東莞市瑞山橡塑制品有限公司

DONGGONGRAISINGRUBBRRPRODUCTSCO.,LTD

硅橡膠制程控制及檢驗規范部門:品管課制作:畢宗平電話箱：raising_quality@163.com2/1/20231QC手法教材一、硅橡膠制品原材料

1.1硅橡膠制品材料分類序號名稱制造特性1硅橡膠▲成型溫度為170℃±10℃▲硫化時間為30-300秒▲成型壓力20-520mpa▲硬度為15-80℃▲貯存時間不超過6個月2硫化劑▲抗黃硫化劑(高溫150-220℃)▲不抗黃硫化劑(高溫150-220℃)▲低溫硫化劑(85-120℃)▲為氧化物、易燃、貯存溫度30℃以下材料圖片2009/06/161.1硅橡膠制品材料分類序號名稱制造特性3色母▲貯存不可陽光照射、耐熱、▲不與其它配合劑反應、不抑制膠料硫化、不影響硫化后硅膠制品性能▲著色粒小于100目▲硅橡膠產品使用溫度下不得分解、且呈化學惰性2009/06/161.2硅橡膠材料的檢驗名稱檢驗項目標準方法測試設備一、硅膠硬度±2度100g硅膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度硬度儀抗黃變無明顯黃變160℃/2H二次加硫后與標準樣品對比不會偏黃烤箱、比色箱目測混煉性15分鐘混煉,膠不散抽檢1整箱硅膠（20Kg）進行混煉，15分鐘后使用刀片割開膠層目測混煉膠是否發亮均勻時鐘目測外觀無色差100g硅膠添加0.5%的硫化劑混練、壓硬度塊與樣品硬度塊對比無明顯色差目測2009/06/161.3硫化劑材料的檢驗

名稱檢驗項目標準方法測試設備二、硫化劑硫化速度150秒100g硅膠+1.05g硫化劑混練、壓硬度塊測量其硬度±2度。硬度儀二次硫化無外觀、硬度變化1.不明顯黃變2.硬度在+2度以內200℃/1小時烘烤硬度塊烤箱比色箱目測外觀無雜質、透明來料開箱后目測不可有0.2MM以上的雜質、沉淀物；顏色是否透明。目測嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.4色母材料的檢驗

名稱檢驗項目標準方法測試設備三、色母分散性15分鐘內混練分散.抽取1.5g色膏與100g硅膠進行煉膠10分鐘,設定厚度為1mm，使用比色箱目測色膠是否有顆粒狀，無顆粒狀表示OK，否則NG。比色箱顏色符合樣品抽取1.5g色膏與100g硅膠進行煉膠10分鐘，壓1pcs硬度塊與樣品硬度塊在比色箱內目測對比是否有色差.比色箱嗅覺無異常味來料開箱后使用鼻與硫化劑200mm距離測量無異味。嗅覺2009/06/161.5硬度塊的制作

(硬度塊模具)2009/06/161.5硬度塊的制作

(硬度塊制作參數與測量)原料重量4.5g硫化時間180±10S模具溫度168±5℃機臺壓力120kg/Cm2排氣次數2次2009/06/16二、備料

2.1煉膠

配方表2009/06/16二、備料

2.2過片

厚度調整2009/06/16二、備料

2.3裁片

2009/06/16二、備料

2.4全檢裁片單重2009/06/16二、備料

2.5QC裁片檢驗

檢驗項目標準方法測試設備硬度±2℃QC抽取15g裁片原料壓1硬度塊測量其硬度.硬度儀顏色樣品QC抽取15g裁片原料壓1硬度塊與樣品硬度塊在色差儀上進行對比是否有色差.比色箱裁片單重±0.2gMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機抽取測量.電子稱裁片尺寸±0.2mmMIL-STD-105D,MA:0.25,MI:1.0隨機抽取測量尺子2009/06/16三、成型

