供應商開發和采購管理供應商開發的主要過程獲取信息供應商評估樣品測試工廠審核樣品試做簽訂合同1.了解供應商的優勢2.評估供應風險1.質量管理體系2.RoHS管理體系合格供應商登記回答兩個問題：1.為什么要開發這家供應商？2.開發這家供應商的風險有多大？供應商評估供應商評估要回答第一個問題，主要是要找到這家供應商的競爭優勢。對于消費電子產品的整機廠商來說，所有的競爭優勢最后都要體現在價格優勢上。大多數供應商都明白：沒有價格優勢，后面的開發過程都不會進行，這也是跨國公司在中國進行原材料本地采購的先決條件。關鍵是這些供應商是如何取得價格優勢的？供應商評估供應商取得價格優勢的途徑：1.工藝技術2.精益管理3.縮短物流途徑4.采用已提前折舊的設備5.降低利潤率6.偷工減料…供應商評估對于有實力取得價格優勢的供應商進行供應風險評估1.長期經營能力2.準時交貨能力供應商評估供應商長期經營能力評估通過對供應商最近三個年度的資產負債表、利潤表進行審核，觀察供應商的流動比率、速動比率、資產負債率、銷售利潤率等是否在合理范圍內及其變化趨勢。正常的制造業企業財務指標流動比率>1.5速動比率>1資產負債率<50%供應商評估準時交貨能力1.調查供應商的供應鏈調查內容包括：1）主要供應商地域分布狀況（物流距離）2）是否有長采購周期部件（通常把采購周期在一個月以上的零件定義為長采購周期部件）；如果有，如何進行管理？3）如何跟蹤管理供應商的到貨狀況？

傳統上對長采購周期零部件會采用按預測采購、準備安全庫存、等方式進行。現在很多公司也會采用VMI（供應商庫存管理：由供應商在客戶處設置倉庫以確保及時供貨）方式進行管理，以確保及時到貨。供應商評估準時交貨能力2.產能調查觀察工廠生產過程，核算關鍵工序的產能，并結合該供應商現在的設備利用率、加班狀況和客戶的預測需求，以判斷該供應商是否具有足夠產能。對于電子組裝類企業，產能取決于關鍵設備如：表面貼裝線、插件設備、在線檢測和性能檢測設備的數量。對于注塑、鎂合金壓鑄和沖壓板金類企業，產能取決于注塑機、沖壓設備和模具的數量。供應商評估準時交貨能力3.生產管理體制調查通過現場審核，調查供應商的生產管理體制，重點確認以下幾點：如何應對客戶的需求計劃變更？響應時間要多久？是否有日計劃，周計劃，月計劃滾動更新體制？是否監控并彌補生產實績與計劃之間的延遲？供應商評估準時交貨能力4.關鍵設備的保全狀況

1）結合質量管理體系審核，審查設備日常點檢制度，并調查是否曾發生設備重大故障及隨后采取的措施能否最大限度降低對客戶的影響以及是否實施TPM或類似設備保全計劃。2）調查主要設備的使用年限，及是否有設備更新計劃和設備異常時的應急預案。工廠審核通過了可行性評估后，一般會進行樣品測試。合格后就會進行第二方工廠審核。1.質量管理體系審核2.RoHS管理體系審核工廠審核對工廠的質量管理體系審核采用檢查表的形式進行，檢查項目主要是根據ISO9001的要求編制的。現場審核時主要是圍繞著防止不合格品產生和流向客戶這一核心進行。主要關注過程能力、不合格控制和糾正預防措施。同時對工廠內小集團活動（QC小組等）的開展，感官檢查的標準（極限樣品等），管理圖應用，靜電防止，防潮（可焊性）等細節也有要求。工廠審核對工廠的RoHS管理體系審核也是根據檢查表的形式進行，目的是確保整個供應鏈都能符合整機廠商的有害物質含量管理要求。一般整機廠商的控制上限都會低于歐盟的要求。檢查清單內容涵蓋以下幾個方面：1）化學品管理方針：管理層是否制定有關產品所含化學物質的管理方針，并在公司內宣傳和得到執行。