Quality&Satisfy深圳德信誠經濟咨詢有限公司公司地址：東莞市長安鎮圖書館左側電梯四樓郵政編碼:523850HTTP：//E-MAIL：bz01@

TELAX莞德信誠相關培訓課程：M01優秀班組長管理實務公開課(班組長公培訓)M02優秀班組長現場管理實務培訓班M03優秀班組長品質管理實務培訓班M04優秀班組長生產安全管理實務培訓班M06提升團隊執行力訓練課程(執行力培訓)M07如何做一名優秀的現場主管培訓班M08中基層現場干部TWI管理技能提升(TWI培訓)M09有效溝通技巧培訓班(團隊溝通企業內外部溝通)M10企業內部講師培訓班(東莞TTT培訓)M11MTP中階主管管理才能提升培訓班(東莞MTP培訓)M12高效能時間管理培訓班OPERATIONMANAGEMENT工廠運營管理WhatShallWeTalk…?

內容安排關于工廠

運營架構及職能工廠運營指標價值流分析業務流程改善運行模塊及功能現場教學討論與總結

模擬演練工廠及各部門主要職能

1顧客是上帝銷售未預計的訂單變化訂單下達到工廠YESNO超時加班額外費用我們每天坐班的工廠？…停工待料積壓庫存設備故障質量問題人員調配快！119轟隆隆！轟隆隆！！集團公司組織結構董事會財務部采購部人力資源部質量部技術開發部生產部CEOXX事業部XX事業部XX事業部XX事業部XX事業部工程部PMC部銷售部

運營管理流程與部門職責

進行市場和客戶研究廣告、促銷管理和銷售服務 制定產品價格銷售人員報酬及激勵建立并維護客戶關系開發并確定客戶需求管理客戶報價分析客戶信用產品調度發運開發票并回收貨款服務需求和能力調整服務時間安排提供服務保證質量和服務到位建立、跟蹤、管理進出庫文件及過程儲存、運輸并管理庫存

處理廢棄和有害原料運輸、倉儲客戶服務制定市場營銷和銷售計劃預測訂單數量制定服務策略制定運輸網絡和供應策略制定原料控制策略提供客戶培訓客戶問詢管理提供現場服務和支持管理客戶文件處理客戶退貨、保單及折扣銷售完成客戶詢價、訂單處理和合同簽訂產品配套服務與供應商簽訂合同并維持關系采購原材料和服務制定采購政策、管理采購文件制定并執行采購策略制定供應商選擇標準驗收原材料和服務生產計劃訂單調整和生產檔案產品生產制定生產策略產品生產工藝控制和產品質量管理產品包裝原材料和服務采購訂單管理市場策劃產品銷售供應需求和能力調整向供應商付款排產機動原料采購

處理不合規格原料采購部制造（生產、PMC、質量等）銷售部

運營管理流程與部門職責

交易流程管理總帳管理結帳稅收管理財務風險管理公司風險管理實施內部、外部審計控制和風險管理人力資源的招聘、選拔培養信息資源管理制定信息資源需求計劃制定信息技術戰略計劃、實施并維護信息網絡結構計劃、實施并維護應用系統結構計劃、實施并維護計算機信息系統動營提供信息用戶支持計劃、組織人力資源管理職位空缺與招聘新員工員工培訓向員工提供指導，領導并聽取反饋薪酬管理獎勵制度及留住優秀人才員工福利管理計劃、實施并維護數據庫結構計劃、實施并維護計算機硬件結構資產核算成本分攤與成本分析客戶與產品盈利性分析財務報告并財務報表分析流動性管理計劃和管理預算資本結構管理稅收計劃財務政策與會計政策項目核算決策支持和財務管理

