第一章編制依據及原則1.1編制依據本工程施工組織設計依據招投標文件和合同要求以及相關規范、標準、本企業技術規程進行編制。1.1國家有關標準規范規程1)《工程測量規范》GB50026—932)《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205—20023)《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300--20014)《建筑工程施工現場供電安全規范》GB50104—935)《碳素結構鋼》GB/T700-20066)《低合金高強度結構鋼》GB/T1591-947)《鋼結構用扭剪型高強度螺栓》GB3632~3633-838)《碳素鋼埋弧焊用焊劑》GB/T5293-859)《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470-9010）《碳鋼焊條》GB/T5117-9511）《碳低合金鋼焊條》GB/T5118-9512）《鋼結構防火涂料應用技術規范》CECS24：9013）《建筑用壓型鋼板》GB/T12755-91.2行業及地方有關標準規范、規程1)《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規程》JGJ130--20012）《鋼結構焊接技術規程》JGJ81-20023）《鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規范》JGJ82-20022）《型鋼混凝土組合結構技術規程》JGJ138-20014）《建筑機械使用安全技術規程》JGJ33-20015）《建筑施工安全檢查評分標準》JGJ59--996）《建筑施工高處作業安全技術規范》JGJ80—917）《施工現場臨時用電安全技術規程》JGJ46--888）《建筑做法說明》L96J0021.3本企業內部質量文件、管理制度第二章工程概況2.1工程概況xxxx體育館，位于中國xxxxxxx，由xxxxxxxxxx院設計，xxxxxxxxxxxxxx公司施工。本工程性質系公共建筑，體育館工程規模約13270㎡，本鋼結構工程為26道“廠”型懸挑剛架和中間橢圓型網架共同組成的鋼結構網架體育館。梁為變截面箱型梁，鋼梁外挑約15.70米，梁頂標高21.3米；鋼柱為傾斜變截面箱型柱，柱頂外偏軸線約3.0米，其中柱頂標高13.5米；柱腳位于標高2.300米處，柱腳采用地腳螺栓固定。本工程建筑屋面到室外地面的高度為24.75米。2.2氣象條件是春暖、夏熱、秋爽、冬寒，四季分明。年平均氣溫12.7℃，近30年極端最高氣溫39.6℃（1982年5月25日），歷史極端最高氣溫40.8℃（1968年6月11日）；近30年極端最低氣溫-16.8℃（1972年7月27日）歷史極端最低氣溫-24.5℃（1966年1月31日）。年平均降水量619.6毫米，日最大降水量294.8毫米（1999年8月11日），年最大降水量1303.3毫米（1964年），年最小降水量252.5毫米（1981年），降水年際變化大，年內分配不均，旱澇災害時有發生。年平均日照總量2452.7小時，無霜期226天。2.3現場施工條件本工程位于xxxxxx，已經具備施工條件。2.3.1現場道路情況：已通；2.3.2電源：已通；2.3.3水源：已通。2.3.4現場已基本平整。第三章鋼結構加工方案本工程鋼結構主框架鋼柱采用焊接箱型柱、梁及焊接H型鋼梁，構件數量多，工程量大，我公司采用先進的專用箱型柱生產設備電渣壓力焊及焊接H型鋼生產線進行制作。構件板材下料采用電腦下料自動切割快速準確，面板與腹板焊接采用門式埋弧自動焊焊接，保證焊接質量，構件除銹為拋丸除銹。考慮到施工場地滿足現場吊裝的要求，鋼箱梁、柱的加工制作將在工廠分段進行。預制完成，并經檢驗合格后到現場拼裝。熱處理變形矯正鋼材復驗、入庫、存放與發放鋼材矯正劃線、號料、放樣切割、氣割成型加工分部件裝配、焊接沖壓鉆孔銑孔鉆孔銑孔鉆孔銑孔熱處理變形矯正鋼材復驗、入庫、存放與發放鋼材矯正劃線、號料、放樣切割、氣割成型加工分部件裝配、焊接沖壓鉆孔銑孔鉆孔銑孔鉆孔銑孔部件裝配、焊接機械加工變形矯正總裝配焊接變形矯正結構質量檢驗除銹噴漆運至現場3.1箱型鋼柱、梁制作材料.1材料檢驗1原材料進廠檢驗是保證質量的重要環節，原材料入庫前必須嚴格按規范進行檢驗，檢驗合格后方可辦理入庫手續。2原材料的數量品種應與訂貨合同相符。3原材料質量保證書應與實物相符，每批原材料必須具備生產廠提供的材料證明必須寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。所附質量證明書有以下任一情況的材料均應拒收：a質量證明書內容不全；b質量證明書內容與實物不符；c質量證明書中的爐批號與實物相符，但其他內容不完整；d質量證明書內容完整但實物上的爐批號已混淆或模糊不清。對原材料的成分、性能根據規定進行復驗。4原材料進廠應校對規格尺寸，各類原材料的允許偏差應參照有關標準進行檢查。5原材料進廠應對表面質量進行檢驗。原材料表面不得有明顯缺陷，鋼材表面不允許有結巴、裂紋、折疊、分層等缺陷，銹蝕深度不得超過其厚度負偏差的1/2。焊絲、焊條不應有藥皮脫落、焊芯生銹的缺陷，焊劑不應受潮結塊。不合格的原材料不得入庫，特別注意熔咀的放置方式。6原材料進廠檢驗方法和抽查數量應按照國家標準進行檢驗和抽查。7驗收記錄和標識a各種材料經按標準規定入場檢驗后，應由驗收人員在材料的入廠驗收單上填寫驗收結論并簽字。b入廠驗收合格的材料應有合格標識。c凡不合格材料均應有不合格標識，并予以隔離，不得混用。.2領料物料切分作業區根據生產科工作安排開領料單到倉庫領料，不得自行材料代用。材料代用應有完整的材料代用手續，并經甲方技術部門的同意。.3下料物料切分作業區根據工藝技術科下發的零部件圖進行下料，下料時嚴格控制幾何尺寸。1號料：根據技術科提供的詳圖合理排料，提高材料利用率，下料時，長度方向預留切割余量，一般不超過30㎜，寬度方向誤差控制在±2㎜。2鋼板拼接：鋼板拼接時應采用引弧板、熄弧板（其材質、厚度、坡口與主材相同），并保證焊透。引、熄弧板割時，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。焊縫余高不得超過2㎜，不得低于母材表面，余高超高要用磨光機進行打磨，余高過高要進行補焊，拼接焊縫按一級焊縫探傷。焊接：拼接縫的焊接，先用手工電弧焊進行打底焊接，然后用埋弧焊自動焊焊接，焊接完畢，在反面氣刨、打磨清根。嚴禁在焊縫的裝配間隙中填加金屬條或焊條等。焊接前應將坡口和施焊表面上熔渣、油污、鐵銹和其他影響焊接質量的雜物清理干凈。拼接后24小時之后要進行無損探傷檢測。鋼板拼接時當鋼板厚度12≤δ≤20時采用單面坡口全熔透焊接，坡口的角度為60度，誤差為±5度，鈍邊為4㎜；當鋼板厚度δ≥20㎜時采用雙面X性坡口全熔透焊接，坡口的角度為60度，誤差為±5度，鈍邊為4㎜。腹板的拼接長度不應小于600㎜，翼板拼接長度不應小于2倍的翼板寬。3切割a切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。b鋼板切割時，要預留氣割的割縫寬度，一般為板厚≤10㎜，割縫寬度為1～2㎜，板厚在10≤δ<20㎜的，割縫寬度為2.5㎜；板厚在20≤δ<40㎜，割縫寬度為3.0㎜。切割后，斷口上不得有裂紋和>1.0㎜的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。c對于不等板厚的變截面柱，下料前應將不等厚度的鋼板拼接后在氣割下料。坡口加工1按圖紙要求加工箱型腹板、翼板坡口，十字形柱腹板厚度>12㎜時，雙面打“X”形坡口，坡口角度30度，鈍邊每邊0~2㎜。