2）法規、客戶及其他的要求：是否收集與產品所含化學物質相關的法律法規和客戶要求，并公司有關部門傳達。3）管理范圍：是否明確需進行化學物質管理的產品過程和化學物質。4）目標與計劃：是否制定實現產品所含化學物質管理所需的目標與計劃。5）職責和任務：推進產品所含化學物質管理的體制及各部門任務和責任是否明確。6）設計和開發：產品在設計開發過程如何確保最終產品滿足要求。7）獲取信息：是否能獲取原材料和零部件所含化學物質信息，并確認信息的符合性。8）購買管理：是否對供應商進行化學物質管理能力方面的評審，必要時要求供應商進行改善。工廠審核9）進料管理：是否對來料實施管理以明確供應商提供的貨物符合公司的要求。10）工程管理：如何防止化學物質濃度變化、污染、混入等。11）變更管理：是否制定與產品所含化學物質有關的變更管理規則。12）發貨管理：是否明確規定在判定可否發貨的檢查中包括產品所含化學物質的確認項目。13）不符合處理：是否有明確規定以防止不符合產品流入市場和再次發生。14）人力資源管理：是否確定并實施與有效實施產品所含化學物質管理相關的活動所需的教育培訓并保留紀錄。15）文件管理：是否已將產品所含化學物質管理規定文件化，并編制能夠系統說明這些相關文件體系的文件，是否妥善保管紀錄。16）信息溝通：是否有內部溝通體制和針對外部詢問的信息發送規則。17）內部審核：是否有每年至少一次的內審。18）管理評審：管理層是否實施管理評審。19）可追溯性：是否有體制保證可以從成品批號查到原材料批號及成品銷售地。供應商開發過程總結供應商要通過整機廠的評估，關鍵還在QCDS四個方面1.Q—質量是基礎。重點在過程控制而不是在事后的檢查，要積極使用質量管理工具，用數據來證實產品的符合性和過程的有效性。2.C—價格是關鍵。取得價格優勢的關鍵是要善于利用地理優勢、技術優勢和管理優勢。3.D—產能和供應鏈要事先規劃，用數據讓客戶放心。4.S—要讓所有人員了解讓客戶滿意的重要性。服務包括很多方面，包括提供商業信用，配合實施JIT和VMI等。最重要的是要對客戶的每一個詢問或要求做出及時有效的回應。日常采購管理消費電子產品的特點是：1.產品更新換代快，新產品量產周期一般只有6個月。2.市場需求變化快。因此對采購管理的要求也比較高：1.盡可能快的響應速度2.盡可能低的庫存數量采購實施的流程1W發貨指示整機廠供應商預測市場需求安排計劃產能采購長LT原材料半成品生產POfor1M每周實施每月實施每日多次實施MO采購原材料成品生產交付VMIVMI儲存交付整機廠IQC考核準時到貨率考核不良率考核待料時間3M周需求采購過程控制采購過程的風險：1.道德風險2.停工待料3.呆滯庫存對于道德風險主要通過分散權力來控制：1.對新供應商開發過程各個步驟：比價-供應商評估-樣品測試-QMS審核-RoHS審核-合格供應商注冊由不同部門負責實施。2.對合格供應商也由不同部門實施以下過程：價格談判-訂單發放-驗收-供應商考核3.利用ERP系統可在確保各過程受到有效控制的同時提高工作效率。采購過程控制采購過程控制對于停工待料和呆滯庫存的風險主要通過以下方法來控制：1.采用VMI+JIT供貨方式確保較低的庫存2.通過ERP系統讓供應商實時了解整機廠的零件消耗、庫存和未來需求3.縮短預測更新的周期4.確保兩家以上的供應商同時供貨生產線成品庫VMII庫零件I庫配料站生產線JIT整機廠區供應商廠區供應商考核每考核期末從QCDS4個方面對供應商進行考核。1.Quality（與不良率指標PPM值對比）2.Cost（與上