財務部人事部企業的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發運貨款回收制造周期交付周期運營流程及制造系統中的時間如何了解一個企業？人力資源物流公司經營成本質量5STPMLEAN螺旋式上升產品？經營？營運指標營運指標主要針對企業從接單到發貨全過程管理效率進行跟蹤主要包括：1.交付周期L/T2.準時交貨率OTD3.退貨拒收率RRPPM4.客戶投訴WCFC5.制造周期MCT6.一次合格率FTQ7.質量成本COQ8.小時制造成本9.工序總效率OEE10.生產力PRODUTIVITY11.庫存周轉ITO12.單位面積產值$/平方米13.人員結構比率14.工傷事故率15.采購半徑16.供應商交付周期17.供應鏈準時交貨率18.供應鏈交貨質量。。。Benchmark：TheAverageOfTop10%

標桿：前10%最好工廠平均

按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產周期時間(5年)-60%生產周期時間-3天執行比率-3/10=.30庫存周轉-16.0庫存減少(5年)-35%在制品周轉-80使用精益生產的工廠-96%TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise

精益企業的競爭優勢生產時間減少90%庫存減少90%生產效率提高60%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的時間里觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續改進設備總有效性自動化及防錯作業快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業構筑精益企業之屋JIT供應鏈OPERATIONFLOWMANAGEMENT

工廠運營流程管理

2ValueStream價值流“Wheneverthereisaproduct(orservice)foracustomer,thereisavaluestream.Thechallengeliesinseeingit.”“只要存在某個提供顧客的產品或者服務，就一定存在一個價值流。挑戰在于如何去看到它。”8價值流包含的是特定產品從進公司到發貨至客戶的所有要素(包括增值的和非增值的)。設計原材料總裝廠發貨客戶零件生產需求ValueStream價值流價值流分析示例IQC2小時7500KG10天4500PCS3天6000PCS4天12000PCS8天裝配C/T=12SC/O=30MUP=80%FTQ=95%員工=24人1X10小時12S噴油C/T=10SC/O=45MUP=80%FTQ=94%員工=8人1X10小時10S50M150M注塑C/T=15SC/O=60MUP=85%FTQ=95%員工=2人1X10小時15S45M162M20M310M80M無預測供應商交期10天120KM運輸2天客戶3個月預測1500PCS/天采購部2天銷售部2天計劃部月生產計劃3天價值流分析示例總結交付周期L/T=42天制造周期MCT=25天增值時間VAT=37秒增值比率VAR=0.0018%

搬運次數（叉車）：7次；工位取放：18次物料移動距離：817米(內部物流)

庫存天數：25天

……TypicalOrderFulfillmentProcessCustomerPlacesOrderSendordertowarehouseforpickingIsordercorrect?NoYesCallCustomerandmakecorrections.IsProductAvailable?NoYesPickproductfororderDoesCustomerhaveothershipments?YesNoWillproductbeavailablebeforeorderships?YesPlaceorderonholduntilproductavailableCancelOrderNoIsproductionscheduledtomanufactureproduct?Canproductionmanufactureproductintimeforshipping?NoYesNoWillCustomeracceptbackorders?YesExpeditemanufacturingscheduleNoShipOrderYesWillCustomerallowconsolidatedshipments?YesNoConsolidateOrdersCustomerReceivesOrderOrderEntryWarehousingSalesManufacturingTransportationIsthereanyproblemhere?Ithinkithappensveryoften.BUSINESSPROCESSMAPPING業務流程分析案例：Jun.20,2007輸入Apr.4,2008量產5D14D2D10D2D5D16D6D4D5D12D12D27D5D10D4D24D2D5D9D7D8D2D5D16D3D產品開發周期為220天（工作日），10個月Jun.20,2007輸入Apr.4,2008量產5D14D2D10D2D5D16D6D4D5D12D12D27D5D10D4D24D2D5D9D7D8D2D5D16D3DJun.20,2007輸入Apr.4,2008量產新流程產品開發周期為90天（工作日），4個月2D5D5D2D5D2D5D15D8D2D5D2D2D5D5D12D1D5D1D2DSimplification簡單化使構造單純使方法簡單使數（量）減少減少零件的件數使位置的決定單純化自動化，加工方式Standardization標準化將方法、手續統一化將材質、形狀的范圍縮小將規格、尺寸標準化

規格的統一傳票的統一作業標準的訂定收集配送時間定時化

Specialization專門化將機種、品種專業化將種類、工作專門化

有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車設備及模等的專業化職務的專門化（裝配、搬運、檢查……）