2坡口采用半自動切割機切割，用磨光機修磨。3坡口角度：箱型柱翼板、腹板坡口形式見下圖：4鈍邊要求：要求全熔透的焊縫部位為0㎜，部分熔透的部位根據焊角高確定，部分熔焊角高（h=0.7t）見下表：柱壁板厚度c焊縫高度h柱壁板厚度c焊縫高度h40282014302118132517141022155電渣焊孔中心兩側各50㎜內的翼板為防止電閘焊冒口引出時鐵水沖塌翼板無須開坡口（用氣刨清理電閘寒風兩端時應將該處坡口刨出）。隔板制作1下料時按圖紙尺寸下料，柱頂板下料時長度和寬度方向各加2㎜余糧，（柱頂板與柱壁板之間為全熔透焊縫，焊后箱型柱截面尺寸收縮量約2㎜。）2在隔板組立機或隔板組立工裝上按要求組裝。3坡口采用半自動火焰切割機打破口，用砂輪機修磨，鈍邊為0㎜，單邊坡口角度為45度。4用于夾板的襯板外形尺寸應符合(m.m):長度:±1,切斷面不角尺度:≤1;撓曲:≤1;四邊達到角尺.組合柱U型組立、焊接1端板與下翼板的組裝：先檢查下翼板的長度、寬度并劃出中心線，根據圖紙劃出隔板、端板的位置，然后組裝隔板、端板，必須保證隔板、端板與下翼板垂直、居中。面板電渣孔開在有坡口的面板一面,一般用于手工割刀割成正方形缺口。面板電渣孔切口示意和公差要求見下圖左:2組裝隔板：在需熔透的部位（隔板之間、隔板上下各600㎜，柱上端100㎜范圍內）加襯板，柱下端100㎜也需全熔透，此處不加襯板，需反面清根后再施焊一道；腹板與翼板對正，保證箱型柱端面平行。在牛腿位置避免鋼板拼接焊縫存在（牛腿避開柱壁板對接焊縫200㎜以上）。箱型柱翼板對接焊縫與腹板的對接焊縫宜錯開500㎜以上。組立時應將鋼板校正后再組裝，鋼板平面控制在3㎜以內，腹板及隔板的頂面平面度控制在2㎜以內；當隔板間距小于300㎜時，無法實施雙面焊，應加襯板并預留2~5㎜間隙，并保證焊透。3電渣焊孔尺寸應根據隔板大小確定，但不允許超出電渣焊到2㎜。4隔板位置應用石筆標注在左右腹板上并打上樣沖。5隔板電渣焊位置盡量避免鋼板對接焊縫存在，兩者錯開距離≥200㎜。6引弧和焊接a焊機移動到位，將導絲管對準方焊孔中心，并伸入底部30-40mmb接通水冷裝置的水源和電源開關，c將焊絲送入導絲管伸出端部，并調整好送絲速度，d引弧焊接，起弧時電弧略高一些（比正常電壓高2-3V，約45V），并陸續加入焊劑，直到電渣過程建立，再將電壓調回正常（約38V）3.1.5箱型柱隔板端板焊接1隔板厚度大于25㎜時，焊接前用火焰預熱，預熱溫度至60～100度，寬度為焊縫各個方向100㎜范圍內。2隔板實行雙面焊時應背面清根。3對多個隔板焊接時應間隔焊接，從中間向兩端條汗，以減少焊接變形。4隔板焊接完畢，應作角變形火焰矯正。5隔板四邊的焊縫為隱蔽焊縫，隔板焊接完畢后，應由質檢人員進行驗收，驗收合格后方可進行下道工序。6注意隔板與端部要全部焊接，不要漏焊,示意圖如下。隔堵板定位劃線翼板隔堵板定位劃線翼板3.1.6箱型組立1被焊箱柱擱置必須平穩，置架間距應小于2.5M,2應保證箱柱與每檔置架保持接觸，如有脫空，應用墊板墊實。3檢查上翼板的扭曲，彎曲度及平面度≤2㎜，同時檢查U型組立上平面的平面度≤2㎜。4箱型組立時，翼緣板對接焊縫與腹板的對接焊縫宜錯開500㎜以上。組立時翼板、腹板必須壓緊，不能留間隙。5構件點焊時，點焊高度不宜超過焊縫設計高度的2/3，點焊間距300～500㎜為宜，焊材選擇必須與母材匹配。6箱型梁組裝允許偏差：見下表：項目允許偏差㎜箱型柱截面高度±2.0寬度±2.0垂直度B/150，且不不應大于3㎜箱型柱對角線差連接處≤3.0，非非連接處≤5.0隔板與腹板的錯位位1.0注：B為箱型柱截面高度7注意：用埋弧焊將十字柱壁板和箱型柱壁板進行對接（全熔透焊接）。引弧板的規格為：12×50×L㎜及22×50×L㎜（用于加勁板處）。引弧板與面板應密貼，以免出現漏渣引弧板示意圖如下：3.1.7組合柱電渣焊1正確選用焊絲直徑，根據電源功力和工件板厚可供選用的焊絲直徑為：1.2、1.6和2.42焊劑的顆粒度要求為20*D，在使用前按規定進行烘焙3切斷焊絲用于引弧，應無銹、無油污，有銹和有油污的不能使用，4適用于電渣焊的國產焊絲、焊劑和切斷焊絲的推薦牌號如下：焊絲：H08MnM0∧,Ф1.2、Ф1.6、Ф2.4，焊劑：HJ360:20*D,切斷焊絲：H08∧:Ф1*15熔阻及焊材選擇：熔阻長度比工件長200mm。熔阻為φ10，焊絲為φ2.5，H08MnMoA配合HJ431或HJ360。提供參考參數：I=480~550A，V=33~48V，V=1.9cm/min。焊道兩端應加引弧、引出套筒。6同一隔板兩側的電渣焊應同時施焊，熔嘴應保證在焊道的中心位置。焊接過程中，應隨時檢查熔嘴是否在焊道的中心位置，嚴禁熔嘴和焊絲過偏，焊接過程不得中斷。焊縫收尾時，應適當減少焊接電流，并繼續送進焊絲，將焊縫引到熄弧套筒上收弧。熔阻的注意事項詳見《XTH.SES-1X熔化阻使用說明》。焊接完成后，必須經過探傷合格后，方可進行下道工序的制作。3.1.8組合柱埋弧焊箱型焊接采用埋弧焊焊接時應加引、收弧板。引弧、收弧板必須超出構件焊縫80mm以上。焊劑使用前必須按照規定進行烘焙。焊絲不得有銹、油污等污物。箱型柱主焊縫焊接時以埋弧自動焊為主。提供參考參數：焊絲φ4，材質H08MnA配合HJ431,先行電流750~850A,電壓33V，后行電流600~700A，電壓36V，焊接速度為30~70cm/min。多層施焊時應選擇合理順序，用龍門焊兩臺機頭，同時同向對稱焊接同一側鋼板的兩條焊縫2~3遍，然后翻轉工件焊另一側的兩條焊縫4~6層，依次焊滿為止。注意事項：每道焊縫焊接完畢應及時清理焊渣及表面飛濺，有影響焊接質量的缺陷，應及時清除后，再進行焊接。在焊接過程中，將翼板在長度方向上用千斤頂頂緊，以保證焊縫間隙始終小于規定值。焊接完成后，必須經過探傷合格后，方可進行下道工序的制作。3.1.9矯正構件材質均為Q345B鋼，采用火焰矯正時嚴禁用水、風急冷。箱型柱身彎曲矢高為L/1500，且小于5mm。0端面銑根據焊接牛腿處的隔板位置確定端面加工余量（5mm）。加工前正確裝夾（以箱型柱四面軸向中心線為基準），調整箱型柱的水平度和垂直度，保證需加工的端面和銑刀軸線垂直。兩端銑平面的粗糙度為12.5，箱型柱頂部距第一塊隔板距離尺寸比圖紙尺寸長0~2mm，鋼柱切割坡口后，總長比圖紙尺寸長2~5mm。1拋丸除銹1在拋丸機上進行拋丸除銹。2除銹等級為Sa2.5級。3表面質量要求：鋼材表面無可見的油脂和污物，并且氧化皮、銹和油漆涂層等附著物基本清除，任何殘留的痕跡僅是點狀或條紋狀的輕微色斑，大部分表面呈現出金屬色澤。4噴漆：表面除銹后應先用刷子或無水壓縮空氣清除銹垢與灰塵再涂底漆。制作與安裝過程中下列部位禁止涂漆：地腳螺栓與底板；與砼緊貼或埋入地下部位；高強螺栓摩擦接觸面范圍；工地焊接部位及其兩側10mm范圍內。5拋丸結束后，將構構件表面小鋼鋼丸清掃干凈凈。6拋丸結束后，對構構件及時移植植編號。2牛腿制作1H型鋼牛腿制制作a焊接牛腿在焊接HH型鋼生產線線上按照《焊焊接H型鋼規范》（YB33001-19992）焊接制作作。b焊接完畢，矯正后后轉三維鉆鉆鉆孔。c鉆孔后，進行拋丸丸，然后轉組組裝作業區。2支撐箱型牛腿制作作a翼板、腹板組裝前前，對腹板雙雙邊及圖紙要要求打坡口，坡坡口要求：與與支撐焊接的的端部1000mm范圍內內要求全熔透透，坡口鈍邊邊為0mmm，其余部分分為全熔透，鈍鈍邊4mmm，允許誤差0-1.5mmm；角度45o,允許誤差-5o～5o。b按圖紙要求組裝牛牛腿，注意翼翼板、腹板一一定要頂緊。允允許誤差箱型型截面高度±2mm；寬度±2mm，垂直直度b/200且不大于3.0；箱型對角角線差2mmm。c用二氧化碳氣體保保護焊對拼接接焊縫和對接接焊縫進行焊焊接，并用磨磨光機等工具具修工整。