉碎成本。粒徑太大，浸取時間會增大。④孔隙率固體物料的孔隙率越高，則可溶性組分的浸取便越容易。⑤攪拌強度浸取過程是液相擴散控制時，攪拌對浸取有較大影響。攪拌強度越大，則擴散速度越快，浸取速度越快。浸取過程是化學反應控制時，攪拌強度對浸取速度影響不大，但也必須充分攪拌以免固體沉降。三、礦石的濕法加工此外，礦漿密度及浸取物的物理化學性質等對浸取速率也有影響。浸取時間應依據有用組分的回收率和雜質最小污染程度及生產強度等確定。三、礦石的濕法加工（4）浸取流程及設備浸取過程一般采用逆流方式進行。浸取設備有間歇式、半間歇式、連續式。按固體原料的處置方式，浸取設備又可分為固定床、移動床、分散接觸式。按溶劑與固體原料的接觸方式，可將浸取設備分為單級接觸、多級接觸與微分接觸型。三、礦石的濕法加工3.3.3無機化學礦物加工利用自然界中無機化學礦物的品類繁多，物理化學性質各異，因而它們的加工利用方法差別懸殊。本節通過一些典型的無機化學礦物的加工示例，說明其工藝過程的制定及工藝條件的選擇。一、酸浸取磷礦制磷酸磷礦是生產磷酸、磷肥及磷酸鹽的原料，天然磷礦石分兩大類：磷灰石和磷塊巖，主要成分都是[Ca5F(PO4)3]。中國云南昆陽磷礦一、酸浸取磷礦制磷酸磷礦的品位：指磷礦中P2O5的含量高品位磷礦：w（P2O5）大于33%，最高達38~39%一般品位磷礦：w（P2O5）為30~33%低品位磷礦：w（P2O5）26~30%次磷酸：H3PO2亞磷酸：H3PO3正磷酸：H3PO4過磷酸：H3PO5磷酸的生產方法

熱法濕法熱法（電熱法，高爐法，窯法）

將礦在石英SiO2的存在下，在電爐中用焦碳還原得到元素磷，然后呈蒸汽態逸出（升華），再經燃燒使之氧化生成P2O5，用水吸收生成磷酸Ca(PO4)2+C+6SiO2→P4

↑+CO↑

+CaSiO3P4+O2→P4O10+H2O→[HPO3]3+H2O→

H3PO4特點：濃度高，質量純；適合于低品位的磷礦。磷酸的生產方法

濕法熱法

就是磷礦通過強酸酸解制得磷酸，目前常用的就是硫酸，當然還有其他強酸，如硝酸，鹽酸，氟硅酸等。主要是因為工藝不成熟，形成產業化困難，投資成本和生產成本較高Ca5F(PO4)3+H2SO4+nH2O→CaSO4.nH2O↓+H3PO4+HF↑濕法一、酸浸取磷礦制磷酸1、濕法磷酸生產原理用硫酸分解磷礦制磷酸(濕法磷酸)是磷酸生產中應用最廣泛的方法，在技術上最成熟，經濟上最合理，其產量在磷酸產量中占絕對優勢。（1）主要化學反應硫酸浸取分解磷礦是液固相反應過程，反應式為：Ca5F(PO4)3+5H2SO4+11H2O→3H3PO4+HF+5CaSO4·nH2O反應分兩步進行，第一步：Ca5F(PO4)3+7H3PO4→5Ca(H2PO4)3+HF第二步：5Ca5F(PO4)3+5H2SO4+nH2O→10H3PO4+5CaSO4·nH2O主要副反應1.

CaF2+H2SO4=CaSO4↓+2HF↑2.

6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O3.3SiF4+2H2O=2H2SiF6+SiO24.

CaCO3+H2SO4=CaSO4↓

+CO2↑+H2O5.R2O3+2H3PO4=2RPO4+3H2O6.H2SiF6△

SiF4↑+2HF↑7.R2O+H2SiF6=R2SiF6+H2O磷礦中所含雜質對濕法磷酸的生產工藝過程和產品質量有顯著影響。①氟

磷礦中的氟在酸解時會生成HF，再與磷礦中活性SiO2形成氟硅酸。氟存留在磷酸中會增大磷酸溶液的腐蝕性，大部分氟以SiF4形態逸出，回收加工為氟鹽，并消除了污染。②SiO2

磷礦中含有少量SiO2，有利于生成的HF轉化為揮發性低和腐蝕性弱的氟硅酸。若SiO2過高，會增大設備、管道和攪拌漿的腐蝕，并增加料漿粘度，降低分離硫酸鈣時的過濾強度。一、酸浸取磷礦制磷酸③碳酸鹽

磷礦中通常會有少量石灰石等碳酸鹽礦物，主要成分為CaCO3、MgCO3。CaO在酸解時生成CaSO4，增大硫酸的消耗定額；MgO全部進入磷酸溶液中，中和掉磷酸中的第一個氫離子，并增加溶液粘度，對結晶、過濾、濃縮過程不利。碳酸鹽分解時放出CO2,使溶液形成泡沫，造成逸出損失。④鐵、鋁化合物

磷礦中的鐵、鋁雜質會增大磷酸溶液的粘度，降低酸的質量，并在濃縮時在設備中結垢，并可能與磷酸形成淤渣，造成P2O5損失。一、酸浸取磷礦制磷酸⑤鉀、鈉化合物

磷礦中鉀、鈉離子首先與氟硅酸反應生成氟硅酸鉀、鈉，會在反應、過濾及濃縮系統的設備與管線中析出結垢，在貯存系統中形成淤渣，導致裝置開車率下降與P2O5損失增大。⑥鍶、鑭等稀土金屬化合物

