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歡迎閣下參加本次惠州德信誠培訓中心課程，本課程將為您打下一個良好的基礎，提高您的能力和水平。請注意以下的幾點：1、手機請將您的手機開為振動或關閉。2、吸煙在課堂內請不要吸煙。3、其它課期間請不要大聲喧嘩,舉手提問；不要隨意走動。

JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。

JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。JustIn

Time適品·適量·適時精益生產簡介拓展培訓是企業的義務接受培訓是員工的權利華為大學---2005中國電信學院---2008富士康IE學院---2005光寶IE學院海爾大學---1999TCL集團領導力開發學院聯想管理學院工作中學習，學習后工作精益生產屋架構

最佳品質﹐最低成本﹐最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣平準化生產穩定且標準化的流程目視管理+5S+標準作業)合理用人適量的半成品存貨合理用機器品質保障數量及交貨期得到保障減少浪費﹐持續改善自働化及時生產現場現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題人員與團隊共同目標訓練精益生產展開的構造一、制造系統演化史手工生產大規模生產精益生產敏捷生產一、制造系統演化史類別主要特點手工生產手工藝制造部件；優秀的質量；很昂貴；生產量低大批量生產裝配線-福特20世紀20年代；簡單化的工作；可以互換的部件；低廉的價格，數以億計的批量精益生產單元式或柔性裝配線；豐富的工作內容，高熟練工人；可以互換的部件，更多的品種；優秀的質量導向；全球的競爭和時常；少批量、多品種敏捷制造價值鏈，強調企業間的合作；重視員工，員工的培養和再教育作為企業長期投資行為；與用戶建立“戰略依存”關系，用戶參與制造的全過程；按訂單組織生產，以合適的價格生產顧客的訂制產品或顧客個性化產品精益生產（LeanProduction）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田準時化生產JIT（JustInTime）生產方式的贊譽稱呼。益：即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精：即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；二、精益生產簡介定義：精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。二、精益生產簡介核心:消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

二、精益生產簡介1.1管理技術背景

二戰以后，日本汽車工業開始起步，但此時統治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式(如看板管理、全面質量管理(TQM)、快速換模等技術)，以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場，引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰1.2豐田式生產方式發展的環境

在戰后資金不足,技術落后的環境下，豐田汽車公司在不可能、也不必要走大批量生產方式的道路的情況下，根據自身的特點，逐步創立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式。歷史背景1.3精益生產效率的體現

1973年的石油危機，將整個西方經濟帶入了黑暗的緩慢成長期。大批量生產所具有的弱點日趨明顯，與此同時，豐田公司的業績開始上升，與其他汽車制造企業的距離越來越大，精益生產方式開始真正為世人所矚目。1.4美國對精益生產的研究

1980年日本以其1100萬輛的產量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。

1985年，美國麻省理工學院的Daniel

Roos(丹尼爾·瓊斯)教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，于1995年出版了《改變世界的機器）（“The

Machine

changed

the

World”）一書，將豐田生產方式定名為精益生產（Lean

Production），并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。歷史背景1.5世界各國對精益生產的實踐

隨著日本制造業在國際競爭中的節節勝利，精益生產方式在實踐上也逐步被諸多企業所采用。

首先在汽車行業內，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產的思想，推行“準時化（JIT）”生產，加強企業間的協作……。近幾年，世界范圍的對企業人事管理的改革及一些企業再造的活動，很多都受到了精益生產思想的影響。

在世界范圍的精益生產的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當數量的企業并未獲得預想的成功，甚至帶來了相當的負效應（據有關資料統計，約1／3的企業效果不理想或有負效應）。究其原因，則非常復雜，有推行過程中的問題，有行業中生產特點問題，也有社會文化問題，不一而論。歷史背景

（1）拉動式準時化生產

－－以最終用戶的需求為生產起點。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。

－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。精益生產的特點

2）全面質量管理

－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。

－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。

－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。精益生產的特點

3）團隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令,更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。

－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。

－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。精益生產的特點（4）并行工程（Concurrent

Engineering）

－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。

－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產的特點實施精益生產的六個方面1.實施精益生產的基礎-----通過5S活動來提升現場管理水平2.準時化生產--------------JIT生產系統。主要工具有11個：

