本設計依據“****環境治理、節能技術改造工程——生陽極制造工段、陽極焙燒工段、焙燒煙氣凈化、焙燒循環水、炭塊轉運站建筑工程”施工招標書，3月25日招標答疑，有關國家現行施工驗收規范、設計圖紙及我司近幾年曾承擔的類似工程等資料編制而成。（一）工程概況1.1炭素工藝簡介目前鋁廠選用的自焙陽極生產工藝，是為了滿足環保節能的要求，根據其生產工藝設置情況，工藝流程為：回轉窯鍛后料配料冷卻石油焦振動成型鍛燒解質瀝青混捏輸送懸鏈輸送焙燒組裝。因此，在廠房結構設置上，設有原料庫（石油焦庫、瀝青庫）、鍛燒車間、生陽極制造工段（高樓部，振動成型、冷卻軌送、瀝青熔化、導熱油加熱站）、焙燒車間（炭塊轉運站）、陽極組裝車間等主要建筑物。此次投標范圍所指定的生陽極制造工段、焙燒工段是整個炭素工程的核心工程，特別是生陽極制造工段，是所有炭素生產的最終匯聚點，首先是鍛燒工段生產出的合格的鍛后石油焦須經過粗碎篩分后進入配料倉，再經球磨機加工成合格粉料進入粉料倉，然后是解質瀝青經過熱煤油加熱成液體瀝青后進入保溫瀝青槽，最后經配料秤嚴格配料后進入混捏機，混合成合格陽極糊送入振動成型機生產出合格的生陽極塊，經過冷卻輸送送達炭塊轉運站等待焙燒，因此決定了生陽極制造車間（高樓部）的結構比較復雜，樓層較多，且每層結構根據工藝要求均不相同（層高、予留孔洞、設備基礎），同時振動成型、瀝青熔化、導熱油加熱站、冷卻輸送、返回料處理等與之相關的工段與其緊密相連，不可分割。焙燒工段是將生陽極經過高溫焙燒清除其對環境有害雜質，變為環保型的熟陽極的過程，由于采用了自重很大的多功能天車，因此廠房結構跨度較大，梁柱承載要求較高，而且焙燒爐為專業特殊爐，耐火材料品種繁多，質量要求較高，對土建結構的施工要求也非常高。1.2工程地理位置、地質情況及施工條件本工程屬于6萬噸預焙陽極系統，位于蘭州市紅古區****鄉****村，****炭素廠西側，****公路及****鐵路線從廠區北側通過，廠區東北側有鐵路車站（**站），交通十分便利。廠區地質結構未發現有不宜工程建設的不良構造。施工現場“三通一平”均已完成，具備開工條件。1.3工程內容本工程包括生陽極制造工段、陽極焙燒工段、焙燒煙氣凈化、焙燒循環水、炭塊轉運站等建筑工程。1.4工程規模生陽極制造工段高樓部生陽極制造工段為6萬噸陽極系統一個單位工程。該工程總建筑面積為6653m2，主體長35.98m，寬22m(軸線尺寸)，九層現澆框架結構，屋面標高54m。另有兩個皮帶通廊，一個轉運站，一個填充料倉及主控室。該工程基礎均為鋼筋混凝土獨立基礎，圍護結構兩種形式，高樓部采用彩色壓型鋼板，主控室、轉運站、皮帶廊為磚墻砌筑。生陽極制造主體高樓部內設9個鋼平臺，1個鋼漏斗，8根單軌吊，一個砼樓梯間。大型設備有球磨機、破碎機、混捏機、預熱螺旋機等。P-S線為主控室，四層框架（含電纜夾層）內有變壓器室、值班室、會議室及計算機控制中心，主控室屋面有鋼梯通至高樓部四層。填充料倉為筒體結構，倉頂標高18.00m，有鋼走道與高樓部相連，倉頂設人孔，倉內有鋼爬梯，還有一個鋼漏斗，一個鋼平臺與一個砼平臺。生陽極制造的主控室、皮帶廊、轉運站外墻均為水泥砂漿墻面刷涂料，內墻面除變壓器室為大白漿墻面，其余均為水泥砂漿墻面。主控室計算機中心采用鋁合金龍骨吊頂，吊板為白色阻燃型石膏板，生陽極制造所有屋面均采用高分子卷材防水，高樓部檐溝內采用1：6水泥爐渣找坡。生陽極制造高樓部工程主要實物量表序號項目名稱單位數量鋼構件總重備注1混凝土m32鋼材t6083水泥t4砂m35卵石m36普通紅磚千塊240×115××53mm陽極焙燒工段1．陽極焙燒車間是蘭州****鋁業股份有限公司環境治理，節能技術改造工程中陽極炭素系統的重要子項工程，本工程設計標高▽±0.000相當于絕對總標高1592.00，搞震設防烈度8.0二級抗震，車間系單層單跨排架結構，廠房跨度36M，柱距6M，長168M，總建筑面積為8115m2，構筑面積100m2。