磷灰石在礦中的稀土金屬氧化物對半水物硫酸鈣轉化為二水物起延緩作用。⑦氯、碘

氯和碘是萃取磷酸中最不希望存在的雜質，它們會使磷酸溶液具有極強的腐蝕性。應避免這兩種雜質進入磷酸生產系統。一、酸浸取磷礦制磷酸（2）硫酸鈣的晶型和生產方法分類與濕法磷酸生產過程有關的晶型有三種：

【二水物】

【α-半水物】

【無水物】

一、酸浸取磷礦制磷酸CaSO4～H3PO4～H2O體系轉化動力學區域Ⅲ二水→半水→無水區域Ⅱ半水→二水→無水區域Ⅰ半水→無水→二水DABC在本區域內，二水物是唯一的穩定晶形。要求溫度很低，對磷礦分解和結晶不利，而且還要移去大量的反應熱，工業上很難辦到。

很快很慢半水→二水→無水濕法磷酸生產方法往往以硫酸鈣出現的形態來命名。工業上幾種濕法磷酸生產方法：①二水物法(DH)制濕法磷酸

這是目前世界上應用最廣泛的方法，有多槽流程和單槽流程，其中又分無回漿與有回漿流程，以及真空冷卻與空氣冷卻流程。二水物法濕法磷酸一般含P2O528～32％，磷總收率93～97％。二水物法磷的總收率較低，原因是該法洗滌不完全；少量磷酸溶液進入硫酸鈣晶體空穴中，磷酸一鈣結晶后與硫酸鈣結晶層交替生長；磷礦顆粒表面形成硫酸鈣膜使磷礦萃取不完全。一、酸浸取磷礦制磷酸②半水-二水物法(HH/DH)制濕法磷酸

先使硫酸鈣形成半水物結晶，后再重結晶為二水物。這樣可使硫酸鈣晶格中的P2O5全部釋放出來，P2O5總收率達98～98.5％，同時提高了磷石膏純度，擴大了它的應用。半水－二水物法流程根據產品酸的濃度又可分為稀酸流程(HRC)和濃酸流程(HDH)兩種。前者半水物結晶不過濾直接水化為二水物再過濾分離，產品酸含P2O530~32％；后者從半水物料漿分出產品酸，含P2O545％，濾餅送入水化槽重結晶為二水物。一、酸浸取磷礦制磷酸③二水－半水物(DH/HH)法制濕法磷酸

P2O5總收率達99％。磷石膏含結晶水少，有利于制造硫酸與水泥，產品酸含P2O535％左右。④半水物法(HH)濕法磷酸

可得含P2O540～50％的高濃度磷酸。一、酸浸取磷礦制磷酸（3）CaSO4-H3PO4-H2O體系相平衡硫酸鈣的各種水合物及其變體在水中的溶解度如圖3-76所示。除二水物外，溶解度均隨溫度升高而降低。

一、酸浸取磷礦制磷酸由圖可見：二水物與無水物Ⅱ在水中溶解度最小，40℃時兩者溶解度曲線相交，說明低于40℃時二水物是穩定固相，高于40℃時，無水物Ⅱ是穩定固相，在40℃時兩者可以互相轉換并保持CaSO4·2H2O＝CaSO4II+2H2O的平衡關系。其他水合物及其變體溶解度高，均為介穩固相，最終將轉變為二水物或無水物Ⅱ。76（3）生產工藝流程濕法磷酸的生產工藝均須具有以下幾個基本工序：①磷礦的磨碎采用干磨或濕磨方法將磷礦研磨至所需細度。研磨礦粉的細度原則上應與其特性與所選用的生產工藝流程相匹配。一、酸浸取磷礦制磷酸M去反應槽【礦漿貯存】（3）生產工藝流程②磷礦的浸取

在激烈攪拌和料漿高速循環的條件下進行硫酸分解磷礦的反應。反應系統的目的在于獲得盡可能高的磷礦分解率和制得性能穩定、顆粒均勻粗大的硫酸鈣結晶。一、酸浸取磷礦制磷酸【磷礦的浸取

】反應料漿M濃硫酸稀磷酸自稀酸貯槽淤漿去預冷凝器磷礦漿MMMMMMM工藝氣體去尾洗③料漿的冷卻磷礦的分解屬放熱過程，為使反應在適宜溫度下進行，必須對料漿進行冷卻。消除反應熱的方法有兩種：鼓風冷卻和真空閃蒸冷卻，兩種方法的電耗接近，但兩者相比，鼓風冷卻的效果受周圍環境的溫度與濕度影響大，同時含氟尾氣量大，對環境的污染也大。真空冷卻不受周圍環境溫度與濕度影響，無需對排放物處理，對環境污染少，因此應用日益普及，該法缺點是設備與管線易結垢，需定期清理。

一、酸浸取磷礦制磷酸【料漿冷卻】循環水回水自低位閃冷器池水循環冷卻水P循環冷卻水去過濾機作濾餅洗水④料漿的過濾反應系統所制得的料漿中，固相以硫酸鈣結晶為主，此外還有酸不溶物，未反應的磷礦以及從液相中重新析出的氟硅酸鹽等固體雜質。普遍采用具有逆流洗滌的真空過濾機分離磷酸和固相物。

過濾系統所追求的目標是：獲得盡可能潔凈的濾酸；達到盡可能高的P2O5回收率；盡可能避免濾酸損失；裝置的可靠性與運轉率高。過濾機是整個濕法磷酸生產裝置中機械結構最復雜、價格上最昂貴的裝備，約占二水物法裝置投資的一半左右。有三種類型的真空過濾機可供選擇：橡膠帶式真空過濾機，盤式真空過濾機和轉臺式真空過濾機。一、酸浸取磷礦制磷酸【料漿過濾】尾氣反應料漿循環冷卻水濾餅洗水循環回水濾布沖洗水石膏料漿稀磷酸返酸去集水槽⑤回磷酸系統將洗滌液與部分濾液配制回磷酸，返回反應系統，以維持反應料漿所需的液固比。