A平衡生產周期-----單件產品生產時間T/T、CT

B持續改善

C一個流生產

D單元生產----cellproduction

E價值分析VA/VE

F方法研究IE

G拉動生產與看板

H可視化管理

I減少生產周期---leadtime

J全面生產維護（TPM）

K快速換模（SEMD）3.在產品開發和生產過程要始終貫徹6σ質量管理原則，

主要包括：

A操作者的質量責任B操作者主動停線的工作概念C防錯系統技術D標準作業SO和作業標準OSE先進先出控制FIFOF根本原因的找出5WHY4.發揮勞動力的主觀能動性（teamwork）5.可視化管理6.不斷追求完美實施精益生產的六個方面精益生產追求的目標7個“零”目標

☆零切換浪費P

☆零庫存I

☆零浪費C☆零不良Q

☆零故障M

☆零停滯D

☆零事故S7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應切換時間長，切換后不穩定

·經濟批量

·物流方式JIT·生產計劃標準化

·作業管理

·標準化作業零庫存發現真正問題大量庫存造成成本高、周轉困難，且看不到真正的問題在哪里

·探求必要庫存的原因

·庫存規模的合理使用

·均衡化生產

·設備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除

·整體能力協調

·拉式生產徹底暴露問題

·流程路線圖7個“零”目標productsinventorycostproductsinventorycostinventory7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零不良質量保證低級錯誤頻發，不良率高企，批量事故多發，忙于“救火”

·三不主義

·零缺陷運動

·工作質量

·全員質量改善活動

·自主研究活動

·質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多

·效率管理

·TPM全面設備維護

·故障分析與故障源對策

·初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料

·同步化、均衡化

·生產布局改善

·設備小型化、專用化7個“零”目標qualitymaintenancedelivery7個“零”目標零目標目的現狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發，意識淡薄，人為事故多

·安全第一

·5S活動

·KYT危險預知訓練

·定期巡查

·安全教育活動

·安全改善活動7個“零”目標safety意識改善

豐田人認為，工廠任何時刻都可能有85%的工人沒有在有效地工作：5%的人看不出來是在工作。25%的人正在等待著什么。30%的人可能正在為增加庫存而工作25%的人正在按照低效的標準或方法工作意識改善的基本步驟

意識改革

作業改善

設備改善

（1）假效率與真效率10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品例：市場需求100件/天假效率真效率（2）個別效率與整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H（3）可動率與運轉率可動率運轉率生產時間%設備可以有效運轉（有效產出）的時間設備有效運轉（有效產出）時間%設備必要的有效運轉（有效產出）時間可動率越高越好，理想為100%（4）省力化、省人化與少人化省力化:不消除浪費,就引進高性能的機器,即使節省0.9人的工作量,也只是使作業者更輕松而已.0.1人的工作量同樣還是需要一個人

省人化:通過改善,同時取得作業者的理解,得到他們的協助，減少人員少人化:需要以最少的人員來對應市場的需求（4）省力化、省人化與少人化（4）省力化、省人化與少人化省人化和少人化的區別通過作業改善來減少人數,降低成本.省人化配合生產量的變動，調整編制人員.少人化省力化通過機械化和工序改善，減少操作者體力消耗。省人化通過多工序作業，減少操作人員。少人化省力化+省人化+消除動作浪費，用最少的人僅生產市場需要的數量。易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規劃流線化生產NPS基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創造利潤人員的安定標桿線建設及推廣JIT生產技術運用精益生產實施過程Step1流線化生產Step2安定化生產Step3平穩化生產Step4適時化生產精益生產的四個階段1、水平布置與垂直布置2、流線生產與批量生產區別3、流線化生產的八個條件4、流線化生產的建立5、流線生產的布置要點6、一筆畫的工廠布置7、流線化設備設計與調整Step1流線化生產水平布置沖壓區攻絲區裝配區包裝區沖壓攻絲裝配包裝垂直布置1、水平布置與垂直布置項目水平布置方式相同功能的加工設備集中擺放在同一區域適用大批量生產特點集中生產、集中搬運、減少搬運次數缺點在制品搬運浪費大等待時間長生產周期長空間占用大造成“亂流”項目垂直布置方式根據產品類別按照加工順序依此排列適用柔性生產特點前后各工序緊密相連（流線化生產）優點搬運距離短在制品數量低生產周期短生產空間小單向“流”靈活的流線化生產（垂直布置）更能適應需求的變化。1、水平布置與垂直布置1121234211221人4機多機臺水平操作1人4機多工序垂直操作2.流線生產與批量生產項目批量化生產流線化生產合理化方向多機臺作業多工序作業作業者技能單能工多能工在制品流向亂流（同一工序相同設備越多，亂流程度越高）整流（同一產品僅在專線生產，定向流動）設備選用注重個別效率，采用通用性、高速度、產能設備。