主廠房為鋼結構，采用鋼柱、鋼吊車梁、鋼屋架、鋼天窗架及鋼擋風架，屋面和墻面采用建筑外用壓型鋼板，車間底層窗臺▽1.200以下做磚墻，內外墻粉水泥砂漿，表面刷涂料，主廠房跨內設S=33.5m的爐用多功能天車及吊鉤橋式起重機，軌頂標高12.040，廠房7-24線為34室陽極焙燒爐、爐頂標高▽6.595m，長106.253米，寬28.742米，6-7線、24-25線即焙燒兩頭設▽6.795鋼平臺，兩側設▽6.595鋼平臺，另外5-7成設有▽3.500現澆砼平臺，偏跨為框架結構，位于主廠房一側A-3/A列、9-15線處，長36m，寬8m共三層，圍護砌體為MU7.5普通紅磚，M5.0混合砂漿砌筑。控制室內設活動防靜民地板，吊頂為鋁合金T型龍骨，各值班室、會議室等裝修要求較高。2、焙燒車間為鋼結構單層排架廠房，其鋼結構件情況具體如下：鋼柱為組合柱，由一個高24.01m等截面的工字鋼柱和一個高11.602m等截面工字鋼柱組合而成。24.01m長鋼柱頂部與屋架相連，11.602m長鋼柱上放置吊車梁，并用高強螺栓與其相緊固，梁柱的焊縫為二級焊縫，要求焊透，并需做超聲波探傷檢查。屋面結構采用鋼屋架，鋼天窗架，屋架外型為梯形，共29榀，屋架標志跨度L=36m，計算跨度L0=35m，跨中高度H=4235mm，端部高度H0=2485mm，屋架采用貴陽院設計的施工圖，安裝高度為20.64m。焊縫質量為三級，碳塊轉運站的長和寬分別為162m，36m。焙燒工段工程主要實物量表序號項目名稱單位數量鋼構件總重備注1混凝土m3149212鋼筋t723.43水泥t4853.954高鋁水泥t97.45砂m38611.36卵石m312099.57普通紅磚千塊259.961526.36240×115××53mm炭塊轉運站1、炭塊轉運站是蘭州****鋁業股份有限公司環境治理、節能技術改造工程中陽極系統的一個子項工程，南面與生陽極制造相連，北面與焙燒車間相連，本工程設計標高▽±0.000相當于絕對總標高為1592.00,抗震設防烈度為80二級抗震,表塊轉運站為單層雙跨鋼結構工業廠房，采用鋼柱、鋼吊車梁、鋼屋面梁、鋼天窗架，屋面及墻面采用建筑外用壓型彩板，屋面檐溝采用5mm厚鍍鋅鋼板制作。該廠房長為162米，跨度為18米，柱距為6米，屋面檐口▽10.40m，圍護結構標高▽1.200下為磚墻，內墻墻裙為水泥砂漿抹面，刷白色涂料一道，外墻水泥砂漿抹面，刷中檔涂料一道，地面為150厚，車間27-28線間有取樣化驗室一間，炭塊轉運站每跨內設堆垛天與吊鉤橋式起重機各一臺，軌頂標高▽7.600。2、炭塊轉運站為鋼結構單層門式剛結構廠房，其鋼結構構件情況具體如下：主框架為實腹式工字梁結構。鋼柱由等截面工字鋼組成，在立柱▽6.470m處焊接吊車梁牛腿，屋面梁與立柱采用高強螺栓連接。梁柱焊縫為二級焊縫，焙燒及碳塊轉運站屋架通過支撐和系桿相互聯接起來，組成一個穩定的空間桁架體系。整個結構鋼柱材質為Q345的板材，鋼梁材質為Q235-D的板材，屋架及支撐材質為Q235。工程主要實物量表序號項目名稱單位數量鋼構件總重備注1混凝土m31039.52鋼筋t44.923水泥525#t293.924水泥425#t189.695水泥325#t74.496砂m31273.787卵石m31328.788鋼構件t586.229普通紅磚千塊86.278焙燒煙氣凈化焙燒煙氣凈化由一座60米高煙囪，48米長鋼筋砼煙道、鐘罩閥、整流度變壓器室組成，60米煙囪基礎為鋼筋砼結構，基底標高-5.210米，半經4.6米，煙囪筒身為鋼筋砼筒身，煙囪出口內徑為2.100m。鐘罩閥為鋼筋砼基礎、鋼平臺，頂面標高為8.50米。整流變壓器為單層磚混結構，建筑面積為67.02m2，基礎為毛石條形基礎，墻體為240磚墻，屋面為鋼筋砼高分子卷標防水屋面，檐口標高為5.40m。鋼筋砼煙道連接鐘罩閥，與焙燒車間環形煙道、60m煙囪相通。序號項目名稱單位數量鋼構件總重備注1混凝土m3575.682鋼筋t37.0473水泥525#t153.7584水泥425#t69.5225水泥325#t6.0596砂m3502.6647卵石m3588.198普通紅磚千塊168.16240×115××53mm9金屬結構磚t12.670焙燒循環水陽極焙燒循環水為單層磚混結構，建筑面積為72.98m2，主要由水池、軟水池、配電值班室、泵房組成。