改善的手段

3S

該作業可以取消嗎？(Eliminate)

該作業可以合并嗎？(Combine)

該作業可以重排嗎？(Rearrange)

該作業可以簡化嗎？(Simplify)

改善的手段:ECRS(四巧)

運營管理主要模塊3

運營管理主要模塊產品開發

質量管理員工管理

生產管理

供應鏈管理

生產計劃

運營管理

生產計劃程序預測銷售計劃接單庫存計劃必須生產的產品及數量負荷計劃(調整)編制月生產計劃日程計劃各種安排及準備著手生產生產能力負荷基準供應鏈管理(SCM)貨款$成本$費用$收入$供貨商生產配銷消費者信息流INFORMATIONFLOW物流MATERIALFLOW工作流程PROCESS/WORKFLOW金錢流MONEYFLOW信息流>物流>工作流>金錢流關鍵：貨暢其流

生產管理：成批或流動？操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???BF質量管理如果不能持續地改進質量，你甚至不能維持在原有的水平。如果想獲得改進，公司的運作必須是充滿生命力的事情。必須考慮把改進建立在有計劃的活動的基礎之上。持續改進的時機持續改進的方面持續改進的技術員工參與PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange從事工作的人員最了解其本職工作在工作地點的所有層次上都需要作出決策受某一改革影響的人需要參與實施這個改革WHY？？？PRODUCTIONMANAGEMENT產品制造管理產品開發及成本管理

1產品設計開發流程設計實現項目組接收設計任務書制定設計及驗證階段分解工作計劃設計具體技術方案方案及工作計劃評審是否通過？原形機制作及設計測試方案有無更改？NOYESNOYES產品中試及生產轉化提交中試原形機設計評審準備原形機設計評審是否通過？YESNO中試評審是否通過？NOYES設計確認小批試生產生產評審是否通過？發布新產品信息產品生產和銷售NOYES生產和市場信息反饋設計問題將Excel格式的BOM信息導入將系統內的BOM信息導出為Excel格式產品的BOM管理板金沖壓與模具設計制造成本直接材料間接材料直接員工售價材料成本加工成本變動成本固定成本直接材料間接材料直接員工間接員工折舊及雜項費用存貨損失\Warranty\Royalty直接材料直接員工間接材料直接材料間接材料直接員工間接員工折舊及雜項費用存貨損失\Warranty\Royalty管銷成本成本管理費用銷售費用研發費用間接員工折舊及雜項費用存貨損失\擔保\售后服務等管理費用銷售費用研發費用利潤產品制造成本構成項目公式直接材料標準成本直接材料標準成本＝直接材料數量標準×直接材料價格標準直接人工標準成本工時標準×工資率標準=工時標準×標準工資總額÷標準總工時變動制造費用工時標準×制造費用預算總額÷標準總工時固定制造費用工時標準×制造費用預算總額÷標準總工時先期成本控制-標準成本的制定標準成本三階段標準成本時效性差異比對成本降低設計研發/設施規劃/決策支持標準提升資源有效運用Allocation單價損耗率人力分布標準薪資間接人工折舊與攤提Utility修繕維護G&ABareBOMCost工資率費用率By料號By尺寸By制程By時間系統分析方案擬定Allocation合理化SecondSource替代料人力結構合理化固定資產有較管理能源有較管理TPM實施現場工程標準成本方案有效數CostDown基礎資料基礎資料料工費計算條件問題點價值鏈現場管理

2

SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

Seiri

Seiton

Seiso

Shitsuke

Seiketsu

+

Safety+Save整理整頓清潔展開保持+安全+節約WorkplaceOrganization

現場組織管理5S導入:5S使用說明書5S是“廣譜抗菌藥”,能有效治療企業各種疾病.長期服用能提高肌體免疫力.本品易于吞服，有病治病，無病強身，絕無副作用，請安心使用【成分】整理、整頓、清掃、清潔、素養【適用范圍】生產車間,宿舍房間,倉庫,辦公室,公共場所;公共事物,供水,供電,道路交通管理;社會道德,人員思想意識等【效果】治企業現場疑難雜癥均為有效【用法】一日三次,每次三分鐘【注意事項】開始服用后，請持續，切勿中途停止、中斷藥效。每個零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然因為有很好的標記，需要時很快就能找到所要東西WorkplaceOrganization-VisualAids

