第五章合成氣的成產過程5.1概述

·合成氣系指一氧化碳和氫氣的混合氣。·利用合成器轉化成液體和氣體燃料、大噸位化公產品和高附加值的的精細有機合成產品，實現這種轉化的重要技術是C1化工技術。·凡含有一個碳原子的化合物，如CH4、CO、CO2\HCN\CH3OH等參與反應的化學，稱為C1化學，涉及C1化學反應的工藝過程和技術稱為C1化工。·合成氣的來源：含碳資源、煤、天然氣、石油餾分（主要為石腦油和渣油）、農林廢料、城市垃圾等。特點H2/CO摩爾比低，適用于合成有機化合物過程間歇式—生產效率低連續式—生產效率高,技術先進

在高溫下，以水蒸氣和氧氣為氣化劑，與煤反應生成H2和CO的過程—煤氣化5.1.1合成氣的生產方法（1）以煤為原料的生產方法5.1.1合成氣的生產方法（2）以天然氣為原料的生產方法轉化法—水蒸氣轉化法，H2/CO=3，適宜生產合成氨和氫氣部分氧化法—反應器中通入適量氧氣和水蒸氣，氧與部分烴燃燒放熱，另部分烴與水蒸氣發生吸熱反應生成CO和H2。熱效率高、H2/CO易于調節（3）以重油或渣油為原料的生產方法部分氧化法—調節原料中油、水蒸氣和氧氣比例，可達到自熱平衡天然氣<重質油≈煤不同原料制造合成氣成本重質油和渣油制合成氣使石油資源得到充分利用5.1.2合成氣的應用實例合成氣的應用途徑非常廣泛，在此列舉一些主要實例合成氣應用新途徑（p154）合成氣乙烯或其他烴類化工產品甲醇化工產品化工產品生產工業化的一些主要產品5.1.2.1工業化的主要產品（1）合成氨N2+3H22NH3(可逆反應)氨用于制備氮肥，也是重要的化工原料，是目前世界產量最大的化工產品之一。含碳原料+水蒸氣+空氣H2和N2的粗原料氣體積H2:N2=3:1的原料氣脫除雜質500~600℃17.5~20MPa（400~450℃8~15MPa）鐵催化劑氨F.HaberC.Bosch甲醇可用于制醋酸、醋酐、甲醛、甲酸甲酯、甲基叔丁基醚（MTBE）、二甲醚、汽油（MTG）、低碳烯烴（MTO）、芳烴（MTA）等。CO+2H2=CH3OH合成氣H2/CO≈2.2260~270℃5~10MPa銅基催化劑甲醇調整H2/CO摩爾比甲醇是一種非常重要的中間產品（介紹MTG、MTO）5.1.2.1工業化的主要產品（2）合成甲醇5.1.2.1工業化的主要產品CH3OH+CO==CH3COOH1960年，BASF公司將甲醇羰基化合成醋酸工業化，70MPa，醋酸收率90%1970年，Monsanto公司低壓法工業化，碘化物促進的銠配位催化劑，180℃,3~4MPa，醋酸收率99%（3）合成醋酸5.1.2.1工業化的主要產品（4）烯烴的氫甲酰化產品烯烴與合成氣在過渡金屬配位化合物的作用下發生加成反應，生成比原料烯烴多一個碳原子的醛。2CH3CH=CH2+2CO+2H2==CH3CH2CH2CHO+(CH3)2CHCHO

使用鈷、銠等過渡金屬的羰基配位化合物催化劑

120~140℃,20MPa

均相反應特點5.1.2.1工業化的主要產品（5）合成天然氣、汽油和柴油合成氣鎳催化劑甲烷化甲烷(SNG)液體烴燃料費托(Fischer-Tropsch)合成合成氣200~240℃2.5MPa鐵催化劑烴類（SASOL工藝）nCO+（2n+1）H2==CnH2n+1+nH2O5.1.2.2合成氣應用新途徑2CO+4H2==C2H4+2H2O