⑥濕法磷酸的濃縮

二水物法濕法磷酸的濃度為28～30％P2O5，半水物法或半水-二水物法磷酸濃度較高，但作為商品磷酸進行長期運輸時需濃縮至52～52％P2O5。大中型濕法磷酸生產企業中一半均自配硫酸生產裝置，可綜合利用硫酸的副產蒸氣發電后的低位能背壓氣作熱源。采用真空蒸發濃縮磷酸。結垢問題是濕法磷酸濃縮過程能否長期、穩定運行的關鍵所在，在有游離硫酸存在的條件下，結垢的主要組成是硫酸鈣、氟硅酸鉀、磷酸鐵等，生產過程中要采用有效措施延緩與阻止結垢。一、酸浸取磷礦制磷酸去第一氟吸收器稀磷酸冷凝液濃磷酸低壓蒸氣脫鹽水M【磷酸濃縮】⑦含氟氣體的吸收

生產過程中所逸出的氟化物應進行吸收，使之符合環保規定。⑧

再結晶系統

對半水物－二水物流程或二水物－半水物流程，需將硫酸鈣的結晶進行轉化，回收的P2O5返回反應系統，濾餅作副產物使用。一、酸浸取磷礦制磷酸濃縮工序【含氟氣體吸收】循環回水中壓蒸汽磷酸氣體循環冷卻水PPP（4）幾種典型的濕法磷酸生產工藝①二水物法(DH)

典型的二水物法工藝流程有雅可布斯-道爾科Ⅱ流程和羅納-布朗流程。

二水物的工藝條件為：成品磷酸濃度28～30％P2O5，液相游離SO30.25～0.35g/mL，反應溫度75～85℃，停留時間4～8小時，料漿液固重量比2.0～3.0，P2O5得率93～97％。典型的單槽二水物法制濕法磷酸流程如圖3-78。一、酸浸取磷礦制磷酸78②半水物-二水物稀酸再結晶法(HRC)

典型的半水-二水物稀酸再結晶法工藝流程有日產H流程(見圖3-79)。這類流程先制得半水物結晶，然后重結晶為二水物，經過濾得30～35％的磷酸。

一、酸浸取磷礦制磷酸79工藝條件為：半水和二水系統中磷酸濃度相同，均為30～35。首先在80～100℃溫度下獲得半水物結晶，然后將料漿送入二水物再結晶槽內，在有回漿提供晶種的條件下降至50～65℃,使半水物轉變為二水物，采用一半過濾分離磷石膏。本工藝P2O5的總得率可達98％。③半水物-二水物濃酸法(HDH)

典型的半水物-二水物濃酸法流程有日產C流程(見圖3-62)這類流程先制得半水物結晶，將半水系統中制得的料漿進行第一段過濾，獲得含P2O540~50％的濃磷酸，濾餅經洗滌、再制漿后送入二水物系統再結晶。最后進行第二段過濾、洗滌，獲得較純凈的二水物硫酸鈣。

工藝條件為：半水系統磷酸濃度為40~50％P2O5，液相中SO3/CaO摩爾比<1，反應溫度100±5℃，反應時間2小時。料漿經過濾得成品酸，濾餅經洗滌、再制漿后加入二水系統。二水系統液相磷酸濃度10~25％P2O5，硫酸濃度5~15％，轉化溫度60~70℃，停留時間2小時左右。P2O5總得率98.5％左右。一、酸浸取磷礦制磷酸這類流程在較高的磷酸濃度下分解磷礦生成二水物。用沉降離心機分離出成品酸，濾餅不洗滌直接加入轉化系統中轉變為半水物，再經過濾分離與造粒。主要工藝條件為：在二水物系統，反應溫度約為70℃,停留時間約4小時，液固比2.3左右，磷酸約含35％P2O5，H2SO4<1.5％。在半水物結晶轉化系統，液相P2O5濃度20~30％，H2SO410~14％，液固比約2.5，轉化溫度保持在85℃,轉化時間約為1小時。P2O5總得率可達98～99％。80④半水物法(HH)

典型的半水物工藝流程有諾斯克-特羅半水物流程。半水物可直接制得濃度較高的磷酸。

工藝條件為：成品磷酸的濃度約為38~50％P2O5，一般為40~45％P2O5。為獲得粗大的半水物結晶，關鍵在于控制磷礦溶解槽中液相中的SO3/CaO的摩爾比小于1，即在硫酸量不足的條件下進行磷礦分解和半水物結晶。加入磷礦溶解槽中的硫酸量約為硫酸總用量的90％，槽內液相SO3濃度為0.01~0.02g/ml，其余10％硫酸補加于結晶槽內。浸取反應溫度85~110℃,停留時間6~8小時，料漿液固(重量)比為3~4，P2O5得率94％左右。一、酸浸取磷礦制磷酸硫鐵礦是硫化鐵礦物的總稱，它包括主要成分為FeS2的黃鐵礦與主要成分為FenSn+1(n≥5)的磁硫鐵礦。純粹黃鐵礦含硫53.45％，磁硫鐵礦含硫36.5～40.8％。硫鐵礦有塊狀與粉狀兩種。塊狀硫鐵礦是專門從礦山開采供制酸使用的含硫量符合工業標準的原礦，也包括從煤礦中檢出的塊狀含煤硫鐵礦；粉狀硫鐵礦包括專為制硫酸而開采的、經過浮選符合工業標準的硫精礦。對于塊礦，在焙燒前要經過破碎、篩分等作業，一般不需進行干燥；對于粉礦，在焙燒前需進行干燥、破碎與篩分。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣以硫鐵礦為原料接觸法生產硫酸的過程主要有5個工序：①原料預處理，包括原料破碎、配礦等。②硫鐵礦焙燒，SO2爐氣制備。③凈化，清除爐氣中的有害雜質。④轉化，SO2催化氧化制備SO3。⑤吸收，硫酸吸收SO3制發煙硫酸。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣1、硫鐵礦的焙燒反應硫鐵礦焙燒的主要化學反應是FeS2的氧化，它分兩步進行，首先是FeS2的熱分解，爾后為分解產物的氧化。2FeS2→2FeS+S2(g)S2(g)+2O2→2SO2↑2FeS+3O2→2FeO+2SO2↑2FeO+1.5O2→Fe2O3