現場組織管理-可視管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!WorkplaceOrganization-ColorCoding

現場組織管理-色標管理合格品或安全區待審查區固定位置的物品廢品、返工區有害物品或防撞標識Red

BlueWhiteYellowGrey一般區域運行效率3LOCKOUTRULES1．所謂【故障】可以說是指設備失去規定的機能者；

2．所謂【故障】可以說是人類“故”意發生“障”礙的，也就是說人的刻意造成，人類的想法或行動錯誤才會有故障的發生。

故障的種類:

1．突發型故障（機能停止型故障）l設備突然停止的故障l雖然只故障一部分設備也無法使用

2．劣化型故障l設備一部份的生產機能下降，雖然設備還沒停止，但會發工程不良及其他損失（精度不良、速度下降、空轉、等等）

故障定義與來源設備可靠性與保養性指標(1)平均故障間隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)開動時間故障停止次數

=小時/次MTBF=(3)平均保養時間MTTR(MeanTimeToRepair)故障停止時間故障停止次數=分鐘/次MTTR=

隱藏的異常現象故障只是露在水面上的冰山一角暴露隱藏的異常現象，在它們發生之前預防品質和功能的缺陷故障磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現象。零故障原則控制故障的措施操作人員應該具備的4種能力1)發現異常的能力能在故障發生之前對異常進行識別和定義的能力。恢復異常至原來的正確狀態，確保設備功能正常發揮的能力。為判斷設備是否正常，制定一個確定標準值的能力。能按照規定的標準對設備進行保養和操作的能力。2)處理異常的能力3)制定基準的能力4)維持管理能力AM小組活動路徑我們關心和管理我們的設備!人的改變機器的改變態度改變技能提高創新改善設備的狀況維持設備基本狀況回復設備基本狀況工序總效率＝時間效率×性能效率×質量效率１．時間效率＝操作時間計劃運行時間X100%操作時間＝計劃運行時間－故障時間－換型時間２．性能效率＝速度效率X凈效率＝理論節拍實際節拍產量X實際節拍操作時間XX100%３．質量效率＝合格品率OEECalculation

工序總效率計算ContinueImprovement-5Why？

持續改進5Why？例子：設備停機第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了）第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠）第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油）第四個為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器）。。。Benefits:

1.Reducedmachinedowntime 2.Flexibilityinscheduling 3.Reducedcostofscrap 4.Reducedinventoryholdingcosts 5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速換型好處：減少停機時間，增加生產計劃的靈活性，減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間

TheDefinitionofChangeOverTime換型時間定義現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區分內部及外部活動分析所有換型動作把可能的內部動作轉為外部優化內外部操作試驗并改進新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速換型八步法建立和實施新的操作標準

STEP8內部作業轉換：無論如何也不得不把設備停下來進行的作業轉換。外部作業轉換：可以在設備運轉當中進行轉換。QCO-QuickChangeOver快速換型原則：一旦設備停止運轉，作業人員絕對不要離開設備參與外部作業轉換的操作。在外部作業轉換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準備到設備旁邊，而且模具必須事前修理好。在內部作業轉換中，必須只拆卸和安裝模具。單元生產及IE基礎4功能原則布置DrillingDDDDGrindingGGGGGGMillingMMMMMMAssemblyAAAALathingReceivingandshippingLLLLLLLL單元布置Cell3LMGGCell1Cell2AssemblyareaAALMDLLMShippingDReceivingG1234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和連續流