(車間)2009/06/16三、成型

3.1擺料入模2009/06/16三、成型

3.2成型品出模2009/06/16三、成型

3.2IPQC巡檢檢驗項目標準方法測試設備壓力油壓標準卡目測壓力表針,每2小時/一次目測成型溫度(上\下模)模溫表測試上/下模具表面溫度,每2小時/一次模溫表硫化時間目測機臺時間表,每2小時/一次目測外觀樣品1整模產品全檢.每2小時/一次目測尺寸依圖紙5pcs.每2小時/一次卡尺/投影儀備注:首模生產成型技術員知會IPQC對模溫\壓力\硫化時間\確認OK方可生產,成型技術員首模產品確認合格后再交IPQC做首檢;首檢合格,成型技術員才轉交成型員工批量生產.油壓標準卡2009/06/16四、拆毛邊/QC檢查車間

2009/06/16四、拆邊/檢查車間四、

4.1拆毛邊備注:1>刀尖不得插傷產品,2>毛邊＜0.05mm2009/06/16四、拆邊/檢查車間

4.2QC全檢外觀2009/06/16四、拆邊/檢查車間

4.3QA抽檢拆毛/檢查標準卡2009/06/16五、包裝入庫

5.1包裝2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

一、破裂

1、合模線處破裂

模溫過高；模具刀口卷起；膠料用量過多

降低模溫；修模、減少膠料用量

2、產品非合模線破裂

加工工具操作不當；研磨時間及石頭使用不當；模具固定不良

更換加工工具及對作業員培訓；減少研磨時間及更換或理的石頭；修模

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

二、針孔

1、未研磨前產品外表面有孔

模具表面貼有雜質；模腔生銹；膠料內有雜質

清除模具表面所貼切雜質；對模具噴沙；對膠料進行外觀全檢雜質并知會備料組改善

2、研磨后產品外表面有針孔

膠料硫化性能差；模具表面處理不良

增加硫化劑用量；對模具洗模或噴沙

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

三、麻料

1、產品表面凹凸不平硫化溫度太高；或透氣行程過大；或透氣次數太多；或下停時間太長

降低模溫；減少透氣行程及次數；縮短擺料和合模時間

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

四、缺料

1、未研磨前產品外表面有孔

壓力太小，原料不足，或模板上升太慢，或溫度太高

增加壓力，增加膠料用量；提升模板上升速度，降低模溫

2、個別缺料

擺料不當，或膠料流動性差改善擺料方法；更改流動性較好的膠料或增加硫化劑用量。

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

五、模面

1、產品表面與樣板相比有明顯的偏亮、偏霧、偏粗、偏細等異樣。

模具表面錯誤；模具使用時間長貼有異料；模具經表面處理或噴沙錯誤

必須按工程標準卡上之噴沙方式噴沙，一但發現偏亮、偏霧即核洗模，對修模后之模具必須對模面確認合格后才可轉生產

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

六、雜質

1、產品表面有污點、雜質

煉膠、油壓場所不干凈，或膠料本身不合格

改善煉膠、油壓場所環境；加強來料檢驗管控

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

七、色差

1、產品顏色與樣品有明顯差異

備料組調色時配方差異；或來料批色膏有色差

備料組應穩定配方生產及QC按樣對色；IQC嚴格管制來料色膏顏色

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

八、產品難加工

1、產品在除毛邊時難脫落、或撕破至缺料

料不熟，膠料用量過多至毛邊厚，模具老化刀口卷起

料不熟延長硫化時間或增加模溫；減少膠料用量；修模處理

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

九、尺寸1：偏小

裁片重量偏輕、壓力偏大加重裁片重量、減小壓力

1：偏大裁片重量偏重、壓力偏小

減少裁片重量、增加壓力

2009/06/16六、制程失效分析問題點

現象

原因

對策

十、產品發軟產品手感明顯發軟（硬度與樣品偏軟）

1、硫化時間不足.2、原料本身硬度偏小.3、打脫模水后生產前2模產品.4、加入硫化劑裁片原料超出72小時.1、延長硫化時間

.2、更換硬度合格的原料.3、打脫模水后模具空壓保溫100秒后再擺料生產.4、超72小時裁片原料重新回煉后再生.2009/06/16問題點

現象

原因

對策

十一、氣泡

3、氣泡處粘手，看起來象生膠，產品整體手感發軟

溫度過低

提高模溫度

4、氣泡處粘手

硫化時間不足

延長硫化時間

5、無規則地在各處起泡，起泡處呈稀膠狀

硫化劑混煉不勻

重新混煉

六