3附件組裝1組裝前，在箱型柱柱的四個面劃劃出中心線，且且四條中心線線相交且與端端板垂直，然然后按中心線線及隔板位置置劃線組裝牛牛腿（應特別別注意牛腿標標高位置尺寸寸以及牛腿上上的連接孔距距離箱型柱軸軸向中心線的的位置尺寸）。2牛腿、柱間支撐與與柱體之間的的連接焊縫為為全熔透焊縫縫，坡口形式式見右圖：一般要求：a按圖紙規定打打坡口（見右右圖）；b焊接前將牛腿腿坡口及柱壁壁板預熱150°～200°，（預熱區區域：焊接區區各方向二倍倍板厚且不小小于100㎜范圍內；；）c如中斷時間長，溫溫度低于預熱熱溫度焊前可可將焊接區再再進行加熱至至150°～200°；厚板多層焊：焊接接坡口可用火火焰切割或機機械加工。火火焰切割時，切切面上不得有有裂紋，并不不宜有大于1.0㎜缺棱。當當缺棱為1～3㎜時，應修修磨平整。用用機械加工坡坡口時，加工工表面不應有有臺階。定位焊：定位焊必必須由持焊工工合格證的工工人施焊。使使用焊材應與與正式施焊用用的材料相當當。定位灶縫縫厚度不宜超超過設計焊縫縫厚度的2/3，定位焊縫縫長度宜大于于40㎜，間距宜宜為500～600㎜，并應填填滿弧坑。定定位焊預熱溫溫度應高于正正式施焊溫度度。如發現定定位焊縫上有有氣孔或裂紋紋，必須清除除干凈后重焊焊。為避免焊接熱輸入入過小而使接接頭熱影響區區硬、脆的最最小焊縫尺寸寸（見下表）：：牛腿翼板加上加勁勁板的厚度（㎜㎜）要求最小焊腳高度度（㎜）牛腿翼板加上加勁勁板的厚度（㎜㎜）要求最小焊腳高度度（㎜）82205103226123257144308164308說明：《鋼結構工工程施工質量量驗收規范》P14～15形接頭要要求熔透的角角對接組合焊焊縫，其焊腳腳尺寸不應小小于t/4，見右圖：為避免接頭母材熱熱影響區過熱熱脆化的最大大焊縫尺寸：：角焊縫的焊焊腳尺寸不宜宜大于較薄焊焊件厚度的1.2倍；單道角角焊縫和多道道角焊縫的根根部焊道的最最大焊腳尺寸寸：平焊位置置為10㎜；橫焊或或仰焊位置為為8㎜；立焊位位置為12㎜；坡口對對接焊縫和角角焊縫的后續續焊層的最大大厚度：平焊焊位置為4㎜；立焊、橫橫焊或仰焊位位置為5㎜。焊接作業區低溫環環境時：焊接接作業區環境境溫度低于零零攝氏度時，常常溫時不須預預熱的構件也也應對焊接區區各方向二倍倍板厚且不小小于100㎜范圍內回回熱到20°以上后方可可施焊。鈍邊為0～2㎜，（坡坡口用半自動動切割機切割割，然后砂輪輪機修磨）；；a坡口方向：a.坡坡口朝向牛腿腿翼板內側，不不加襯板，焊焊后反面清要要，補焊一道道；b坡口朝向牛腿翼板板外側，不加加襯板，焊后后反面清要，補補焊一道；c坡口朝向牛腿翼板板外側，不加加襯板，不清清根，當CO2氣體護焊無無法實施時，應應采用手工電電弧焊，焊條條為E5015，焊條焊接接前必須按規規定進行烘焙焙，烘焙溫度度為300～350℃。3牛腿安裝允許差見見下表：項目允許偏差㎜牛腿端孔與柱軸線線距離L2±3牛腿的翹曲或扭曲曲L2≤10002.0L2>10003.0牛腿截面高度hh<500±2.0500<h<10000±3.0h>1000±4.04第一節鋼柱與柱腳腳底板為坡口口熔透焊接，根根據圖紙要求求，開單面坡坡口，坡口角角度為45度。5柱腳底板平面度不不大于5㎜，柱腳螺螺栓孔對柱軸軸線距離偏差差為2㎜。除第一一節鋼柱外，其其他鋼柱兩端端最外側安裝裝孔距偏差為為±2㎜。4附件焊接1牛腿焊接時，采采用CO2氣體保護焊焊。設備：OTC-5500KKR-50002焊絲ER50-6φ1.2工藝參數：I=260～320AV=228～36VV=35--45㎝/min3變截面箱型柱焊接接時，同一側側板對接焊縫縫焊完1層后，翻轉轉后焊另一見見分曉2-3層，以此類類推，直至焊焊完，要注意意翻轉，避免免變形。4焊接完畢，應將引引弧板用碳弧弧氣刨刨掉，再再焊另一側焊焊縫，避免引引弧板遺漏在在焊縫中。5牛腿上下翼板焊縫縫100%超聲波探傷傷檢查，焊縫縫等級為二級級，柱間支撐撐拼接處上下下各100㎜、與梁連連接處長度100㎜內為全熔熔透焊縫，探探傷比例為100%。3.1.15檢驗驗入庫1焊縫的外觀檢查，焊焊縫外形尺寸寸應符合質量量標準。2焊縫內部質量檢查查，采用超聲聲波探傷，探探傷部位和比比例應按設計計的要求執行行，設計文件件無規定時，超超聲波探傷的的檢查應按《鋼鋼焊縫手工超超聲波探傷方方法及質量分分級法》中規規定的要求進進行。3鋼構件制作完成后后，應按施工工祥圖的要求求和施工規范范規定，對成成品進行檢查查驗收，成品品的外形和幾幾何尺寸的偏偏差應符合施施工規范規定定。4成品檢查合格后，貼貼合格證，辦辦理入庫手續續，分類定置置擺放，準備備發貨。附各部位探傷明細細：序號探傷焊縫名稱焊縫等級探傷比例探傷級別探傷標準1鋼板拼接焊縫一級100%〔〔GB11345--892隔板CO2焊縫二級20%〔〔〔±2.03隔板電渣焊焊縫二級20%〔〔〔B/1504龍門埋弧焊焊縫二級20%〔〔〔3.05牛腿翼板焊縫二級20%〔〔〔1.06柱底板二級20%〔〔〔1.03.2H型鋼柱柱、梁制作材料鋼構件所用原材料料必須符合設設計要求，并并且具備鋼廠廠出具的質量量保證書，所所有鋼材在力力學性能和工工藝性能檢驗驗合格后進廠廠，鋼材入庫庫后，按不同同在材質規格格型號、批號號、爐號等分分別存放與保保管，并設有有明顯的標牌牌，注明鋼材材規格、型號號、材質、爐爐號、批號等等有關項目。鋼鋼材貯存充分分考慮材料的的吊運方便。鋼鋼板不得直接接放在地面上上，放在由方方木或型鋼組組成的墊架上上，各種型鋼鋼排放整齊，并并放置在格式式架中或支柱柱架中。各種焊接材料（焊焊條、焊絲、焊焊劑等）均有有出廠單位的的材質單及質質量合格證，檢檢驗符合要求求后方可入庫庫，并且保證證焊接材料庫庫濕度不高于于60％，溫度不不低于5℃，按型號規規格存放在貨貨架上。不許許直接放在地地面上。焊條條按產品工藝藝規定的型號號、規格、數數量發放，在在使用過程中中，焊條放置置在焊條保溫溫筒中，防止止吸潮。劃線、放樣、號料料劃線所用的卷尺、鋼鋼尺經計量部部門檢查合格格后方可使用用，平尺也要要經過驗證，每每個樣板、桿桿件必須注明明圖號、材質質、規格尺寸寸、數量、圖圖形符號、孔孔的直徑等，樣樣板、樣桿等等必須經檢查查合格后方可可使用。樣板板、桿件在制制作時，應該該考慮焊接收收縮變形和加加工余量，并并應具備一定定的剛度，注注意存放，防防止變形。放放樣前應將鋼鋼材表面的塵塵土、銹皮等等污物清除干干凈。號料時必須根據工工件形狀，大大小和規格尺尺寸，利用預預先計算法和和顛倒插角法法等合理布置置進行套裁，做做到合理用料料，節約鋼材材，提高材料料利用率。號號料用石筆劃劃線時，線條條寬度不得大大于0.5mmm，用粉線線打線時，線線條寬度不得得大于1mmm。劃線號料料所使用的符符號，統一明明確，所有施施工人員能共共同識別認可可。剪切與氣割鋼板下料采用數控控多頭切割機機下料，下料料前將切割表表面的鐵銹、污污物清除干凈凈，以保持切切割件的干凈凈和平整，切切割后清除溶溶渣和飛濺物物，操作人員員熟練掌握機機械設備使用用方法和操作作規程，調整整設備最佳參參數的最佳值值。鋼材的剪切主要設設備采用龍門門剪床、沖剪剪兩用剪床和和熱切割，剪剪切切口表面面垂直，斜度度不大于1：10，刻痕不大大于1μm，毛刺高不不大于0.55mm。熱切切割采用切割割速度快，生生產效率高的的CG1-30000A型數數控多頭直條條切割機切割割，板材切割割截面與鋼材材表面垂直偏偏差應小于鋼鋼板厚度的10％，且不大大于2mm。對箱體的的四塊主板（為為了防止其馬馬刀變形）采采用多頭自動動起切割機進進行下料，對對箱體上其他他零件的厚度度在大于122mm以上者者采用半自動動切割機開料料，小于或等等于12mmm以下者采用用剪床下料。根據加工工藝卡的的坡口形式采采用半自動切切割機或倒邊邊機進行開制制。坡口一般般分為全熔透透和非全熔透透兩種形式。為為了保證最終終的焊接質量量，對全熔透透坡口的長度度應在設計長長度的基礎上上與非全熔透透坡口相鄰處處適當加長。