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節約場地Why???動作經濟原則經過若干學者的研究，創立了為實現容易、迅速而又減少疲勞的作業動作的法則，稱之為動作的經濟原則。可歸納為三大類：關于人體的使用原則關于工作場所的布置原則關于工具和設備的設計原則關于人體的使用原則雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級原則利用慣性原則避免突變原則彈道運動原則節奏輕松原則手腳并用原則適當的姿勢原則關于工作場所的布置原則定點放置原則雙手可及原則工序順序原則使用容器原則重力墜送原則

近使用點原則照明通風原則關于工具和設備的設計原則利用工具原則

萬能工具原則易于操作原則適當位置原則工作研究（WorkStudy）方法研究（MethodStudy）工作衡量（WorkMeasurement）程序分析（ProcessAnalysis）程序圖（ProcessChart）裝配表（AssemblyChart）操作分析（OperationAnalysis）人機配合圖（Man-MachineChart）雙手作業圖（TwoHandedOperationChart）動作分析（MotionAnalysis）細微動作分析（Therblig）動作經濟原則（PrinciplesofMotionEconomy）時間研究（TimeStudy）馬表測時法（StopWatch）速度評比（TempoRating）寬放時間（Allowances）工作抽樣（WorkSampling）預定動作時間標準（PredeterminedTimeStandard）模特排時法（MOD）方法時間衡量（MTM）工作因素（WF）工作衡量（WorkMeasurement）標準時間標準時間＝觀測時間×評比因素×（1＋寬放率）評比因素正常時間私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放觀測時間標準時間LineBalance–DataCollecting

生產線平衡：數據收集

TaktTimeLine節拍時間線

Scrap生產廢品時間

Changeover換型時間

Downtime停機時間

CycleTime加工合格品時間

Load/Unload裝/卸料時間JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工的數量等于總的單件產品的人工工作量除以單條生產線之節拍時間人工工作總量（VA+NVA）

操作工數量=生產線節拍時間HowManyOperatorsNeeded？

需要多少操作工？WorkstationRegularlyReview

對工位定期評審組織3-6人的多功能團隊每周定期輪查工位確定改善措施并進行跟蹤內容評分責任人計劃日期實際日期采光照明3王明元4/27/20024/27/2002轉身動作2郭春海4/28/2002彎腰動作1陳麥良5/9/2002料架擺放3張蘭英5/14/2002工作空間5--------緊張程度4--------走動距離3錢滿倉6/30/2002……如果你是工人的話不舒服動手做工位評審卡工位日期人員

生產計劃及供應鏈5生產計劃量的確定生產計劃量=該期間銷售計劃量＋期末產品庫存計劃量－期初產品庫存量日程計劃追求的目標1、縮短生產周期；2、減少在制品；3、作業的穩定及效率的提升；4、對最終產品組合裝配的同步化。日程計劃的類型一、同一產品的生產總量做連續生產安排產品A1000個產品B3000個產品C4000個計劃121110987654321日期二、同一產品的生產總量做分批次生產安排產品A產品A500個500個產品B產品B1000個1000個產品C產品C2000個2000個計劃121110987654321日期日程計劃的類型三、同一產品的生產總量做每日都生產的安排

AAA50個50個50個

BBB100個100個100個

CCC200個200個200個計劃4321日期日程計劃的類型供貨商制造客戶供貨商 生產計劃客戶訂單SOURCING 主生產排程MPS 需求預測采購 物料需求計劃MRP產品構成供貨商排程 產能需求計劃CRP 配銷供貨商績效評估

生產排程 應收帳款應付帳款項目制造

存貨管理

采購與供應鏈管理庫存管理架構運作程序作業要點管理辦法/表單庫存規劃擬定庫存計劃倉儲規劃、布置物料搬運倉庫布置圖庫位標示圖倉庫管理規范制度設計表單設計事務流程分析工作職掌分配、確立倉庫組織規劃管理規定制訂收、發、存單表組織職掌、崗位說明領、發、退料管理規定盤點管理規定驗收管理規定呆廢料管理規定外協供料辦法倉儲作業驗收或退領發或補或退委外儲存盤點分工/職別傳票日報表看板帳務處理庫存帳冊庫存分析數量管理異常反應物料卡帳冊庫存報表呆廢料表盤盈虧分析表優化采購模式生產線JIT寄存/供應商管理庫存短周期/體積小長周期/國外料短周期/體積大PO卸貨區/備料區車間Hub倉庫材料倉寄存/供應商管理庫存A、B、C分類特征品種項數占總項數的比例類別物品耗用金額占總耗用金額的百分比10%20%70%B70%20%10%ACLEANPRODCUTION&QUALITYCONTORL精益生產與品質管理精益思想1制造業面臨的環境快速并準時交貨需求品種增加，特殊定制不斷改進質量及降低銷售價格產品的生命周期越來越短無國界，中國成為世界工廠緊縮與通脹