實際上焙燒爐中過剩空氣較少，故礦渣中的鐵有Fe2O3和FeO兩種形態，Fe2O3、FeO的比例取決于爐中氧的分壓。

硫鐵礦焙燒總的反應式為：4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2↑3FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2↑二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣硫鐵礦的焙燒是強烈放熱反應，除可供反應自熱外，還需要移走反應余熱。在空氣中焙燒黃鐵礦獲得的含SO3爐氣，理論最高濃度為16.2％。現代硫鐵礦的焙燒都采用沸騰焙燒技術。工業上，為保證使硫鐵礦中的硫盡量轉化為二氧化硫，通常在600℃以上高溫下進行焙燒。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣2、焙燒速度及其影響速度（1）硫鐵礦的焙燒過程①FeS2的分解。②氧向硫鐵礦表面及內部擴散。③氧與一硫化鐵在礦物顆粒表面及內部反應，生成的二氧化硫自顆粒內部通過氧化鐵層擴散出來。④硫蒸氣向外擴散及與氧的反應。其中，哪一階段速度最慢或阻力最大，則控制著整個過程。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣硫鐵礦的焙燒過程屬于氣固非均相反應。由于是非均相反應，硫鐵礦的焙燒速度不僅和化學反應速度有關，還涉及傳熱和傳質過程。圖3-64為硫鐵礦焙燒的lgk~1/T曲線。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣由圖可知：①t=485~560℃，斜率很大，說明活化能很高；500℃，FeS2開始分解；屬化學反應動力學控制階段。②t=720~1155℃，斜率較小，活化能也較小；500℃，FeS反應階段；屬擴散控制階段。③t=560~720℃，由化學控制向擴散控制的轉換階段。T<650℃時，FeS2離解的速率常數<FeS氧化的速率常數，焙燒過程屬于化學反應控制。T>650℃時，FeS2分解的速率常數>FeS氧化的速率常數，焙燒過程屬于擴散控制。

生產中，t=850~950℃，硫鐵礦的焙燒過程屬于氧擴散控制。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣（2）提高焙燒反應效率的途徑1.提高操作溫度。但不宜太高，溫度太高會使爐內結疤，焙燒反而不能順利進行。通常溫度范圍為850950C。2.減小硫鐵礦粒度。可以減小擴散阻力，增加礦粒與空氣的接觸面積，對第三階段速度增加有利。焙燒前應適度破碎礦石。3.增加空氣與礦粒的相對運動。相對運動增強，礦料表面氧化鐵得到更新，能減小對氣體的擴散阻力，故采用沸騰焙燒方式，使礦粒與空氣充分接觸。4.提高入爐空氣氧含量。氧氣濃度越高，焙燒速率越大，但富氧焙燒不經濟，一般采用充足空氣焙燒。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣3、硫鐵礦的預處理（1）破碎沸騰爐焙燒要求粒度在4~5mm，因此硫鐵礦要經過粗碎和細碎。（2）配礦由于礦石產地不同，組成差別較大。為維持操作穩定和爐氣成分均一，焙燒前應進行配礦處理，使原料品位基本恒定。（3）脫水水量過多會造成原料輸送困難，進入爐內會結成團狀使操作不能正常進行，因此，濕礦必須進行干燥。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣4、沸騰焙燒

又稱流態化焙燒，是固體流態化技術在化工、冶金中的應用。沸騰焙燒爐中，礦石粒子在懸浮狀態下進行焙燒，床層由上升的氣流及運動著的燒渣粒子群所構成，氣體與固體粒子在床層中劇烈湍動，加快了氣-固兩相間傳遞過程，因此焙燒強度高，且床層溫度均勻。化工行業應用沸騰焙燒爐對金屬硫化物(包括浮選礦或經破碎的塊礦等)進行氧化焙燒，硫酸化焙燒，磁化焙燒等作業，過程中都有二氧化硫氣體。伴隨金屬硫化物的氧化，有反應熱放出，大多數反應能自熱進行。產生的燒渣用作冶金原料，產生的二氧化硫氣體用于制造硫酸或用于亞硫酸鹽法造紙工廠制蒸煮液。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣

沸騰爐的爐體形式可分為三類：直筒型、擴散型及錐形床型等。直筒型爐多用于有色金屬精礦的焙燒，其焙燒強度低。中國大部分銅精礦與鋅精礦沸騰爐，美國多爾型沸騰爐均屬此型。上部擴大的異徑爐早期用于破碎塊礦的焙燒，后來發展到用于多種浮選礦焙燒，德國的魯奇型沸騰爐屬此類型。目前世界上容積最大的沸騰焙燒爐設在西班牙帕洛斯廠的硫酸裝置內，其爐床面積為123m2，容積為2800m3，于八十年代初建成，設計能力為1000tH2SO4/d。