坡口切割后，所有有的熔渣和氧氧化皮等雜物物應清除干凈凈，并對坡口口進行檢查。如如果切割后的的溝痕超過了了切割的允許許偏差，應用用規定的焊接接進行修補，并并與坡口面打打磨平齊。對所下的板件用立立式液壓機進進行矯正，以以保證其平整整度。對鋼板板有馬刀彎者者應采用火焰焰矯正的方法法進行矯正，火火焰矯正的溫溫度不得超過過650℃。工藝隔板的制作：：箱體在組裝裝前應對工藝藝隔板進行銑銑端，目的是是保證箱形的的方正和定位位以及防止焊焊接變形。裝配裝配工藝是焊接結結構生產的核核心，直接關關系到焊接結結構的質量和和生產效率，所所以在生產前前應很好地分分析，選擇最最合理的裝配配工藝。1根據本工程鋼構件件的結構特點點，構件采用用點焊固定，點點固焊縫必須須焊透，并不不得有焊接缺缺陷，點固焊焊縫高度3－6mm，焊縫縫長度10－20mm，焊焊縫間距200mm。2鋼材在組組立前應矯正正其變形，并并達到符合控控制偏差范圍圍內，接觸面面應無毛刺、污污物和雜物，以以保證構件的的組裝緊密結結合，符合質質量標準。組組立時應有適適量的工具和和設備，如直直角鋼尺，以以保證組立后后有足夠的精精度。3點焊時所采采用焊材與焊焊件匹配，焊焊縫厚度為設設計厚度的2／3且不大于8mm，焊縫長度度不小于25mm，位置在焊焊道以內。4預組立的構件必須須進行檢查和和確定是否符符合圖紙尺寸寸，以及構件件的精度要求求成型。

5組立成型時時，構件應在在自由狀態下下進行，其結結構應符合《施施工及驗收規規范》及有關關標準規定。經經檢查合格后后進行編號。焊接本工程構件結構配配件數量少，裝裝配焊接順序序采用“整裝整焊”法（即將全全部配件按設設計要求裝配配完備，然后后轉入焊接工工序，將全部部焊縫焊完）。首首組構件制作作完成后會同同工程部、質質檢部進行構構件預拼裝檢檢查，檢查合合格后，進行行批量生產，確確保構件整體體質量合格。根據焊接電流、電電弧電壓和焊焊接速度三個個影響焊縫的的主要參數制制定合理有效效的焊接工藝藝（主要參數數詳見附表1）附表1焊腳焊絲直徑電流電壓焊接速度（m/mmin）送絲速度（m/mmin）9mm5mm700～750AA34～36V0.420.83～0.99212mm5mm750～800AA34～36V0.30.9～1.01焊接工藝方案有良良好的焊縫可可達性，良好好的施焊方位位，便于使工工件翻轉。考考慮預熱、后后熱，防止焊焊接缺陷產生生，焊接工藝藝確定后，向向生產車間及及時下達《焊焊接工藝指導導書》，并隨隨時檢查執行行情況。構件件焊接主要采采用LHA型龍門自動動埋弧焊機進進行焊接，配配用XG1-11000R型硅整流弧弧焊機作為電電弧電源，焊焊劑采用熔煉煉型類的H08A，經400℃烘焙兩小時時后使用，焊焊絲采用HO8A或HO8E焊絲，配以以中錳型焊劑劑。2焊工經過考試合格格后方可從事事焊接工作，合合格證應注明明施焊條件，有有效期限，焊焊工停焊半年年以上的重新新考核上崗。3嚴禁使用藥皮脫落落和焊芯生銹銹以及受潮的的焊條，焊絲絲在使用前清清除油污鐵銹銹。焊縫邊緣緣兩邊30－50mm范圍圍內的鐵銹，毛毛刺、污垢、水水等必須清除除干凈。對接接接頭，T型接頭等對對接焊縫和角角焊縫，應在在焊縫兩端設設引弧板和熄熄弧板，其材材質和坡口形形式應與焊件件相同。焊接接完畢，采用用氣割切除引引弧板和熄弧弧板，并修磨磨平整，嚴禁禁用錘擊落。對對于多層焊接接，每一層焊焊道焊完后應應及時清理檢檢查，清除焊焊瘤，將焊縫縫表面的熔渣渣和兩側的飛飛濺物清理干干凈，檢查焊焊縫質量，檢檢查合格，打打上焊工鋼印印。4焊接過程中，應采采取正確的焊焊接順序，盡盡量避免焊接接變形，經對對整體構件焊焊接質量檢查查合格后，對對不可避免的的焊接變形，采采用冷矯正和和熱矯正方式式。冷矯正時時環境溫度不不低于-15℃，冷矯正不不能完成的工工作采用熱矯矯正即火焰矯矯正。除銹處理1構件除銹除銹采用專用除銹銹設備，進行行拋射除銹可可以提高鋼材材的疲勞強度度和抗腐能力力。對鋼材表表面硬度也有有不同程度的的提高，有利利于漆膜的附附和不需增加加外加的涂層層厚度。除銹銹使用的磨料料必須符合質質量標準和工工藝要求，施施工環境相對對濕度不應大大于85％。噴砂除繡的操作過過程如下：1)開啟空氣機機，達到所需需壓力5～7kg/cmm2；2)操作工穿戴戴好特制的工工作服和頭盔盔（頭盔內接接有壓縮空氣氣管道提供的的進化呼吸空空氣）進入噴噴砂車間；3)將干燥的磨磨料裝入噴砂砂機，噴砂機機上的油水分分離器必須良良好（否則容容易造成管路路堵塞和影響響后道涂層與與鋼材表面的的結合力）；；4)將鋼材擺放放整齊，就能能開啟噴砂機機開始噴砂作作業；5)噴砂作業完完成后，對鋼鋼材表面進行行除塵、除油油清潔，對照照標準照片檢檢查質量是否否符合要求，對對不足之處進進行整改，直直至達到質量量要求，并做做好檢查記錄錄。6)鋼材的表面預處理理所有構件的材料，切切割下料前，先先進行沖砂除除繡，除繡等等級為Sa2.5級，表面粗粗糙度為Rz40~~80μm，然后在6小時內立即即噴涂水性無無機富鋅底漆漆，涂層厚度度為70μm。本工程所有鋼構件件全部采用HP601128型拋丸除銹銹機進行拋丸丸除銹，其質質量符合《涂涂裝前鋼結構構表面銹蝕等等級和除銹等等級》中sa21／2標準的規定定。經驗收合合格后，噴刷刷防銹漆。經除銹后的鋼材表表面，用毛刷刷等工具清掃掃干凈，才能能進行下道工工序，除銹合合格后的鋼材材表面，如在在涂底漆前已已返銹，需重重新除銹。除銹質量等級要求求所有待涂無機富鋅鋅涂料的鋼材材表面，必須須拋丸或噴砂砂達到ISOO8501--1(GB88923-888)Sa22.5級要求。局部修補涂層時，鋼鋼材表面必須須打磨至ISO85501-1(GB89923-888)St33級。表面粗糙度要求表面粗糙度要求控控制在35～65μm范圍內。磨料：為確保拋丸丸或噴吵后鋼鋼材表面達到到規定的清潔潔度和表面粗粗糙度，推薦薦使用棱角狀狀的粒度為0.8-1..2mm的銅銅渣砂或粒度度為0.4--0.8mmm的鋼砂。所用磨料應是清潔潔干燥的，不不可被有機物物沾污。3.3無縫鋼管管切割焊接工藝本工程支撐為無縫縫鋼管組立焊焊接成型，采采用SKGG—B型數控相貫貫線切割機進進行無縫管的的切割。截面面類型為G類及H類，操作數數據主要有：：坡口角度A——切切管孔坡口角角度值支管傾角B——支支管與主管相相貫角。切管半徑C——相相貫主管的外外徑值（毫米米），輸入值值需大于支管管半徑。支管半徑D——支支管的外徑（毫毫米）。孔邊距右端——剖剖面中，相貫貫線孔最右端端距離切管右右端頭的距離離。切割成型后，焊接接時應注意：：1鋼管的焊接采用手手工電弧焊方方法，焊接時時擺動幅度不不能太大，為為減少焊接變變形采用多層層多道焊法。在在焊接過程中中焊道、焊層層間的焊渣、夾夾渣、氧化物物等，可采用用砂輪、鋼絲絲刷等工具去去除干凈。2同一條焊縫應應連續施焊，一一次完成，不不能一次完成成的焊縫，應應注意焊縫的的緩冷，重新新焊接時要預預熱。3根部焊接：自自下部中心線線前10㎜處起弧，在在定位焊接接接頭處前10㎜處熄弧，再再次施焊時應應在定位焊縫縫上退回10㎜，稍做回回焊并填滿弧弧坑。繼續焊焊接時，應將將前半部始焊焊及收弧處修修磨成緩坡狀狀，并確認無無未熔合焊縫縫后，在前半半部焊縫處引引弧。仰焊接接頭處應用力力向上頂，完完全擊穿，上上部接頭處應應不熄弧，連連續至接頭處處5㎜時稍用力力下壓，使其其接頭處完全全熔透。4面層的焊接：：鋼管與鋼管管對接面層焊焊接、相貫處處面層焊接，直直接影響到焊焊縫的外觀質質量，因此在在面層焊接時時，應注意選選用較小電流流值，并注意意在坡口邊熔熔合時間稍長長，在容敷金金屬未完全凝凝固的接頭處處快速重新燃燃弧，使焊接接接頭圓滑平平整。5每個焊接節點點，采用對稱稱分布方式焊焊接，嚴格控控制層間溫度度，以減少焊焊接變形。