注重整體效率，采用速度適當穩定、加工質量好的專用設備，以及小型、廉價、速度不太快、強調可動率的設備。2.流線生產與批量生產（1）單件流動（2）按工藝流程布置（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業作業作業作業人員設備3.流線化生產的八個條件生產線U形化1234IO一致原則1234空手浪費InputOutput

生產投入點與完成品取出點盡可能靠近，以避免作業返程造成的時間和體力浪費。

IO一致原則同樣適用于設備布置，亦可節省空間占用。U形化實現有彈性的生產線布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業需求600件/天時2人作業少人化作業水平推廣邁向無人化全員意識改革成立示范改善小組選定示范生產線現狀調查分析設定產距時間布置細流生產線決定設備人員數量單件流動配置作業人員維持管理樣板制作12步邁向無人化4.流線化生產的建立5.流線化生產的布置要點保證標準作業避免物流浪費考慮信息流動少人化生產確保全數檢查便于設備維護確保作業安全整體布置協調6.一筆畫的工廠布置一筆畫

從提高整體效率的目的出發，將前后關聯的生產線集中布置。一筆畫布置安定化生產人員安定化管理設備安定化管理質量安定化管理切換安定化管理現場安定化管理STEP2安定化生產1.人員安定化生產1.標準作業2.產距時間3.作業順序4.標準在制品5.非標準作業處理6.少人化7.多工序操作8.多能工實施要點9.作業動作三不政策10.動作改善22原則標準作業非標準作業線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業全體標準作業生產安定化標準作業（1）標準作業與非標準作業（2）產距時間

——生產的指揮棒產距時間=————————————有效工作時數（月或日）市場需求數量（月或日）

不過量生產，不建立庫存是JIT的基本目標。產距時間根據市場需求量確定，各生產線按照產距時間組織生產，就能避免過量生產及由此造成的種種浪費。

用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。少人化省力化通過機械化和工序改善，減少操作者體力消耗。省人化通過多工序作業，減少操作人員。少人化省力化+省人化+消除動作浪費，用最少的人僅生產市場需要的數量。（3）少人化消除設備六大損失提高設備可動率故障調整空轉速度不良啟動改進預防“救火”一體化管理分工合作各行其是設備安定化管理科學、徹底的成因分析人機互動2、設備安定化管理1、追求零不良2、品質的３不政策3、３種不良4、零不良的原則5、零不良管理的戰術3、質量安定化管理全數檢查原則製程內檢查原則停綫原則責任原則標準作業原則任務明確原則目視管理原則Ｎ＝２檢查原則零不良的原則４、切換安定化管理材料切換（材料、零部件等）生產準備（整理、條件確認等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標準變更（技術標準、工藝程序等）切換形態作業分離內外變作業為作業內外縮短外作業縮短內作業快速切換的改善著眼點及思路

減少切換時生產線停頓的時間——停線時間越短越好STEP3平穩化生產管理銷售與生產的矛盾品種多、數量少訂單隨時可能變更交貨周期越來越短價格越來越低換型頻繁效率低訂單變更造成中間在庫生產因素千變萬化出貨難以保證規模效應難實現人員流動大品質難保證STEP4適時化生產（1）、庫存是罪惡之源存貨的基本原理（2）、后拉式生產客戶需求組裝Pull加工供應商（3）、用傳票生產方式削減庫存傳票

生產傳票：用于管理、控制各前后工序之間的補貨、訂貨，是工序間傳遞信息及下達指示的道具。原材料在制品成品外協廠線內化減少庫存單件流動同期化生產防錯裝置減少不良品連接最終線與出貨區取代成品倉庫（4）、實施傳票生產的六個規則由后工序往前工序取貨前工序僅生產被取數量絕不將不良品送后工序每一單位容器上必附傳票傳票對產量作10%下調整將傳票視為有價證券價值（Value）：精確定義特定產品的價值價值流（Valuestream）:識別出每種產品的價值流流動(Flow)：使價值不間斷的流動拉動(Pull)：讓客戶從生產者方面拉動價值盡善盡美(Perfect):永遠追求盡善盡美精益生產5原則定義價值例如：房子，住宿、環境、人文氣息……客戶只要付款買他認為真正需要的東西就行