國內的硫酸廠普遍采用擴散型爐。沸騰焙燒爐的結構示于圖3-65。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣圖3.2沸騰區擴散區空氣礦礦渣焙燒空間爐氣典型沸騰焙燒爐的結構如圖：沸騰爐是鋼板焊成的筒體，內襯兩層耐火磚，1爐膛分三部分：下部為沸騰區：礦粒在此沸騰焙燒，氣速高，可焙燒較大顆粒的礦料；中部為擴散區：爐膛直徑逐步擴大；上部為焙燒空間：是爐膛直徑最大的部分，上部面積大是為了降低流速，增加沉降機會，以免過多礦塵進入爐氣。2風室：空氣(O2)沿進風管進入風室，再經分風帽后，空氣被均勻分布進入爐膛，將礦料流化，形成沸騰床（空速0.5-3m/s）。★騰焙燒爐內負壓操作(10-15kPa)，防止SO2逸出。沸騰焙燒爐具有如下特點：①構造簡單，容易制造；②操作簡便，開、停工容易，檢修方便；③能連續加料和連續排渣，便于實現自動控制，可以大大提高生產能力；④由于礦石顆粒表面積大，能與空氣充分接觸，在較大氣速下有利于空氣中氧的擴散，可使礦料焙燒比較完全，并使焙燒反應速率加快；⑤在沸騰層內固體礦料混合均勻，不易發生局部過熱現象，可允許反應溫度高達900℃以上；⑥可以使用粒徑小的碎塊礦和有色金屬礦的尾砂，以及其他含硫量少的低品位礦石為原料，有利于合理使用硫資源；⑦爐氣中二氧化硫濃度高（SO2體積含量可達13%），而三氧化硫含量低（SO3在爐氣中體積含量約為0.1%～0.3%），有利于減少凈化過程中硫的損失；⑧焙燒強度大；缺點：主要是爐氣中礦塵含量高，爐氣凈化工序的設備要求高，負荷重；需要采用壓頭較高的鼓風機，因而，動力消耗較大。4、焙燒流程和工藝條件（1）工藝流程硫鐵礦焙燒流程如圖3-66所示。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣（2）工藝條件

影響焙燒的因素主要有溫度、爐底壓強、礦料粒度、沸騰床的氣速、爐氣中SO2的含量等。①溫度：沸騰焙燒時，一般控制沸騰層溫度在850~950℃。②爐底壓力：一般維持在0.009~0.012MPaa（表壓）。③沸騰床的氣速：與礦石粒度有關，一般維持在0.3~3.5m/s。④爐氣中SO2的含量：控制在10%~14%較為適宜。二、硫鐵礦焙燒制硫酸原料氣三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥明礬石是一種重要鉀鹽礦，其主要組成為KAl3(SO4)2(OH)6，天然明礬石中含SiO2、Fe2O3、TiO2等雜質。且其中一部分鉀離子被鈉離子所取代。明礬石礦中一般含K2O5~7％。明礬石先經高溫焙燒成脫水熟料，再用氨浸法生產氮鉀混肥。明礬石主要用于提煉明礬，也可綜合利用明礬石生產硫酸鉀、硫酸和氧化鋁等產品。明礬主要應用于印刷、造紙、制革、紡織、醫藥及食品等部門，還可用做媒染劑、催化劑、沉淀劑；硫酸鉀為無氯鉀肥，適用于煙草、果樹、橡膠、糖料等經濟作物的施用；氧化鋁可用于煉鋁，也是其他鋁系精細化工的優質原料1、明礬石的焙燒機理由于明礬石礦是非水溶性礦物，化學反應性能差，不溶于水合鹽酸、硝酸、氫氟酸和氨水中。可溶于氫氧化鈉、氫氧化鉀和熱的濃硫酸和高氯酸中。

對其進行焙燒使之分解出水分，以提高其反應性能，然后用各種溶劑進行濕加工。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥1、明礬石的焙燒機理

明礬石加熱至520~550℃有一強烈吸熱反應，這是明礬石的脫水引起的。KAl3(SO4)2(OH)6→K2SO4·Al2(SO4)3·2Al2O3+6H2O

加熱至650℃，K2SO4·Al2(SO4)3·2Al2O3就分解為Al2O3和K2SO4·Al2(SO4)3。再加熱至750℃，發生Al2O3結晶化的放熱反應。溫度繼續升高，在770~820℃之間又出現吸熱反應，這是由于Al2(SO4)3分解，放出SO3。K2SO4·Al2(SO4)3→K2SO4+Al2O3+3SO3三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥當加熱到1000℃，K2SO4+與Al2O3反應生成KAlO2放出SO3。K2SO4+Al2O3→2KAlO2+SO3

如果在還原氣氛中焙燒明礬石，就可以使焙燒溫度降到520~580℃之間，并可得到反應活性良好的明礬石熟料。K2SO4·Al2(SO4)3·2Al2O3+3CO→K2SO4+Al2O3+3SO2+3CO2三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥2、明礬石氨浸取制氮鉀混肥經焙燒后的明礬石熟料用氨水浸取：K2SO4·Al2(SO4)3·2Al2O3+6NH4OH→K2SO4+3(NH4)2SO4+2Al(OH)3+Al2O3K2SO4和(NH4)2SO4進入溶液，Al(OH)3

、Al2O3

及原礦中的SiO2、Fe2O3、TiO2等雜質進入殘渣。

氨堿法用燒堿溶液提取殘渣中的Al2O3和Al(OH)3，使其轉化為NaAlO2進入溶液。Al(OH)3+Al2O3+6NaOH→NaAlO2+6H2O

氨酸法用硫酸溶液提取殘渣中的的Al2O3和Al(OH)3，使其轉化為Al2(SO4)3進入溶液。Al(OH)3+Al2O3+9H2SO4→3Al2(SO4)3+12H2O

明礬石的焙燒預處理過程對浸取影響很大，焙燒脫水越完全，明礬石中有效成分的浸出率越高。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥氨浸過程是一放熱過程，可使料漿溫度升高30~40℃，浸取溫度一般維持在75℃，氨水濃度為理論量的100~110％，浸取時間為40~60分鐘，SO3浸出率約為90％，K2O的浸出率約為92％以上。氨浸過程中浸取液的pH為7~8，pH過低，表示氨量過低，明礬石中SO3不易浸出，且Al2(SO4)3會水解造成過濾困難。pH過高，表示氨用量過大，蒸發過程中氨損失加大。

氨浸的工藝流程見圖3-67。圖中同時表示了氨堿法與氨酸法兩種過程。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥（1）原料預處理與用氨浸取明礬石破碎至7mm以下，在回轉窯中于575℃下焙燒，冷卻后粉碎至60目，送入氨浸槽。