6各種焊縫節點點焊接完成后后，應清理焊焊縫表面的熔熔渣和金屬飛飛濺，檢查焊焊縫的外觀質質量，不得有有低凹、焊瘤瘤、咬邊、氣氣孔、未熔合合、裂紋等缺缺陷存在。如如不符合要求求，應進行補補焊或打磨，修修補后的焊縫縫應光滑、圓圓潤。本工程鋼支撐的焊焊接，主要采采用手工電弧弧焊，特制定定焊接工藝如如下：焊接方法焊材型號焊接位置焊條直徑焊接電流（A）焊接電壓（V）手工電弧焊E43033仰焊3.2280～10022～244.001100～130223～25立焊3.2280～11022～264.001200～150223～26俯焊3.221000～150223～254.001300～180223～257矯正凡是焊接鋼結構，都都存在有不可可避免的焊接接變形。矯正正時，優先采采用冷矯正，冷冷矯正不能達達到要求的，采采用熱矯正即即火焰矯正。矯正合格后的鋼結結構零部件，嚴嚴格按照施工工圖和工藝制制作方案進行行組裝。3.4油漆涂裝裝3.4.1涂裝工工藝流程檢驗檢驗3.4.2無機富富鋅涂料的涂涂裝1噴涂施工1）環境條件①無機富鋅涂料噴涂涂作業應在噴噴砂除銹后盡盡快進行，一一般不應超過過8小時；②鋼材表面溫度和環環境溫度一般般不應低于110℃，待涂表面面溫度至少應應高于露點3～5℃以上；空氣氣相對濕度不不超過85%；當環境溫溫度為5～10℃時，應視涂涂層表干速度度，如果表干干在30分鐘之內，則則可以施工；；5℃以下應停止止施工。③噴涂無機富鋅涂料料作業前或作作業中，鄰近近場所不可噴噴涂有機涂料料，以免有機機涂料飛揚到到待噴無機富富鋅涂料的鋼鋼材表面。3）噴涂作業①噴涂無機富鋅涂料料可使用GRACO公司的HUSKYY307或Binks公司的專用用噴涂設備，也也可選用四川川長江機械廠廠生產長江牌牌9C泵；②應以垂直表面的角角度持槍，并并按50%搭接要求向向表面噴涂，以以獲得均勻濕濕膜；③噴涂角焊縫時，不不宜將噴槍直直對角部噴涂涂，而應讓扇扇形噴霧邊緣緣掠過角落，以以避免因涂膜膜過厚而引起起干燥不完全全或涂膜龜裂裂；③干膜厚度要求為550μm時，涂裝作作業可分兩道道施工，噴涂涂第一道使之之平均干膜厚厚為20μm，讓其干燥燥至指干(通常15-30分鐘)后，接著盡盡快以全潤濕濕狀態涂裝第第二道，并達達到所要求的的最低干膜厚厚；④噴槍嘴與待涂表面面應保持適當當距離，以避避免干噴霧產產生。如果表表面存在干噴噴霧，或沉積積有其他灰塵塵和雜質，在在噴涂第二道道涂層之前，應應用砂紙打磨磨，繼之以清清水沖洗，然然后再進行涂涂裝；⑤避免涂層過厚，膜膜厚超過80μm時，可能會會影響涂層干干燥、固化，甚甚至引起龜裂裂；⑥杜絕使用已超過適適用期的涂料料。4）涂層保護涂層在完全干燥固固化前(正常條件下下一般為2小時)，已涂裝表表面應避免受受到雨淋。2涂層質量檢測測1）涂層外觀目測檢查涂膜是否否存在龜裂、流流掛、魚眼、漏漏涂、片落和和其他弊病。2）涂層附著力①按ASTMD33359方法A—十字劃線附附著力試驗法法檢測涂層附附著力。②用鋒利刀片在已完完全固化并且且沒有油脂沾沾污的涂層表表面刻劃兩條條各長40mmm相互以45度十字交叉叉的切口，切切口必須穿透透涂層，到達達基底；③用ASTM指定的壓壓敏膠帶粘貼貼于十字切口口之上，用手手指和橡皮壓壓緊，使膠帶帶成半透明狀狀，并留有一一自由端；④抓住膠帶自由端迅迅速拉起，觀觀察切口兩邊邊涂層與基底底間涂層剝落落情況。切口口兩邊或交叉叉處鋸齒狀剝剝落寬度小于于1.6mmm時，視為合合格。3）涂層膜厚用磁性干膜測厚儀儀測量涂層膜膜厚。3涂層配套無機鋅底漆可以作作為單涂層使使用，也可與與環氧樹脂、乙乙烯樹脂、氯氯化橡膠等涂涂料配套使用用。噴涂上述述涂料作為涂涂層之前，無無機富鋅涂料料涂層表面若若沾有灰塵或或油污，或因因間隔時間過過長而生成白白色鋅鹽時，應應將其進行清清除后，方可可進行中間層層施工。構件的涂裝、修補補及質量要求求1)構件的涂裝裝：當噴砂完完成后，清除除金屬涂層表表面的灰塵等等雜物；預涂涂無機富鋅涂涂料，在自由由邊、角焊縫縫、手工焊縫縫、孔內廁及及邊等處在噴噴涂前必須用用漆刷預涂裝裝；噴涂無機機富鋅涂料，噴噴砂處理完成成后必須在6小時那噴涂底底漆。2)構件的修補補：對于拼裝裝接頭、安裝裝接頭及油漆漆涂料損壞區區域，先手工工打磨除銹并并清潔干凈，然然后按上述要要求分別噴涂涂底漆、中間間漆，其漆膜膜總厚度達到到150μm。3)涂層缺陷修補補（1）涂層擦傷處①擦傷面積較小，并并且銹蝕不嚴嚴重時，先用用洗滌劑和清清水清洗表面面，干燥后用用鐵砂皮打磨磨，然后刷涂涂水性無機富富鋅底漆。注意：不可一次涂涂刷過厚，以以免龜裂。②擦傷面積較大或者者已有明顯銹銹蝕時，在用用洗滌劑和清清水清洗表面面并干燥后，用用動力砂紙盤盤打磨，然后后刷涂或噴涂涂無機富鋅涂涂料。（2）涂層失去附著力力的表面由于鋼材表面存在在油污或表面面粗糙度過低低，涂層失去去附著力時，如如面積較小，則則按4.1條處理，如如大面積失去去附著力，則則該表面必須須重新清除油油污，并噴砂砂至Sa2.5級，然后刷刷涂或噴涂無無機富鋅涂料料。（3）涂層龜裂處龜裂面積較小時，用用動力砂紙盤盤打磨除去龜龜裂涂層，重重新刷涂或噴噴涂水性無機機富鋅涂料。龜裂面積較大時，應應重新噴砂至至Sa2.5級，然后重重新刷涂或噴噴涂水性無機機富鋅涂料。（4）膜厚不足涂層膜厚未達規定定要求時，應應根據面積大大小用噴涂或或刷涂方法修修補到規定厚厚度，修補前前表面應是清清潔的。涂裝的修補1)涂裝環境：：雨、雪、霧霧、露等天氣氣時，相對濕濕度應按涂料料說明要求進進行嚴格控制制，相對濕度度以自動溫濕濕記錄儀為準準，現場以溫溫濕度儀為準準進行操作；；2)安裝焊縫接接口處，各留留出50mmm，用膠帶貼貼封，暫不涂涂裝；3)鋼構件應無無嚴重的機械械損傷及變形形；4)焊接件的焊焊縫應平整，不不允許有明顯顯的焊瘤和焊焊接飛濺物；；以下部位不涂裝油油漆1)現場焊縫兩兩側各1000mm范圍內內；2)構件與混凝凝土接觸部分分；3)圖紙上規定定的表面不油油漆部分；4)高強螺栓摩摩擦面、高強強螺栓連接板板外側僅墊圈圈范圍。涂層厚度控制的原原則1)凡是上漆的的部位，應自自離自由邊15毫米左右的的幅度起，在在單位面積內內選取一定數數量的測量點點進行測量，取取其平均值作作為該處的漆漆膜厚度。但但焊接接口處處的線縫、以以及其它不易易或不能測量量的組裝部件件，則不必測測量其漆層厚厚度。2)由于物體本本身的構造、噴噴涂工作的管管理情況、噴噴涂工作人員員的素質等因因素，都會使使涂層厚薄不不均，因此，要100%保證全部涂層都在規定厚度以上，不單只會大大地增加涂料的用量，實際上也不易辦到，唯有按干膜厚度測定值的分布狀態來判定是否符合標準。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“85-15Rule”（兩個85%原則）。鋼材除銹經檢查合合格后，在表表面涂完第一一道底漆，一一般在除銹完完成后，存放放在廠房內，可可在24小時內涂完完底漆。存放放在廠房外，則則應在當班漆漆完底漆。油油漆應按設計計要求配套使使用，第一遍遍底漆干燥后后，再進行中中間漆和面漆漆的涂刷，保保證涂層厚變變達到設計要要求。油漆在在涂刷過程中中應均勻，不不流墜。3.5構件包裝、標標識及運輸3.5.1構件件運輸計劃安安排本著先安裝先運輸輸的原則，對對現場首批安安裝的構件應應先運輸，運運輸過程應做做到既能滿足足現場安裝的的需要，又要要保持運輸工工作量合理，盡盡量避免出現現運輸過程量量前后相差較較大，時松時時緊的現象，運運輸的順序還還應與現場平平面布置合理理結合，對于于現場易于存存入或已具備備存放設施的的構件，可以以提前運輸，而而對于一些大大構件，又不不易在露天存存放或難以存存放，現場暫暫時又沒有安安裝到的構件件，應盡量不不要先期運輸輸到達施工現現場，而應根根據現場安裝裝過程需要，以以及考慮運輸輸過程中可能能出現的特殊殊情況組織運運輸。