問題：如何面對環境挑戰？用存貨？Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思維和精益生產系統制造系統演化史HenryFord福特首創裝配線大規模低品種工人被當成機器TPS和大野耐一多品種小批量訂單拉動準時化連續流

手工生產大批量生產精益生產?精益:形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥的,豐滿的，粗短的，肥大的，軟的Lean-“精益”釋義精益生產是為了適應市場多元化的需要，在多品種小批量的市場需求制約下誕生的全新生產方式精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產出WhatisLeanManufacturing什么是精益生產-五個原則LeanManufacturing精益生產Value價值ValueStream

價值流Flow流動DemandPull

需求拉動Perfect完美降低成本，改善質量，縮短生產周期觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續改進設備總有效性自動化及防錯作業快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業構筑精益企業之屋

精益基礎–消除浪費/班組建設

2銷售成本+利潤=901010020200攻略一:銷售額增加1倍180成本的概念賺一塊錢看人家的臉色！=利潤成本-銷售10010902080攻略二:成本下降10%100成本的概念省一塊錢看自己的角色！Overproduction過量生產Inventory庫存Transportation搬運Correction返工Processing過程不當Motion多余動作Waiting等待Aptitude智力Baddesign設計不良Stock-out缺貨識別和消除十大浪費與需要相比，過早的、過多的生產．①.在制品積壓，存放場地增加。②.使先入先出作業困難。③.增加周轉箱、工位器具等設備成本。④.庫存增加。⑤.資金積壓。⑥.潛在的質量風險。十大浪費之一:過量生產Overproduction勞模？庫存量過大，資金積壓越多①.大量購買原材料和零部件，造成積壓，占用很多的流動資金，增加了防護、保管的費用③.共享設備，加工品種多、換型時間較長，只好采用批量生產。④.能力不足被掩蓋。②.設備布局不合理，前后工序不能形成“一個流”生產和搬運，造成場地占用，先入先出困難。⑤.潛在的ＯＳＭＩ。十大浪費之二:庫存InventoryInventoryCoversAllProblem

庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平LowDownInventoryToExposeProblem

通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平

物料的臨時放置、堆積、移動、倒裝、整理以及零星搬運等。①.物料移動所需空間的浪費。②.人力、工具的占用。③.時間的浪費。④.推車的移動。改進工序設計！優化布局！！改進搬運方法！！！十大浪費之三:搬運Transportation

第一次不能把事情做對而帶來的額外工作和浪費①.檢驗②.返工③.重復點數……④.校正十大浪費之四:檢驗和返工Inspection&Rework

參數選擇不當，產生多于的加工或者過分精確的加工，造成不必要的人工／時間浪費。①.機器加工動作移動行程過長，造成多余的作業時間。②.機器速度選擇不當，引起加工時間延長、生產資源如電、水等浪費。③.因材質或工藝設計不合理，產生附加工序，造成加工、管理工時增加。④.加工精度／加工余量選擇過高或不足．十大浪費之五:過程不當Processing因斷料、作業不平衡、計劃不當、設備故障等導致作業者或設備處于等待狀態。①.生產線機種切換。②.工位間由于不平衡造成等待的浪費。③.機器設備故障導致等待的浪費。④.因為缺料等導致人和設備等待的浪費。⑤.生產計劃安排不平衡導致人機閑置。十大浪費之六:

等待Waiting對工序進展無推動作用\不創造附加價值的現場作業動作。不必要的動作越少,生產效率越高!①.物品取放、反轉、對準等不合理。②.作業時轉身、大幅度動作。③.抬臂過高、過低等。④.彎腰。⑤.重復／不必要的動作。⑥.不必要的”走動”。十大浪費之七:

多余動作Motion

人員未被充分使用。①.只用到員工的雙手，沒有用到員工的腦袋②.人力配置不合理③.缺少培訓④.缺乏對員工的價值認同十大浪費之八:

智力Aptitude過多的零件和種類不必要的材料升級不必要的精度要求復雜的功能和結構可靠性差裝配困難檢測困難…..DFC–

成本設計DFM–

可制造性設計DFR–

可靠性設計DFA–

可裝配性設計DFT–

可檢測性設計DFS–

可維護性設計十大浪費之九:

設計不良Baddesign二次采購和加工增加額外的管理成本客戶的滿意度降低損失銷售利潤缺貨成本又稱虧空成本，是由于外部和內部中斷供應所產生的。外部短缺、內部短缺將最終導致延期付貨或失銷。缺貨成本將包括銷售利潤的損失直至難以估量的商譽損失

十大浪費之十:

缺貨Stockout增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！從增值比看改善的空間

團隊建設/員工參與Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“當變化由我們完成時，它是令人激動的，而當它發生到我們身上時，就是危險的。”WhoMovedMyCheese?

團隊建設/員工參與自治小組

激發主人翁精神通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的培養多技能員工提高效率T

TogetherE

EverybodyA

AchieveM

More“我們是老虎隊！”團隊建設/員工參與作為自然小組的日常工作，參與建議率90%建議應在30天內答復，60天內實施

GOODJOB!

承認和表彰有正式及非正式形式，應與工廠的目標結合在一起Idea！小虎隊現場管理Jan.Apr.Jul.Dec.生產率Goal合理化建議GoalGoal員工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.質量缺陷率Jan.Apr.Jul.Dec.多種技能Jan.Apr.Jul.Dec.我們的口號：零缺陷！Goal班組考核體系Focusonteam,notindividualSet-upkeymetricssystemKeymetricpointsrelatetoteambonusRecognizeandpostthebestteam考核班組，而不是個人建立指標體系指標得分決定班組獎金定期獎勵最佳班組看板與拉動生產3

Whatarethegoals目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

JIT物料運動的目標每次都剛好及時！推動和拉動的對比PUSH(生產計劃)PULL(看板拉動)物流方向前后前后信息流方向前后后前控制點所有工序單點控制(下游)庫存較高(過量生產)較低(按需生產)工序相關性差(關注工序)好(關注流程)反饋時間長(變更周期長)短(及時反饋)直觀性差(物料信息分離)好(物料信息一體化)計劃靈活性低(月,周計劃)高(日,小時計劃)適應能力高(波動,定制生產)差(穩定,重復生產)拉動系統介紹:單點節拍控制總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工拉動系統：補充看板工作系統看板看板掛板Runline生產點ADEFGBCOD基點

B-E-D-APART#NAMEQUANPROCESS5OF7C-0087PISTONRING200MACHMG-3ASSEMBLY-L-4LOC精益生產管理方法特點4精益生產管理方法特點拉動式(Pull)準時化生產(JustInTime)以最終客戶的需求為生產起點;強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序完成的零件立即可以進入下一道工序;組織生產線依靠看板的形式,即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息);精益生產管理方法特點全面質量管理強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由過程質量管理來保證最終質量;生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行,重在培養每位員工的質量意識,保證及時發現質量問題;精益生產管理方法特點團隊工作法(Teamwork)

每位員工在工作中不僅是運行上級的命令,更重要的是積極參與,起到決策與輔助決策的作用;組織團隊的原則并不完全按照行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分;團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調,順利進行精益生產終極目標“零浪費”為精益生產的終極目標:

“零”轉產工時浪費(Products多品種混流生產)“零”庫存(Inventory削減庫存)“零”浪費(Cost全面成本控制)“零”不良(Quality高質量)“零”故障(Maintenance提高運轉率)“零”停滯(Delivery快速反應,短交期)“零”災害(Safety安全第一)企業教育企業文化(5S)生產組織全員參與改善(現場IE)不斷暴露問題,不斷改善FTQA與防呆措施低成本自動化(LCA)快速切換(QCO)工廠的合理布局標準作業SO&作業標準OS多技能作業員6δ小批量生產同步化生產均衡化生產看板管理JIT生產消除浪費降低成本柔性生產提高競爭力公司整體利潤增加適應性經濟性良好的外部協作基礎推進精益生產體系質量心態5TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態

PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人們可能而且也會在無意中做出錯誤如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤一個錯誤出門，帶來麻煩多多為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除99.9%的正確率意味著什么？每天北京機場有一次飛機著陸是不安全的每年發生兩萬起藥物處方錯誤每天發生50起新生嬰兒掉在地上的事件每小時發生兩萬起支票帳戶的錯誤一個人出現三萬二千次心跳異常TheAttitudetoQuality

對待質量問題的心態

成本與代價統計表明：制造業，PONC=（20-25%）X銷售額服務業，PONC=（30-40%）X銷售額克勞士比的建議：質量是免費的！QualityIsFree!第一次就把事情作對，才是成本的真諦！常規的成本包含并認可了：返工、報廢、保修、庫存和變更等不增值的活動，掩蓋了真正的成本；避免錯誤的出現，就能降低成本，削減代價成本Cost,就是利潤Profit。成本與代價我們的態度：采用預防的方法、追求零缺陷！

這樣，使質量成為獲利的“最后的機會”，成為:“一顆貨真價實的搖錢樹”！成本與代價質量：不僅僅是“結果面”的質量下個工序是客戶!!!“結果面”的質量：客戶對產品和服務的滿意度“過程面”的質量：從訂單到發貨一切過程的工作心態和質量AttitudeToTheDefects

對待缺陷，三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不傳遞!!!缺陷預防與零缺陷“零缺陷”是一種管理的標準是管理者以進行指導和激勵為目的而在工作中應用的標準93.32%Long-TermYieldLong-TermYield2308,537366,80746,210523363.4sPPM錯誤的種類6失誤是由于作業者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所産生的結果，比如由于作業者疏漏而産生的結果，比如由于作業者疏漏而産生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。缺陷與失誤舉例如下表：失誤與缺陷失誤與缺陷失誤缺陷漏加錫元件半焊漏檢外觀凹痕漏裝螺絲産品少螺帽漏關煤氣燒裂水壺

因為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消或控制失誤來消除缺陷。錯誤的定義錯誤是預期過程的任何偏離當成功過程所必須的任何條件不適合或缺少時出現所有的缺陷由錯誤產生不是所有的錯誤都產生缺陷138*過程流ERRORPOSSIBLEDEFECT可能的缺陷錯誤下一過程人為差錯操作者實際完成地職能與該工作所要求完成地職能之間地偏差。未執行分配給他的職能錯誤地執行了分配給他地職能執行了未賦予地份外職能按錯誤地程序或錯誤地時間執行了職能執行職能不全面失誤原因原因歸類所占比例忘記人77.8%對過程/作業不熟悉人缺乏工作經驗人故意失誤人

疏忽人行動遲緩人缺乏適當的作業指導方法11.1%突發事件設備11.1%人為差錯健忘誤解產生的錯誤識別錯誤新手錯誤故意的錯誤疏忽的錯誤遲鈍的錯誤缺少標準的錯誤意外的錯誤蓄意的錯誤錯誤有各種不同的類別幾乎所有的缺陷都由人類的錯誤而產生。人至少有十種錯誤制造過程常見失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：

01、漏掉某個作業步驟。06、工件加工錯誤。02、作業失誤。07、誤操作。03、工件設置錯誤。08、調整失誤。04、缺件。09、設備參數設置不當。05、用錯部品10、工裝夾具準備不當。防錯：錯誤的十種原因十種常見錯誤原因可以用防錯糾正/消除。1.過程的忽略：遺漏一個或多個過程步驟2.過程錯誤：過程的操作沒有按標準工作程序實