用氨水對焙燒后的熟料進行浸取。氨浸液中含K2SO4和(NH4)2SO4，及少量Na2SO4和微量鐵、鈣等雜質。過濾后的氨浸液用硫酸中和成微酸性，以防氨揮發，送往蒸發結晶即得鉀氮混肥，經干燥后就成為產品，其中K2SO4和(NH4)2SO4的重量比為3：7。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥（2）氨堿法處理氨堿殘渣氨浸殘渣的利用是取得經濟效益的關鍵。氨堿法用高溫和高濃度的燒堿溶液溶解殘渣中的Al2O3生成鋁酸鈉；在低溫下加入Al(OH)3晶種，鋁酸鈉就分解為三水軟鋁石(Al(OH)3)析出。當氨浸殘渣用每升含NaOH180g的燒堿溶液浸取時，Al2O3和Al(OH)3就溶解在溶液中，分離去殘渣后得粗NaAlO2溶液。由于溶液中含可溶性硅酸鈉，需送入脫硅槽中，加入種子生成硅渣除去。脫硅后的料漿進行液固分離后，得鋁酸鈉溶液，送入分解槽，降溫并通空氣攪拌，使鋁酸鈉分解：

NaAlO2+2H2O→Al(OH)3↓+NaOH

晶漿過濾脫水，得Al(OH)3固體，除部分返回分解槽作晶種外，大部分煅燒成Al2O3，作為電解制金屬鋁的原料。

氫氧化鋁母液和洗滌液混合物送去蒸發，析出Na2CO3(由燒堿液吸收空氣中CO2生成)和硫酸鈉(由明礬石帶來)，分離后，母液返回浸取氨浸殘渣。

氨堿法所得鉀氮混肥K2SO4>25％，(NH4)2SO4≤68％，游離酸≤0.3％，水不溶物≤0.5％，水分≤0.5％。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥（3）氨酸法處理氨浸殘渣氨酸法處理氨浸殘渣是用水調成懸漿，送入反應器加熱，并通入SO2氣體，此時氨浸殘渣中的Al(OH)3與SO2作用生成亞硫酸鋁：2Al(OH)3+3SO2→Al2(SO3)3+3H2O

清液為亞硫酸鋁溶液。殘渣中仍有未反應的Al(OH)3和未洗凈的亞硫酸鋁，在沸點溫度下，用硫酸處理，此時渣中的亞硫酸鋁和氫氧化鋁變成硫酸鋁，放出的SO2返回浸取氨渣。

過濾除去SiO2后得到Al2(SO4)3溶液，與Al2(SO3)3溶液混合，在反應器中煮沸，生成堿式硫酸鋁和氫氧化鋁的混合溶液，放出SO2循環使用。經增稠與過濾后得到的堿式硫酸鋁送去制取鋁鹽，或煅燒制成Al2O3作為電解鋁的原料，放出的SO3回收制酸。三、氨浸取明礬石制氮鉀混肥在無機化學工業中，除了氨和無機鹽等無機化工產品外，還涉及無機酸、無機堿及無機化學肥料的生產與加工。

無機酸又稱為礦酸，是無機化合物的酸類的總稱，主要包括硫酸、硝酸和鹽酸。

無機堿主要包括碳酸鈉、碳酸氫鈉、氫氧化鈉、硅酸鈉及硫化鈉等。

無機肥料也稱礦物肥料，主要有硝酸銨、尿素、硫酸銨、氯化銨、碳酸氫銨、普通過磷酸鈣、磷礦粉、硫酸鉀、氯化鉀等。3.4無機酸、堿及化學肥料硫酸與硝酸是兩種最重要的無機酸，它們不僅是許多化學工業生產中的必需原料，還廣泛應用于其他工業部門，在國民經濟中占有十分重要的地位。3.4.1硫酸與硝酸硫酸的物理性質硫酸與水的二組分體系最高恒沸點組成為98.4%。硫酸濃度可大于100％，稱為發煙硫酸，其中含溶解在100％硫酸中的游離SO3。硫酸的化學性質1、與金屬及金屬氧化物反應2、與有機物發生磺化反應3、有吸水能力，工業上常用作干燥劑和濃縮劑4、用作有機反應的催化劑，如烷基化反應等

一、硫酸硫酸的用途

硫酸是重要的基本化學工業原料。在化肥、冶金、國防、有機合成、石油煉制等工業都有廣泛用途。我國硫酸的主要消費范圍如下：化肥：普鈣、硫銨、重鈣、磷銨。化工：敵百蟲、敵敵畏、DDT、有機玻璃、環氧樹脂、離子交換樹脂等等。輕工：合成洗滌劑、三聚磷酸鈉、合成脂肪酸、自行車、皮革、合成革。紡織：維尼綸、腈綸、印染布、針織用紗。冶金：鋼材酸洗、氟化鹽、電解銅、電解鋅、電解鎳。石油化工：原油加工、石油催化劑、石油添加劑、己內酰胺、聚乙烯醇、丙烯腈。其它行業主要是指醫藥工業和軍工。一、硫酸及含硫的工業廢物(冶煉煙氣)。生產硫酸的原料？硫磺硫鐵礦（FeS2）硫酸鹽（CaSO4）1、硫酸生產的基本原理（1）硝化法SO2+N2O3+H2O==H2SO4+2NO2NO+O2==2NO2