構件運運輸詳細計劃劃與制作加工工供貨計劃相相對應。本工工程大多構件件滿足公路運運輸要求，為為此所有零部部件和構件工工廠內制作檢檢驗合格后,采取公路運運輸至現場。同同時要注意以以下幾個問題題：①嚴格執行中華人民民共和國公路路法第四十九九條，要求運運輸公司對參參與運輸的車車輛進行全面面檢查、檢修修。②嚴格執行中華人民民共和國公路路法第五十條條，與縣級以以上地方人民民政府交通主主管部門、公公安部聯系，取取得主管部門門和公安部同同意。并對指指定路線進行行沿途公路、橋橋梁、彎道查查看，清除障障礙。③在材料運輸前200天必須制定定可靠的運輸輸計劃，作好好運輸車輛的的調度安排，考考慮雨天等不不利因素，作作好提前準備備工作，保證證材料按時到到達施工現場場。3.5.2構件的的運輸方案3.5.2.1運運輸工程概括括1本工程項目運輸內內容鋼構件主要為大型型鋼柱、梁及及部分鋼附件件，運輸主要要從本公司制制造工廠到現現場工地。2構件運輸特點本工程鋼結構的運運輸構件主要要是大型鋼柱柱、梁及部分分鋼附件等。3.5.2.2運運輸方式根據以往我們在承承建工程經驗驗并結合本工工程的特點，從從經濟、快捷捷角度考慮，擬擬定采用公路路運輸為主要要的運輸方式式。1構件運輸保證措施施1）構件運輸前，應應根據其結構構、形狀、長長度、大小適適當包裝，以以確保構件在在運輸過程中中不損壞，不不變形。在每每一件包裝外外做好標簽，標標出它的采購購號、提貨號號、工程的名名稱、承包人人的名稱、材材料及大致的的重量等。我我們將在每月月25日前向業主主和總承包提提交下月發運運鋼構件的書書面計劃，計計劃包括構件件名稱、構件件型號、預計計每批構件進進場時間、數數量等。并在在構件發運前前的7天再次書面面通知業主和和總承包，將將發運到場的的鋼構件名稱稱、數量清單單等，并通知知業主到達的的預定日期。2）對現場附近進行行踏勘，落實實能滿足桁架架各分段運輸輸到現場的臨臨時車間場地地及相應的資資源準備工作作。3）根據工程運輸量量和構件特點點，選擇汽車車作為運輸工工具，提前與與運輸承攬單單位簽訂運輸輸合同，運輸輸承攬單位必必須是全國聯聯運單位,有足夠的運運輸能力和運運輸經驗,以及現場趕趕工所需的運運輸能力儲備備。4）設計制作運輸過過程中需要的的臨時支撐、架架子等加固穩穩定裝備。5）編制鋼構件運輸輸進度計劃，密密切與組裝、拼拼裝、安裝進進度配合，減減少中間二次次運輸，確保保運輸過程的的合理性與經經濟性相結合合，保證現場場安裝進度的的需要。6）與運輸承攬單位位簽訂行車安安全，文明運運輸責任協議議嚴禁違章野野蠻運輸。7）充分發揮本單位位以往大型鋼鋼構件工程的的運輸工作管管理經驗，搞搞好本工程的的運輸管理工工作，保證運運輸計劃的實實現。2運輸組織管理本工程的運輸具體體由供應部經經理擔任主要要負責人。運運輸過程應嚴嚴格按照廠內內運輸程序管管理文件和制制訂的運輸進進度計劃進行行控制，制訂訂網絡計劃圖圖，確保運輸輸計劃科學、合合理。滿足運運輸要求及現現場人員安裝裝工期。運輸輸管理人員應應對運輸過程程進行全方位位的監督，并并負運輸責任任。3構件運輸的搬運和和裝卸構件在廠內使用吊吊車和鏟車負負責搬運和裝裝卸，在施工工安裝現場使使用汽車吊和和鏟車搬運和和裝卸所有運運輸構件，構構件嚴禁自由由卸貨，吊車車工與鏟車工工應經過專門門的培訓，持持證上崗，裝裝卸、搬運要要做到輕拿輕輕放，并做到到以下幾點：：a確保搬運裝卸過程程中安全，包包括人員安全全、零部件及及構件、搬運運裝卸周圍的的建筑物及其其他裝備設施施的安全。b按規定的地點點進行堆放，在在搬運過程中中不要混淆各各構件的編號號、規格，應應做到搬運裝裝卸依次合理理，及時準確確地搬運。重心標識及起吊標標識c構件堆放構件堆放應布置合合理，易于安安裝時的搬運運，具體應滿滿足下列要求求：①按安裝使用的先后后次序進行適適當堆放。②按構件的形狀和大大小進行合理理堆放，用墊墊木等墊實，確確保堆放安全全，構件不變變形。③零部件、構件盡可可能室內堆放放，在室外堆堆放的構件做做好防雨措施施，對于構件件的連接磨擦擦面應得到確確實保護。④現場堆放必須整齊齊、有序、標標識明確、記記錄完整。d交貨及驗收①所有材料都在施工工現場驗收。檢檢驗標準采用用設計要求和和國家相關標標準規范執行行。②產品外部需要字跡跡清楚的識別別標志。③材料到貨后，經檢檢驗發現損壞壞或不符合設設計要求和國國家相關標準準和規范要求求時，將有關關要求進行修修整、更換等等措施。第四章鋼結構構現場施工方案案4.1現場施工概概況及總體思思路鋼結構主要采用箱箱型鋼柱、梁梁等。根據本本工程的實際際情況，異型型鋼梁懸挑處處采用搭設腳腳手架等方法法進行臨時固固定。4.2現場施工準備工作作基礎預埋件復驗及及放線：鋼結結構安裝前，復復測基準點，并并以此為依據據，進行鋼結結構基準線和和軸線的放線線和測量，檢檢測鋼結構基基準點軸線與與標高偏差，驗驗收合格后方方可進入安吊吊裝工序。鋼構件檢驗：鋼構構件在制作完完成后，應按按施工圖紙要要求和相應規規范的規定進進行檢查驗收收，按要求編編號。構件應應具備產品合合格證。構件運輸到安裝現現場后，會同同總包、監理理等單位等部部門共同驗收收。主要驗收內容：是是否有構件的的出廠出格證證和材料質保保書；是否有有構件的制作作驗收資料；；是否有發貨貨清單，發貨貨清單是否和和構件相對應應；確認無誤誤后，還要對對構件控制尺尺寸進行復查查，以保證安安裝能夠順利利進行。現場條件應具備安安裝施工的要要求：地基經經過處理，能能滿足吊車及及貨運車進場場需要，場地地平整，水電電接入到要求求位置等。現現場安裝前臨臨時設施應已已建設完畢，工工人根據勞動動力計劃安排排進場完成并并已經熟悉現現場施工環境境和施工條件件，了解了鋼鋼結構安裝方方案和思路。鋼結構構件主要為為箱型截面柱柱、梁等構件件。制作時將將采取分段制制作，分段見見下圖，具體體位置根據設設計決定，接接口之間采用用高強螺栓固固定，焊接連連接。第一段第二段第三段4.3吊裝方案4.3.1吊裝機機械選擇及注注意事項1第一部分和第第二部分構件件吊點標高為為15.5米，構件最高高點約10..5米，最大單重重為4.9噸，由于受受場地限制吊吊車的回轉半半徑必須大于于13米，吊臂仰角角按根據計算算：則Rmin=113.0米根據Qmax=4.99+0.3==5.2噸仰角=tan－1（115.5÷113.0）≈50°吊車臂長Lminn=13.00÷Cos550°≈20.2米根據以上計算所得得數據結合現現場實際情況況，經查：QY50汽車吊能滿滿足施工要求求（當QY50汽車吊工作作半徑為13米，在臂長26米時其起重量量為6.5噸,起升高度達達到22.7米）所以，吊吊裝機械選擇擇一臺QY50型汽車起重重機作為第一一二部分構件件的吊裝機械械。第三部分構件吊點點標高為244.5米，構件最高高點約21..3米，最大單重重為10.8噸，由于受受場地限制汽汽車吊吊車的的回轉半徑必必須大于12米，汽車吊吊吊臂仰角按根根據計算：則Rmin=12..0米根據Qmax=100.8+0..3=11..1噸吊車仰角=tann－1（24.5÷÷12.0）≈63.9°°吊車臂長Lmiin=12..0÷Coss63.9°°≈27.28米根據以上計算所得得數據結合現現場實際情況況，經查：QY70汽車吊能滿滿足施工要求求（當QY70汽車吊工作作半徑為12米，在臂長28米時其起重量量為14.3噸,起升高度達達到25.7米）所以，選選擇一臺QY70型汽車起重重機作為第三三部分構件的的吊裝機械。2起吊作業注意事項項1)司機上崗前要進行行專業培訓取取得合格證方方能上崗。2)司機接班時，應對對制動器、吊吊鉤、鋼絲繩繩和安全裝置置進行檢查，發發現不正常及及時排除。3)當風力大于7級時時，應停止工工作。4)司機在下列情況下下不應操作：：(1)起吊信號不不清。(2)安全制動裝裝置失靈、松松動，鋼絲繩繩、滑車已達達到報廢標準準，結構零件件影響安全。