處于研究階段；方向：提高催化劑活性和選擇性（1）直接合成乙烯等低等烯烴（2）合成氣經甲醇在轉化為烴類5.1.2.2合成氣應用新途徑合成氣甲醇二甲醚C2~C4烯烴C5~C10鏈烷烴、環烷烴和芳烴（汽油）脫水370℃1.5MPaZSM-5一反二反脫水烷基化脫氫環化（3）甲醇同系化制乙烯5.1.2.2合成氣應用新途徑CH3OH+CO+2H2==CH3CH2OH+H2O反應條件：200℃，2MPa，均相羰基金屬配合物催化劑CH3CH2OH==C2H4+H2O(1)鈷（Co），釕（Ru），錸（Re）(2)乙醇催化脫水制乙烯技術成熟活性氧化鋁（320~450℃），或沸石分子篩（250~320℃）（4）合成低碳醇5.1.2.2合成氣應用新途徑合成氣鉀鹽改性的銅基催化劑250℃6MPaC1-C4醇脫水低碳烯烴（5）合成乙二醇5.1.2.2合成氣應用新途徑用途：是合成聚酯樹脂、表面活性劑、增塑劑、聚乙二醇、乙醇胺等的主要原料，可作為防凍劑，用量大。目前工業生產方法：乙烯環氧乙烷環氧化水合乙二醇具有競爭力的合成路線：甲醇草酸二甲酯氧化羰基化加氫乙二醇4CH3OH+O2==2CO(OCH3)2+2H2O(COOCH3)2+4H2==(CH2OH)2+2CH3OH（6）合成氣與烯烴衍生物羰基化合物合成氣+烯烴衍生物羰基鈷或銠的配位化合物催化劑羰基化產物不飽和的醇、醛、酯、醚、縮醛、鹵化物和含氮化合物等特點：雙鍵參與羰基化反應，官能團不參與反應5.1.2.2合成氣應用新途徑5.2由煤制合成氣簡介以煤或焦炭為原料，以氧氣（空氣、富氧或純氧）、水蒸氣等為氣化劑，在高溫條件下，通過化學反應把煤或焦炭中的可燃部分轉化為氣體的過程。有效成分：CO、H2、CH4等。煤的氣化是最有應用前景的技術之一。基本反應圖1在常壓和加壓下碳氣化反應速率的比較煤氣化的反應條件溫度：一般操作溫度在1100℃以上壓力：一般為2.5～3.2MPa水蒸氣和氧氣的比例：具體的比值要視采用的煤氣化生產方法來定。煤氣化的生產方法及主要設備操作方式間歇式連續式反應器類型固定床（移動床）流化床氣流床熔融床1.固定床間歇式氣化制水煤氣法缺點：非制氣時間較多，生產強度低，閥門開關頻繁，閥件易損壞，工藝落后。優點：只用空氣而不用純氧，成本和投資費用低。2.固定床連續式氣化制水煤氣由德國魯奇公司開發圖2魯奇氣化爐示意圖氣化劑：水蒸氣和氧氣混合物碳和氧的燃燒放熱反應與碳和水蒸氣的吸熱反應同時進行，調節H2O/O2比例，可連續制氣，生產強度高，煤氣質量穩定。3.流化床連續式氣化制水煤氣提高單爐的生產能力和適應采煤技術的發展，直接使用小顆粒碎煤為原料，并可利用褐煤等高灰分煤。沸騰床氣化，把氣化劑送入氣化爐內，使煤顆粒呈沸騰狀態進行氣化反應。溫克勒法圖3溫克勒氣化爐示意圖溫克勒煤氣化方法是流化床技術發展過程中，最早用于工業生產的。在床的上部引入二次水蒸氣和氧氣，以氣化離開床層但未氣化的碳。使用低活性煤時，二次氣化可顯著改善碳的轉化率。4.氣流床連續式氣化制水煤氣較早的氣流床法是K-T法：在常壓、高溫下以水蒸氣和氧氣與粉煤反應的氣化法。第二代氣流床是德士古法。圖4德士古法水煤漿氣化示意流程圖粉煤由水制成水煤漿，用泵送入氣化爐，省去了蒸汽。圖5德士古氣化爐流程圖回收高溫出口氣顯熱的方式：一種為廢熱鍋爐式；另一種為冷激式。操作壓力一般在9.8MPa以下，爐內最高溫度約2000℃。5.3由天然氣制造合成氣5.3.1天然氣制合成氣的工藝技術及其進展天然氣甲烷——一般大于90%乙烷、丙烷——少量氮和硫化物——部分含有天然氣制合成氣蒸汽轉化法部分氧化法自熱進行，無需外界供熱，但用傳統的方法支取氧氣，能耗高強吸熱反應，需外界供熱，技術成熟，應用廣泛（生產純氫和合成氨）5.3.2天然氣蒸汽轉化過程工藝原理甲烷水蒸汽轉化反應和化學平衡可能發生的副反應（析碳反應）：甲烷水蒸氣轉化過程的主反應：三個主反應中通常認為（5-18）和（5-23）是獨立反應式，式（5-22）是其他兩個反應加和的結果。對于反應式（5-18）的平衡常數式：對于反應式（5-23）的平衡常數式：5.3.2天然氣蒸汽轉化過程工藝原理主反應的影響因素：溫度、壓力和水碳比析炭危害炭黑覆蓋在催化劑表面，堵塞微孔，降低催化劑活性。影響傳熱，使局部反應區產生過熱而縮短反應管使用壽命。催化劑內表面炭與水蒸氣反應，使催化劑破碎，影響生產能力。防止析碳的原則使轉化過程不在熱力學析碳的條件下進行，蒸汽用量大于理論最小水碳比，是防止析碳的前提。選擇適宜的操作條件。例如：原料的預熱溫度不要太高，采用變溫反應器。選用適宜的催化劑并保持活性良好。老化：長期在高溫和汽流作用下，鎳晶粒聚集燒結，比表面降低，或活性組分流失，活性降低。甲烷蒸氣轉化催化劑工業上采用鎳作催化劑，并添加一些助催化劑提高活性或者改善性能。催化劑活性下降現象的原因主要有老化、中毒、積碳。積碳:是否會積碳取決于析碳速率和消碳速率之比。中毒As、Cu、Pb會引起催化劑永久失活（As≯1μl/m3)鹵素引起催化劑因燒結而永久失活（Cl≯5μl/m3常出現在水蒸汽中）硫化物通過吸附引起催化劑暫時性中毒（xNi＋H2SNixS＋H2≯0.5μl/m30.1ml/m3長期)催化劑活性下降判斷方法：反應器出口氣中甲烷含量升高出口處平衡溫距增大（平衡溫距△T＝T-TP）T—實際出口溫度