NO+NO2==N2O3

硝化法也稱亞硝基法，可分為：鉛室法和塔式法一、硫酸（2）接觸法生產工序：一、硫酸原料及預處理三廢處理吸收轉化焙燒凈化

生產原理：

1、SO2的生成S+O2==SO24FeS2+11O2==2Fe2O3+8SO2

2、SO2的氧化SO2+1/2O2==SO3

3、SO3與水結合nSO3+H2O==H2SO4+(n-1)SO3

接觸法制硫酸生產流程焙燒工序（二氧化硫的制備）凈化工序轉化工序（二氧化硫的接觸轉化）吸收工序（SO3的吸收）焙燒工序凈化工序轉化工序吸收工序由含硫原料制取含二氧化硫氣體（爐）。基本工序將含二氧化硫和氧的氣體催化氧化為三氧化硫除去爐氣中的有害雜質。將三氧化硫與水結合制成硫酸接觸法的生產過程可分為二氧化硫的制備、二氧化硫的接觸轉化及三氧化硫的吸收等三個主要部分。原料：①天然硫磺、②硫鐵礦、③硫酸鹽及④含H2S或SO2的工業廢氣等。硫鐵礦按晶形分為黃鐵礦、白鐵礦、磁鐵礦。按來源分為普通、浮選、含煤硫鐵礦。配礦應考慮：1、有害雜質含量在配礦行應符合規定限量。2、含水多礦與含水少礦適當配合。3、保證燃燒穩定性，含煤硫鐵礦不宜太多。4、有無足夠之供應量，并兼顧其成本。一、硫酸1）二氧化硫的制備4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2S+O2==SO2

2）二氧化硫氧化制三氧化硫SO2+0.5O2==SO33）三氧化硫的吸收nSO3（g）+H2O（l）==H2SO4（l）+（n-1）SO3一、硫酸一、硫酸①二氧化硫轉化1）化學平衡SO2+0.5O2==SO3

+Q可逆、放熱、體積縮小平衡常數：（3-37）平衡轉化率：（3-40）將式（3-37）代入式（3-40）可導出：一、硫酸若以p表示氣體混合物的總壓，a、b分別表示氣體混合物中SO2和O2的含量，并設原始氣體混合物的體積為100，則：

SO2+0.5O2==SO3反應前ab0反應前總量a+b=100反應后a-axeb-0.5axeaxe

反應后總量100-0.5axe

平衡氧分壓代入式（3-41）并整理，得可知：平衡轉化率與溫度、壓力及原始氣體混合物的組成有關。當p一定時，可由式（3-39）計算出不同溫度下的平衡常數，再由式（3-43）通過試差法求出相應的平衡轉化率xe。表3-5列出了不同溫度和壓力下對應的平衡轉化率。由表中數據可以看出：壓力提高時，平衡轉化率增大；溫度降低時，平衡轉化率增大。一、硫酸2）反應動力學從熱力學角度考慮，SO2與O2的反應可以自發進行；但由于反應活化能很高，在400~600℃范圍內反應速度仍很慢。因此，實際應用中需采用催化劑降低反應活化能，使反應在較低溫度下較快地進行，并能達到較高的轉化率，以適應工業化生產的要求。SO2氧化用催化劑鉑

活性高；價貴，易中毒。氧化鐵

價廉；≥640℃才有活性。釩催化劑*

活性高，價中，穩定性好。

★主催化劑V2O5★助催化劑K2O,Na2O★載體SiO2

工業上通常為柱型：

Φ4~10mm,H為6~15mm

一、硫酸SO2催化氧化機理1、催化劑表面活性中心吸附氧分子，且使之分解為活潑氧原子（控制步驟）2、催化劑表面活性中心吸附SO2分子3、被吸附的SO2和氧分子化合為SO3分子4、SO3分子從催化劑表面脫附進入氣相②三氧化硫吸收在吸收系統中，可用發煙硫酸或濃硫酸吸收三氧化硫。nSO3(g)+H2O(l)==H2SO4(l)+(n-1)SO3(l)影響濃硫酸吸收過程吸收速率的因素主要有：吸收劑中硫酸含量、吸收酸的溫度、氣體溫度、噴淋酸量、氣速及設備結構。1）硫酸含量研究表明，吸收劑中硫酸含量為98.3%時，三氧化硫的吸收率最大，濃度過高或過低都會使吸收率降低（見圖3-69）。一、硫酸2）吸收酸的溫度從吸收角度來看，吸收溫度低一些對吸收有利。由圖3-69可以看到吸收溫度越低，SO3的吸收率越高。但并非酸的溫度越低越好，主要受兩個因素制約：

其一，由于進塔氣體中一般均含有一定水分，如果爐氣溫度或酸溫過低，吸收過程中會出現局部溫度低于硫酸蒸氣的露點溫度，產生酸霧，使吸收率下降，同時會造成煙害和腐蝕設備；

其二，由于氣體溫度較高及吸收反應放熱，為保持較低酸溫度需大量冷卻水冷卻，同時也使設備投資增加，致使成本升高。硫酸生產中，進塔酸溫控制在50~60℃，吸收出塔酸溫在70~80℃。2、接觸法制硫酸的工藝流程以硫鐵礦為原料制硫酸的工藝流程主要包含下面幾個過程：①原料預處理；焙燒；②凈化；③轉化；④吸收；⑤三廢治理。

圖3-70是一種以硫鐵礦為原料沸騰焙燒凈化爐氣生產硫酸的工藝流程。一、硫酸純硝酸（100％HNO3）為無色液體，可使動物窒息,有刺激性氣味，常溫下能分解：４HNO3

→4NO2+O2+H2O

釋放出的NO2溶于硝酸而呈黃色。二、硝酸用途化肥硝酸銨、硝酸磷肥硝酸鹽鈉、鎂、鋰、銣的硝酸鹽有機合成原料草酸軍火工業TNT、提取核原料香料化學試劑及有色金屬的酸洗目前，工業硝酸皆采用氨氧化法生產。該工藝包括氨的接觸氧化，一氧化氮的氧化和氮氧化物的吸收。此工藝可生產濃度為45％~60％的稀硝酸。二、硝酸氨的接觸氧化NO的氧化氮氧化物吸收成酸1、稀硝酸生產原理目前，硝酸的生產主要采用將氨催化氧化成NO，然后將NO氧化成NO2，再用水吸收NO2制稀硝酸。（1）氨催化氧化氨和氧可進行下面三個反應：