(3)捆綁吊掛不不牢或不平衡衡，重物棱角角與鋼絲繩之之間未加墊，被被吊物上有人人或浮物，工工作場地昏暗暗。(4)吊臂下有人人，進行中檢檢修。(5)司機應熟悉悉下列知識：：a起重機械構造造、性能b起重作業操作作規程c起重機械安全全裝置性能d起重作業信號號不清、起重重機械保養。起吊時先將鋼梁吊吊離地面500cm左右，旋旋轉吊臂使鋼鋼梁中心對準準安裝位置，然然后徐徐升鉤鉤，將鋼梁吊吊至柱頂以上上，再用溜繩繩旋轉鋼梁，以以便落鉤就位位，落鉤時應應緩慢進行，在在到達設計標標高時，即剎剎車對線，對對好線后利用用點焊進行臨臨時固定，在在校正完成后后，即進行永永久性固定。永永久性固定為為焊接，采取取對稱面兩臺臺焊機同時施施焊，能有效效的消除應力力變形。吊裝方案分析工程特點分析1為滿足建筑美美觀、結構承承力和使用功功能要求,懸臂結構的的鋼梁龐大、外外挑距離長、超超重,在安裝中構構件容易失穩穩,同時，鋼柱柱傾斜使得吊吊裝、臨時定定位和測量難難度增大，增增加了工作量量。2預調值的計算量，鋼鋼結構剛架為為鋼柱和鋼梁梁組成的“廠”型懸挑剛架架造型，傾斜斜變截面箱型型柱因其自身身傾斜設計、剛剛架懸臂結構構和網架部分分自重的影響響，在建造過過程中主體結結構的三維空空間位形將受受自重、日照照、溫差、風風載擺動、基基礎沉降等因因素影響而不不斷發生動態態變化,傾斜變截面面箱型柱安裝裝是本工程最最大的技術難難題之一,其構件應力力、位移控制制和其傾斜角角度控制是實實現結構準確確、安全吊裝裝和完工質量量目標的關鍵鍵。為使結構構完成后達到到設計位形和和尺寸要求,施工中需采采取預調值反反變形措施加加以控制。3鋼結構焊接難度大大。本工程使使用的鋼材材材質有Q235BB、Q345BB,現場焊接70%為高空吊裝裝控制焊接,箱型柱梁及及支撐端板的的板厚為122mm、16mm。焊焊接量大、焊焊接焊縫長、焊焊接收縮變形形大、焊接質質量要求高,如何控制焊焊接變形和應應力消除,將直接影響響結構安裝成成型。柱腳位位于標高2..300米處，柱腳采采用地腳螺栓栓固定。根據本工程特點，擬分為四個施工區域，如上圖視：一、二、三、四區（如與土建施工工序有沖突再進行現場調整）。主構件加工時采用分段加工以配合現場施工要求。“廠”型懸挑剛架分為三部分吊裝，主構件安裝時按下圖視分為三部分。“廠”型懸挑剛架分為三三部分吊裝，標標高2.3000m~5.5500m鋼柱柱為一部分，標標高5.5000m~10..500m鋼鋼柱為一部分分，其余為一一部分。第一部分標高2..300m~~5.5000m鋼柱吊裝較為為簡單，構件件重為1.9T，待標高2.3000m以下混混凝土凝固后后吊裝,這部分鋼柱柱是整個傾斜斜柱安裝精度度控制是否到到位的關鍵，為為保證其安裝裝精度在吊裝裝時隨時校正正。第二部分標高5..500m~~10.5000m鋼柱為為變截面傾斜斜箱型柱,每根單重4.1T，傾斜鋼柱安安裝難度較大大、問題較多多，但為了保保證足夠的安安裝精度，我我們計劃分粗粗校和精校兩兩次對鋼柱進進行校正；為為了保證各鋼鋼柱的傾斜度度，我們計劃劃在這段鋼柱柱下增設臨時時支架，通過過調整臨時支支架標高來調調解傾斜柱的的角度，從而而使鋼柱的傾傾斜度滿足精精度要求。第第一部分鋼柱柱和第二部分分鋼柱在車間間整體加工，運運到現場斷開開或者加工定定型后斷開，這這樣可以保證證第二部分與與第一部分焊焊接后的整體體傾斜度和防防止接口錯位位。第三部分標高100.500mm以上鋼柱和和鋼梁,每根單重10.8T，為保證該該部分構件的的準確就位在在鋼梁懸挑湍湍下設臨時支支架，為使結結構完成后達達到設計位形形和尺寸要求求,施工中需采采取預調值反反變形措施加加以控制。鋼鋼梁的懸挑端端的標高不能能按照圖紙的的標高控制，應應該按照圖紙紙標高加預調調標高來控制制，使其在剛剛架懸臂結構構和網架部分分自重的影響響下回到圖紙紙標高。第一部分配和土建建基礎施工，首首先進行軸線線復核及標高高抄平：⑴軸線復核：根據結結構平面測量量控制線，將將鋼柱的安裝裝定位線測放放到混凝土結結構平面上，用用標準鋼尺檢檢查定位軸線線。定位軸線線檢查復核完完畢，由建設設單位、監理理單位、施工工單位三方簽簽字認可后，方方可進行鋼構構件吊裝。⑵標高抄平為確保安裝質量，鋼鋼柱吊裝前，用用水準儀實測測鋼柱柱底標標高，并將誤誤差控制在±2.0㎜范圍內，保保證上部構件件的整體安裝裝質量符合設設計要求和施施工規范要求求。標高抄平及軸線符符合無誤后，進進行地腳螺栓預埋。地腳螺栓為Q345BBM45*1125，地腳螺栓栓底標高為11.300mm，土建框架架第一分段模模板頂標高為為2.2500m。本工程程剛架為橢圓圓形分布，地地腳螺栓的預預埋直接影響響到剛架構件件的定位，為為保證其準確確性，根據柱柱子軸網平面面尺寸定位圖圖和柱腳細化化圖將地腳螺螺栓準確定位位，土建鋼筋工程結束束后我方進行行鋼柱吊裝工工作。下圖是根據據柱身標記的的標高參照點點進行標高控控制工作。為為確保鋼結構構的施工質量量，使用標準準計量器具進進行嚴格預檢檢，對構件幾幾何尺寸，螺螺孔大小及間間距，連接尺尺寸及摩擦面面，附件及數數量等，逐件件檢查。并查查閱構件材質質證明，試驗驗報告，出廠廠合格證等資資料，對于重重要構件全部部檢查，其余余構件抽檢10-200%，并做好預預檢記錄。同時，為了便于鋼鋼柱吊裝和校校正，用水準準儀檢查柱底底板下調平螺螺母是否調平平。第一部分吊裝工作作結束后，即即時進行鋼柱柱的柱身垂直直度及標高檢檢測，直至符符合規范要求求。柱身混凝凝土強度達到到施工要求后后，由監理及及總包方簽發發施工令后，我我方即進入第第二段鋼柱的的吊裝施工。第二段鋼柱吊裝就就位后，根據據設計細化的的安裝節點進進行安裝就位位，如下圖：：耳板螺栓安裝就位位后隨即進行行柱身校正，并并進行高空焊焊接工作。柱柱身校正工作作完成后再卸掉釣鉤。第三段鋼梁的吊裝裝必須在腳手手架支撐搭設設完畢后進行行，腳手架專專項方案附后后。吊裝示意意圖如下：吊裝就位后，首先先連接第二段段鋼柱，螺栓栓安裝后，腳腳手架支撐處處利用墊木進進行微調懸挑挑部分標高，再再利用經緯儀儀調整梁的水水平方向。反反復調整直至至符合有關規規范規定，固固定連接螺栓栓并進行初步步焊接，然后后慢慢卸載吊吊車。鋼次梁的吊裝穿插插進行，即第第一、二榀主主梁校正完畢畢后安裝區域域間的次梁，以以固定主梁，防防止發生輕微微位移變形。次梁吊裝應盡量做到不撞擊主梁及其他已安裝好的構件，既有利于成品保護又有利于吊裝的順利進行。高強度螺栓施工1工藝說明a高強度螺栓進場后后由專人保管管專人發放，以以掌握庫存情情況和聯系定定貨，保證實實際需要，避避免浪費。b高強度螺栓配套供供應，進場后后逐一清查登登記，設專用用庫房，確保保防水防潮，嚴嚴禁摔落。領領用和發放時時依當天實際際需要簽發領領料單，以防防多用錯用，便便于跟蹤檢查查。c高強度螺栓施工前前，進行抗滑滑移摩擦系數數試驗，摩擦擦系數≥0.45。試件摩擦擦面與構件摩摩擦面工藝和和程度相當。試試驗結果要達達到設計和規規范要求。d安裝順序由中間向向四周擴散安安裝。e門架安裝和校正時時，使用與高高強度螺栓同同規格的臨時時螺栓固定，臨臨時螺栓數量量不少于群孔孔總數的1/3，且不少于2顆，安裝過過程保護好摩摩擦面，確保保摩擦面不損損傷。f安裝高強度螺栓時時，螺栓應自自由穿入，嚴嚴禁強行打入入，穿入方向向力求一致。g為使高強度螺栓連連接達到設計計要求，高強強度螺栓緊固固分為初擰和和終擰兩次進進行。初擰采采用扳手,初擰值為終終擰值的30-500%,初擰后應做好好標記，以防防漏擰并便于于檢查。換掉臨時螺栓高強度螺栓扳手校驗、檢查合格軸力計檢測記錄表換掉臨時螺栓高強度螺栓扳手校驗、檢查合格軸力計檢測記錄表合格驗收高強度螺栓軸力試驗合格連接件磨擦系數試驗合格檢查連接面清除浮銹、飛刺與油污安裝構件定位、臨時螺栓固定校正鋼柱達預留偏差值緊固臨時螺栓、沖孔檢查縫隙確定可作業條件（天氣、安全）安裝高強度螺栓、擰緊初擰按要求順序、轉角法作出標記終擰不合格節點全部拆除、高強度螺栓重安裝檢查扭矩系數試驗、定控制值4.3.4鋼構構件制作安裝裝質量保證措措施4.3.4.1施施工依據嚴格按照工程設計計圖紙、技術術核定單、現現行的國家標標準及施工組組織設計進行行施工。