TP－與出口氣體組成相應的平衡溫度

“紅管”現象活性下降，吸熱<外部加熱（一）壓力

化學角度分析，壓力不宜過高。但實際采取加壓（3.0MPa），可改善反應速率、傳熱速率和傳熱系數。原因：

①提高傳熱效率:加壓有利于傳熱，反應物均勻分布，提高設備生產強度。②節省動力消耗：Δv增大，壓縮原料氣動力消耗小；合成氨、甲醇加壓操作。較小設備、管道體積、占地面積等。

天然氣蒸汽轉化過程的工藝條件熱力學、動力學分析、化工原理、技術經濟、安全環保

操作條件3MPa下，若轉化氣中CH4≤0.3%（干基），

則要求T>1000℃。

3MPa下，目前耐熱合金鋼HK-40使用十年,T壁

≤

920℃，T內=800~820℃。（二）反應溫度氣質要求：CH4＜0.3%分段反應天然氣蒸汽轉化過程的工藝條件解決方式——轉化過程分段在較低溫度下，外熱式轉化管中進行蒸汽轉化，最高溫度800℃左右，出口CH4約10%（干基）.在較高溫度下，耐火磚襯里的鋼制圓筒，可耐1000℃以上高溫。加入氧氣，利用反應熱繼續甲烷轉化反應。（二）反應溫度入口端：甲烷含量最高，著重抑制甲烷裂解析碳反應趨勢，故溫度不宜過高,T≤

500℃；因有催化劑，轉化反應速率尚可；析出的碳可及時氣化，不會積碳；選擇性好。入口1/3處：溫度≤650℃,在高活性催化劑存在下,大量甲烷轉化。1/3處以后：T>650℃,H2增多,可抑制裂解生碳，水碳比相對變大，消碳速率增加。出口端:T=800℃,保證低甲烷殘余量（10％）。一段轉化爐為變溫反應器（防止CH4裂解，避免積炭），二段轉化爐溫度更高（1050℃

），CH4含量很低，補充氧，更不會積碳。一段轉化爐為變溫反應器（三）水碳比

（四）氣流速度高水碳比可控制析碳、降低甲烷平衡含量，但太大經濟上不合理，還增加熱負荷。3.52.75～2.5氣體流速高，提高生產能力；有利于傳熱，降低爐管外壁溫度，延長爐管壽命。不宜過高，床層阻力增大，能耗增加.碳空速：每立方米催化劑每小時通過甲烷的標準立方米數。1000～2000h－1