4NH3+5O2=4NO+6H2OΔH1=-907.28kJ/mol(3-49)4NH3+4O2=2N2O+6H2OΔH2=-1104.9kJ/mol(3-50)4NH3+3O2=2N2+6H2OΔH3=-1269.02kJ/mol(3-51)另外，還能發生下列三個反應：2NH3=N2+3H2ΔH4=91.69kJ/mol(5)2NO=N2

＋O2ΔH5=180.6kJ/mol(6)4NH3

＋6NO=5N2

＋6H2OΔH6=1810.8kJ/mol(7)二、硝酸在一定溫度下，反應的平衡常數皆很大。如果對反應不加控制，氨和氧反應的最終產物必然是氮氣。欲得到NO，不能從熱力學去改變化學平衡來達到目的，只能從反應動力學方面去著手。即尋找一種選擇性催化劑，抑制不希望的反應。目前最好的選擇性催化劑是鉑。二、硝酸（2）氨氧化催化劑

氨氧化催化劑有兩大類：一類是鉑系催化劑；另一類是非鉑系催化劑。①鉑系催化劑鉑系催化劑以金屬鉑為主體，價格昂貴，催化活性最好，機械性能和化學穩定性良好，易再生，容易點燃，操作方便，在硝酸生產中得到廣泛應用。因鉑難以回收，鉑系催化劑不用載體。工業上將其做成絲網狀。新鉑網表面光滑、有彈性，但活性不好，在使用前需要進行“活化”處理，即用氫火焰進行烘烤，使之疏松、粗糙，以增大接觸面積。②非鉑系催化劑為替代價格昂貴的鉑，長期以來，對鐵系及鈷系催化劑進行了許多研究。因鐵系催化劑氧化率不及鉑網高，目前難以完全替代鉑網，一般是將兩者聯合使用。非鉑催化劑價廉易得，新制備的非鉑催化劑活性往往也較高，所以研制這類新催化劑仍是很有前景的。二、硝酸（3）氨催化氧化反應動力學一個反應機理是：①鉑吸附氧的能力極強，吸附的氧分子發生原子間的鍵斷裂。②鉑催化劑表面從氣體中吸附氨分子，隨之氨分子中氮和氫原子分別與氧原子結合。③在鉑催化劑活性中心進行電子重排，生成一氧化氮和水蒸氣。④鉑催化劑對一氧化氮和水蒸氣吸附能力較弱，因此它們會離開鉑催化劑表面進入氣相。二、硝酸（4）NO的氧化【反應式】2NO+O2

＝2NO2

（慢）

H=-112.6kJ/mol(3-58)NO+NO2

＝N2O3極少量H=-40.2kJ/mol(3-59)2NO2＝N2O4

（在低溫下迭合）

H=-56.9kJ/mol(3-60)NO無色，微溶于水。NO2棕紅色，與水反應生成硝酸，氣態的NO2在低溫下會部分迭合成無色的N2O4。常溫下N2O3容易分解成NO和NO2。氮的氧化物有毒，每立方米空氣中不能超過5mg。【熱力學、動力學分析】

降溫加壓有利于NO氧化反應的進行。反應(3-59)在0.1s內,反應(3-60)在10~4s內便可分別達到平衡。重要反應(3-58)較慢，它決定了全過程進行的速度。（5）氮氧化物的吸收【反應式】

2NO2+H2O＝HNO3+HNO2N2O4+H2O＝HNO3+HNO2N2O3+H2O＝2HNO2（N2O3

極少）

亞硝酸不穩定，在工業生產條件下會迅速分解：3HNO2＝

HNO3＋2NO＋H2O

總反應式：3NO2＋H2O＝2HNO3＋NO可見，被水吸收NO2的總數中只有2/3生成硝酸，還有1/3又變成NO。要使l摩爾NO完全轉化為HNO3，氧化的量應有：1＋1/3＋(1/3)2＋(l/3)3＋…＝1.5mol。【熱力學分析】低溫、加壓——有利吸收但用硝酸溶液吸收氮氧化物后的成品酸濃度，常壓下不超過50%（當硝酸溶液濃度=65%時，幾乎不再吸收）；加壓法吸收最高可制得濃度為70%的HNO3

。2、稀硝酸生產工藝流程稀硝酸生產流程按操作壓力不同分為常壓法、全壓法及綜合法三種流程。1常壓法：氨氧化和氮氧化的吸收均在常壓下進行。該法壓力低，氨氧化率高，鉑消耗低，設備結構簡單。缺點:成品酸濃度低，尾氣中氮氧化物濃度高，吸收容積大，占地多，投資高。3綜合法：氨氧化和氮氧化吸收在兩個不同壓力下進行，可分為常壓吸收，中壓吸收及中壓氧化，高壓吸收兩種流程。特點：氨消耗、鉑消耗低于全高壓法，不銹鋼用量則低于中壓法。2全加壓法：氨氧化和氮氧化吸收均在加壓下進行。該法吸收率高，成品酸濃度高，尾氣中氮氧化物濃度低，吸收容積小，能量回收率高。缺點:氧化率低，鉑損失高。3.4.2純堿與燒堿純堿和燒堿都是重要的輕工、建材、化工原料，廣泛應用于造紙、石油化工、化肥、冶金、玻璃、紡織、醫藥等工業。酸和堿的產量都是衡量化學工業發達程度的標志之一。一、純堿純堿，又叫碳酸鈉，俗稱“蘇打”相對分子量（或原子量）105.991、密度2.532kg/dm32、熔點851℃3、性狀白色粉末或細粒4、溶解情況易溶于水，水溶液呈堿性。不溶于乙醇、乙醚。5、其他吸濕性強，能因吸濕而結成硬快。一、純堿純堿是一種大噸位化工原料，用途極其廣泛

制造玻璃制肥皂硬水變軟水石油和油類的堿精制冶煉工業