4.3.4.2質質量驗收及評評定標準鋼結構制作安裝中中嚴格執行《鋼鋼結構工程施施工及驗收規規范》GB502205-20001及《建筑工工程施工質量量驗收統一標標準》GB503300-20001。4.3.4.3質量控制體體系基礎軸線位移基礎頂標高土建單位負責混凝土強度度預制構件的外形尺尺寸預埋件位置、平整整度工程質量公司鋼結構的幾幾何尺寸生產車間負負責鋼結構的焊接質量量保證體系結構吊裝柱、鋼梁安安裝的垂直度度，位移鋼梁焊接長度及順順線單位負責安裝時焊接接及緊固件的的質量1嚴格按照焊接工藝藝評定指導書書要求，制定定焊接工藝評評定，按工藝藝評定確定的的焊接技術參參數實施焊接接。2鋼結構制作時應有有拼裝胎具，焊焊接采取合理理的順序，以以保證構件尺尺寸正確。3螺栓鉆孔設置樣板板，保證尺寸寸、位置準確確。4構件出廠前進行檢檢查,使用的鋼卷卷尺必須是經經校驗合格的的同一把鋼卷卷尺。4.3.4.4鋼鋼結構安裝過過程質量保證證措施1運輸到現場的構件件，現場派專專人進行復檢檢，復檢的重重點放在構件件的整體變形形以及與安裝裝精度有密切切相關的部位位尺寸上，對對發現的不合合格項及時反反饋到車間進進行修復。2測量儀器、激光儀儀、鋼卷尺等等到使用前要要經計量部門門校驗合格后后方可使用。3鋼結構安裝前，對對柱子軸線，基基礎軸線和標標高、地腳螺螺栓位置等進進行復核。4為避免由于溫差變變化產生的鋼鋼結構變形，放放線時盡可能能安排在日出出前或日落后后測量放線。5鋼結構的柱、梁、支支撐等主要構構件安裝就位位后，立即進進行校正、固固定。當天安安裝的鋼構件件應形成穩定定的空間體系系。6高強螺栓裝配前，清清除裝配面上上的浮銹、油油污，裝配面面打磨處理，緊緊固順序從螺螺栓中間向外外對稱緊固，操操作時分兩次次進行。4.3.4.5安安全保證措施施1高空作業人員必須須經過體檢，作作業時必須系系掛好安全帶帶。2吊裝作業時必須有有跟隨的水平平安全網進行行臨邊防護。3焊接時，要制作專專用擋風斗對對火花采取嚴嚴密的處理措措施，以防火火災、燙傷等等，下雨天不不得露天進行行焊接作業。4吊裝作業應劃定危危險區域，掛掛設安全標志志，加強安全全警戒。5當風速達到6級以以上時，吊裝裝作業停止。6高空作業人員攜帶帶的手動工具具、螺栓等必必須放在工具具包內。上下下傳遞時要用用繩子，嚴禁禁扔擲。7高空施工人員在梁梁上行走，必必須把安全帶帶掛在安全繩繩上。8現場施工用電應符符合TN-S系統，設置置保護零線、地地線、三級配配電兩級保護護要求且符合合國家現行標標準規定。9使用氣割時，乙炔炔瓶必須直立立并裝有回火火裝置，氧氣氣瓶與乙炔瓶瓶間距大于88m，遠離火火源并有遮蓋蓋。4.3.4.6成成品保護措施施1運輸鋼構件時，采采取措施保證證構件不產生生變形，不損損傷涂層。2鋼構件存放時按規規格、型號、安安裝順序分區區存放，鋼構構件底層應墊墊枕木，相同同構件疊放時時，各層鋼構構件的支點在在同一垂直線線上，防止鋼鋼構件被壓壞壞和變形。3高強螺栓在運輸和和儲存過程中中，按規格分分別儲放、輕輕裝、輕卸，防防止受潮、生生銹和碰傷。4.4腳手架專項方案編制依據的工程文文件本工程施工圖紙采用的國家及行業業標準《建筑施工扣件式式鋼管腳手架架安全技術規規范》（JGJ1330-20001）《鋼結構設計規范范》（GB500017-20003）《鋼結構設計與施施工規程》(JGJ7--91)《鋼結構工程質量量檢驗評定標標準》（JGJ788-91）《鋼管腳手架扣件件》（GB158831-19995）《鋼結構工程施工工質量驗收規規范》（GB502205-20001）《建筑結構荷載規規范》（GB50009-20001）《建筑工程施工質質量驗收統一一標準》（GB203300-20001）施工要求本工程搭設腳手架架主要承重箱箱型構件,為工人作業業提供工作面面并保證其安安全、經濟、可可靠。操作架的選擇本腳手操作架作用用為異型鋼梁梁的支撐，全全部選用扣件件式鋼管腳手手架搭設，設設計、計算及及構造要求按按《JGJ1330》規范執行行。本工程操作架為鋼鋼梁下承重支支架，搭設在在梁身下方，每根梁梁下鋪設5根1.5米長的枕木以使使荷載均布在在腳手架支撐撐上。操作架的施工順序序及材質底座布置→底座布布置應根據圖圖紙要求拉好好定位線鋪放放，放橫向掃掃地桿→自控制線起起依次向兩邊邊豎立底立桿桿，底端與橫橫掃地桿扣接接固定后，裝裝設縱向掃地地桿并也與立立桿固定，固固定底桿端前前，應吊線確確保立桿垂直直，每邊立起起4根立桿后，隨隨即裝設第一一步縱向水平平桿與立桿扣扣接固定，校校核立桿和水水平桿使其符符合要求后，按40～65N·m力矩擰緊扣件螺栓，形成扣件的起始段→按上述要求依次向前延伸搭設，直至第一步架完成。第一步全部完成后，再全面檢查一遍構件質量和地基情況，嚴格確保設計要求和構架質量→設置支撐桿→按第一步搭設要求和作業程序搭設第二步，第三步隨搭設進程及時裝設剪刀撐→裝設作業層間加強水平桿、鋪設腳手板和裝設作業層欄桿，檔腳板及斜道等。1鋼管采用φ48×3.5直縫縫焊接鋼管，標標準應符合現現行國家標準準《直縫電焊焊鋼管》(GB/TT137933)或《低壓流流體輸送用焊焊接鋼管》(GB/TT3092))中規定的3號普通鋼管管，其質量應應符合國家標標準《碳素結結構鋼》(GB/TT700)中Q235A級鋼鋼的規定；腳手架鋼管尺寸采采用φ48×3..5鋼管，最長長不超6.55m，每根重重量≯25kg。其其抗拉、抗壓壓和抗彎強度度設計值為205N//mm2，抗剪強度度設計值為120N//mm2；鋼管上嚴禁打孔；；鋼管必須涂有防銹銹漆；鋼管必須平直光滑滑，不應有裂裂縫、結疤、分分層、錯位、硬硬彎、毛刺、壓壓痕和深的劃劃道。鋼管所有允許偏差差指標，應符符合《JGJ1330》規范表所列列要求。2扣件鋼管腳手架所用扣扣件必須符合合國標《鋼管管腳手架扣件件》(GB155831)的各項技術術要求。扣件材質采用GBB9440中所規定的的力學性能不不低于KTH3330-08牌號的可鍛鍛鑄鐵或GB113352中ZG2300-450鑄鋼制作。扣扣件不得有裂裂紋、變形和和螺栓出現滑滑絲等缺陷，并并應有防銹處處理。扣件與鋼管的貼合合必須嚴格整整形，應保證證扣件抗滑、抗抗拉性能的要要求。扣件必須經過655N·m扭力矩試驗驗，不允許破破壞。3腳手架鋼、木、竹腳手板板，每塊重量量不宜大于330kg。沖壓鋼板腳手板的的材質應符合合現行國標《碳碳素結構鋼》(GB/TT700)中Q235A級鋼鋼的規定，其其質量與尺寸寸允許偏差應應符合有關規規范規定，并并應有防滑措措施；采用木制腳手板時時，應采用杉杉木式松木制制作，其材料料應符合現行行國標《木結結構設計規范范》(GB/TT5)中的有關規規定。腳手板板寬度≮200mmm，厚度≮50mm。兩兩端應挷扎φ4mm鍍鋅鐵鐵絲兩道。4.4.6操作架架搭設操作要要點1按操作架搭設要求求向搭設和使使用人員進行行技術交底，按JGJ130-2001和DGJ/T08－016－2004規定的要求對鋼管、扣件、腳手板等進行搭設和拆除，不合格品不得使用。2清除搭設場地雜物物，平整搭設設場地，并使使排水暢通。3操作架基礎底面驗驗收合格后按按要求放線定定位。設置厚厚度不小于550mm的木木墊板。4立桿：采用Φ488×3.5鋼管，縱橫橫向掃地桿應應用直角扣件件固定在距底底座上表面不不大于2000mm的立桿桿上。立桿下下用50mmm厚木板墊實實。立桿接長長除頂層、頂頂步處可采用用搭接外，其其余各層、各各步接頭必須須采用對接扣扣件連接。立立桿上的對接接扣件應交錯錯布置，兩根根相鄰立桿的的接頭不應設設置在同步內