工藝流程充分合理地利用不同溫位的余熱，加熱各種物料和產生動力及工藝蒸汽。。

天然氣蒸汽轉化流程和主要設備天然氣一段轉化脫硫二段轉化變換脫碳合成氣水蒸氣空氣或氧氣天然氣壓縮到3.6MPa并配氫氮混合氣，到一段爐的對流段3預熱至380～400℃，熱源是輻射段4的高溫煙道氣。預熱后進鈷鉬催化脫硫器l，有機硫加氫成硫化氫，再到氧化鋅脫硫罐2脫除硫化氫，總含硫量降至0.5×10-6以下。脫硫后與中壓蒸汽混合，送至對流段加熱到500～520℃，分流進入輻射段4的轉化管，自上而下經管內催化劑層轉化反應，熱量由管外燃燒天然氣提供。

反應管底部轉化氣溫度為800～820℃，甲烷含量約9.5％，匯合于集氣管沿中心管上升，由爐頂送往二段轉化爐5。二段爐入口引入預熱450℃的空氣，與部分甲烷在爐頂燃燒，溫度升至1200℃，經催化劑層繼續轉化，二段爐出口轉化氣溫度約1000℃，壓力3.0MPa，殘余甲烷低于0.3％，(H2+CO)／N2=3.1～3.2。二段爐出來高溫轉化氣先后經二個廢熱鍋爐6,7，回收顯熱產生蒸汽.此蒸汽經對流段加熱成高壓過熱蒸汽，作為工廠動力和工藝蒸汽。轉化氣溫度降至370℃，送變換工段。天然氣蒸汽轉化流程天然氣蒸汽工藝流程圖燃料天然氣經一段爐對流段預熱，進輻射段燒嘴，助燃空氣由鼓風機送預熱器后也送至燒嘴，在噴射過程中混勻并在一段爐內燃燒，產生熱量通過反應管壁傳遞給催化劑和反應氣體。離開輻射段的煙道氣溫度高于1000℃，流至對流段，流經排列在此段的天然氣-水蒸氣混合原料氣預熱器、二段轉化工藝空氣預熱器、蒸汽過熱器、原料天然氣預熱器、鍋爐給水預熱器、燃料天然氣預熱器和助燃空氣預熱器，溫度降至150～200℃，由排風機送往煙囪而排往大氣。該流程充分合理地利用不同溫位的余熱來加熱各種物料和產生動力及工藝蒸汽。由轉化系統回收的余熱約占合成氨廠總需熱量的50％，大大降低了合成氨的能耗和生產成本。天然氣蒸汽轉化流程天然氣蒸汽轉化爐（2）主要設備

一段轉化爐由輻射段和對流段組成，外壁用鋼板制成，爐內壁襯耐火層。轉化管豎直排列在輻射段爐膛內，總共有300～400根內徑約70～120mm、總長10～12m的轉化管，每根管裝催化劑15.3m3。多管型式能提供大的比傳熱面積(單位體積的傳熱面積)，而且，管徑小者更有利于橫截面上溫度分布均勻，提高反應效率。反應爐管的排布要著眼于輻射傳熱的均勻性，故應有合適的管徑、管心距和排間距，此外，還應形成工藝期望的溫度分布，要求燒嘴有合理布置及熱負荷的恰當控制。反應爐管的入口處溫度500～520℃，出口處800～820℃。對流段有回收熱量的換熱管。天然氣一段轉化爐的爐型主要有兩大類。一類是以美國凱洛格公司為代表所采用的頂燒爐，另一類是以丹麥托普索公司為代表所采用的側燒爐。一段轉化爐對流段

＋

輻射段(回收煙氣熱量,預熱原料)

爐管：耐熱合金鋼管

爐型：

頂燒爐

側燒爐（原料氣和蒸汽在轉化管內發生反應和管外燃料燃燒供熱)一段轉化爐頂燒爐側燒爐轉化爐管Φ：70～120mm長度：10～12m總共300～400根

如某轉化爐，輻射段內有9排，每排42根，共計378根爐管；9根下集氣管；9根上升管和集氣總管等。一段轉化爐二段轉化爐不需外部供熱，在爐內，氧氣與部分甲烷燃燒放熱，使轉化反應自熱進行。采用內徑為3m多、高約13m的圓筒型轉化爐，殼體為碳鋼制成，內襯不含硅的耐火材料，爐殼外保溫，與環境無熱交換，所以，二段爐是一個上部有均相燃燒空間的固定床絕熱式催化反應器，高溫氣體自上而下流過帶孔的耐火磚層、耐高溫的鉻催化劑層、鎳催化劑層。最后由爐下部引出二段轉化氣。二段轉化爐作用：使甲烷進一步轉化結構：立式圓筒，內徑約3米，高約13米，殼體材質為碳鋼，內襯不含硅的耐火材料爐殼外保溫。固定床絕熱式反應器催化劑頂部反應，速度快催化劑床層反應：2CH4+O2=2CO+4H22CH4+H2O=CO+H2CH4+CO2=2CO+2H2二段轉化爐5.5.5變換反應器的類型1.中間間接冷卻式多段絕熱反應器2.原料氣冷激式多段絕熱反應器3.水蒸氣或冷凝水冷激式多段絕熱反應器5.5一氧化碳變換過程CO+H2OCO2+H2△H298=-41.2kJ/molCO變換（水煤氣變換，watergasshift)：應用：利用該反應產生更多H2，降低CO含量，調節H2/CO，可滿足不同生產需要。一氧化碳變化反應化學平衡CO+H2OCO2+H2△H298=-41.2kJ/mol由Pi=yip可得：Somebody推出在360~520℃范圍影響變換反應平衡的因素：溫度、水碳比（即H2O/CO）、原料氣中CO2含量等。副反應：水碳比低時將有利于這些副反應。一氧化碳變化反應化學平衡一氧化碳變換催化劑鐵鉻系變換催化劑適用溫度范圍300~530℃，CO殘余量最低為3%~4%銅基變換催化劑適用溫度范圍180~260℃，CO殘余量可降至0.2%~0.3%，使用時注意控制反應條件，否則銅晶粒易失活。鈷鉬系耐硫催化劑適用溫度范圍160~500℃，耐硫抗毒，使用壽命長。一氧化碳的變換反應若在無催化劑條件下進行，即使溫度升高至700℃以上，反應仍不明顯。5.5.3一氧化碳變換反應動力學（1）反應機理和動力學方程

目前提出的CO變換反應機理很多，流行的有兩種，一種觀念認為是CO和H2O分子先吸附到催化劑表面上，兩者在表面進行反應，然后生成物脫附；另一觀念認為是被催化劑活性位吸附的CO與晶格氧結合形成CO2并脫附，被吸附的H2O解離脫附出H2，而氧則補充到晶格中，這就是有晶格氧轉移的氧化還原機理。由不同機理可推導出不同的動力學方程；不同催化劑，其動力學方程亦不同。（2）反應條件對變換反應速率的影響①壓力影響加壓可提高反應物分壓，在3.0MPa以下，反應速率與壓力的平方根成正比，壓力再高了就不明顯了。②水蒸氣影響水蒸氣用量決定了H2O/CO比值，該水碳比對反應速率的影響規律與其對平衡轉化率的影響相似，在水碳比低于4時，提高水碳比，可使反應速率增長較快，但當水碳比大于4后，反應速率增長就不明顯了，故一般選用H2O/CO比為4左右。（3）溫度影響由式（5-58）可知，Top與氣體原始組成、轉化率以及催化劑有關。當催化劑和原始組成一定時，Top隨轉化率的升高而降低。若操作溫度隨著反應進程能沿著最佳溫度曲線由高溫向低溫變化，則整個過程速率最快。5.5.4一氧化碳變換的操作條件（1）壓力

壓力雖對平衡無影響，但加壓對反應速率有利，但不宜過高，一般中、小型廠采用常壓或2MPa，大型廠多用3MPa，有些用8MPa。（2）水碳比高水碳比對反應平衡和反應速率均有利，但太高時效果已不明顯，反而能耗過高，現場用H2O/CO比為4（水蒸氣/水煤氣為1.1～1.2）。近年來節能工藝很受重視，希望水碳比能降到3，關鍵是變換催化劑的選擇性要提高，有效抑制CO加H2副反應（3）溫度變換反應的溫度最好沿最佳反應溫度曲線變化，反應初期，轉化率低，最佳溫度高；反應后期，轉化率高，最佳溫度低，但是CO變換是放熱的，需要不斷地將此熱量排除體系才可能使溫度下降。在實際過程中，變換過程是采用分段冷卻來降溫，即反應一段時間后進行冷卻，然后再反應，如此分段越多，操作溫度越接近最佳溫度曲線。應特別注意的是，操作溫度必須控制在催化劑活性溫度范圍內，各類催化劑均有各自的活性溫度范圍，只能在其范圍內使操作溫度盡可能地接近最佳反應溫度曲線。5.5.5.1中間間接冷卻式多段絕熱反應器原料氣變換氣冷卻劑平衡曲線最佳溫度曲線F1FTXEGHEFHGⅠⅡ特點：反應時與外界無熱交換，冷卻時將反應氣體引至熱交換器中進行間接換熱降溫的反應器缺點：反應器分段太多，流程和設備太復雜，工程上并不合理，也不經濟。具體段數由水煤氣中CO含量、所要達到的轉化率、催化劑活性溫度范圍等因素決定，一般2-3段即可滿足要求。5.5.5.2原料氣冷激式多段絕熱反應器熱原料氣變換氣平衡曲線最佳溫度曲線F1FTXE冷原料氣GHEFHGⅠⅡ特點：向反應器中添加冷原料氣進行直接冷卻缺點：根據轉化率定義可知，轉化率變低優點：流程簡單，省去熱交換器，原料氣也有一部分不需要加熱5.5.5.3水蒸氣或冷凝水冷激式多段絕熱反應器熱原料氣變換氣冷凝水EFHGⅠⅡ平衡曲線最佳溫度曲線F1FTXEGH特點：交換反應需要水蒸氣參加，利用水蒸氣作冷激劑優點：降溫效果好，氣化吸熱更多，降溫效果更好5.5.6變換過程的工藝流程1.兩段中溫變換2.三段中溫變換3.高-低變串聯根據制造合成氣的生產方法、水煤氣中CO含量、對殘余CO含量的要求等因素來選擇5.5.6.1高-低溫變換串聯流程軟水蒸汽高溫轉化氣蒸汽蒸汽甲烷化進料氣去脫碳去甲烷化軟水370℃430℃220℃240-250℃以天然氣或石腦油為原料制造合成氣，水煤氣中CO含量僅為10%-13%5.5.6.2三段中溫變換流程去鍋爐軟水變換氣洗滌水水煤氣去碳黑洗滌塔12345671、2、3、4、5、6-換熱器；3-變換反應器；7-冷凝液分離器以渣油為原料制造合成氣，水煤氣中CO含量高達40%5.6脫硫方法及工藝干法脫硫濕法脫硫吸附法催化轉化法化學吸收法（常用）物理吸收法物理-化學吸收法濕式氧化法干法：堿性固體或特殊吸附性能的吸附劑脫除硫化法。優點：設備簡單，操作維修方便。缺點：設備體積龐大，S回收困難。應用：微量S的脫除。

吸附劑：氧化鋅、活性炭、氧化鐵、分子篩氧化鋅脫硫劑：氧化鋅為主組分，少量CuO、MnO2、MgO等作為促進劑，H2S、RSH與ZnO發生反應生成穩定的ZnS固體，用于低含硫氣體的精脫硫，不能脫除硫醚和噻吩。活性炭吸附：常用于脫除天然氣、油田氣以及濕法脫硫后氣體中的微量硫。氧化鐵法脫硫：氧化鐵吸收硫化氫生成硫化鐵5.6脫硫方法及工藝吸附法以加氫脫硫催化劑，將烴類含有的有機硫化物氫解，轉化成易脫除的硫化氫，再除之。加氫脫硫催化劑是以為Al2O3載體，負載CoO和MoO3，亦稱鈷鉬加氫脫硫劑。有機硫的氫解反應舉例：5.6脫硫方法及工藝催化轉化法濕法脫硫

濕法脫硫劑為液體，一般用于含硫高、處理量大的氣體的脫硫。按其脫硫機理的不同又分為：濕法脫硫化學吸附法物理-化學吸附法濕式氧化法物理吸附法化學吸收法烷醇胺法或醇胺法：一乙醇胺法（）、二乙醇胺法（DEA）、二甘醇胺法（DGA）、二異丙醇胺法（DIPA）、改良甲基二乙醇胺法（MDEA）。MEA和DEA法吸收H2S反應如下：COS和CS2與乙