基礎采用毛石砼條形基礎，墻體為240磚墻和370磚墻，屋面為現澆鋼筋混凝土柔性防水屋面，檐口標高▽4.07m。水池C20，S8抗滲砼，水池軸線尺寸為6900×2000mm，水池墊層為C10毛石砼墊層，水池底板標高▽-0.500，池頂標高▽-1.200。序號項目名稱單位數量鋼構件總重備注1混凝土m355.702鋼筋t2.763水泥525#t4.8744水泥425#t13.77其中有水泥2.116t5水泥325#t5827.46砂m353.377卵石m341.728普通紅磚千塊24.469金屬結構磚t0.1971.5工程特點本工程項目多，工期緊，業主要求工期為2001年4月5日開工，2001年9月30日竣工，其中陽極焙燒車間為2001年7月20日竣工。我司施工工期為2001年4月5日開工，2001年9月12日竣工，其中陽極焙燒車間為2001年7月9日竣工。陽極焙燒車間焙燒爐爐殼平面尺寸2×14.371×106.253m，分二排，爐殼墻板頂部標高▽6.595m，設計對爐殼的幾何尺寸精度、技術要求高，施工難度大，采用我司自行設計的異形鋼模施工。我司在貴鋁三焙燒工程中，針對焙燒爐爐殼的施工，自行設計了一套異形鋼模板，爐殼施工完后，經質檢部門檢測爐殼的幾何尺寸、平整度、垂直度等各項指標達到優良標準，滿足設計要求。由于每單元爐殼墻板均有伸縮縫，為便于下步筑爐施工時爐料的順利進入，每排爐殼的端部墻板應予留一塊（即單元）不施工，待爐體側墻全部完成，火道墻、橫墻砌至1.30m高后再施工。同時為滿足筑爐材料運輸的需要，考慮在每排爐殼墻板的頂部各設置一臺5t龍門吊，因此在爐殼墻板頂部施工時予埋安裝龍門吊軌道需要的埋件。生陽極制造工段高樓部是炭素工藝的核心之一，與之緊密相關連的有振動成型、冷卻輸送工程，因此在高樓部框架基礎施工的同時，為保證工藝的完整性，成型冷卻輸送工段的基礎應同步施工。生陽極制造工段高樓部為九層現澆鋼筋砼框架結構，屋面標高▽54.00m，現澆鋼筋砼量大，每層層高不一，設備基礎予留孔洞、予埋螺栓及予埋件繁多，采用125t.m塔吊進行鋼筋、模板的垂直輸送，采用HBT-60型砼泵輸送砼。根據實際情況設計型鋼固定架、予制砂漿板來保證設備基礎予埋螺栓、予留孔洞的準確。陽極焙燒車間、炭塊轉運站為鋼結構廠房，鋼結構構件制作安裝工作量大，應在人員、設備方面予以確保，精心組織，精心施工。（二） 施工組織機構及施工部署2.1施工組織機構為加強我司對“****環境治理，節能技術改造工程—生陽極制造工段、陽極焙燒工段、焙燒煙氣凈化、焙燒循環水、炭塊轉運站建筑工程”的統一領導，特成立“23冶****工程項目經理部”，由公司直管，經理由多次主持類似工程施工的國家一級項目經理，高級工程師****同志擔任，技術負責人由多次負責類似工程技術工作的高級工程師****同志擔任，并任命二名項目副經理，組成項目領導班子，全面實行項目法施工。項目部管理層下設工程技術科、經營科、物資科、質量科和綜合辦公室。四科一室統一對內、對外協調。為現場施工提供服務和業務指導。作業層下設一個土方作業處、三個土建作業處，一個鉚焊作業處，一個吊裝作業處，一個滑模作業處等七個作業處。每個土建作業處下設鋼筋作業隊、木工作業隊、砼作業隊、架子作業隊、砌筑及裝飾作業隊，每個作業處均配備一定的管理素質高的人員，施工組織機構圖詳見附圖。2.2施工部署施工組織機構框圖頂目經理頂目經理技術負責人項目副經理工程技術科生施工安資產工程調技測度術量全科綜合辦公室黨文宣后保政秘傳勤衛經營科工計合勞財程劃預統算計同資務物資科材施周料工材供設管應備理質量科工計試培標程質準量量驗訓化土方作業處方作業處土建作業四處方作業處土建作業五處方作業處土建作業六處方作業處鉚焊作業處方作業處吊裝作業處方作業處滑模作業處方作業處木工作業隊方作業處鋼筋作業隊方作業處砼作業隊方作業處架子作業隊方作業處作業隊砼筑及裝飾方作業處根據本工程和工期要求，整個工程分三個區進行施工，具體如下：一區：生陽極制造工段。二區：陽極焙燒工程、炭塊轉運站。三區：焙燒煙氣凈化、焙燒循環水。整個工程分四個階段進行，具體如下：第一階段為基礎施工階段，一區、二區同時推進，三區基礎待二區的基礎完成后再施工。包括一區、二區的鋼柱、鋼吊車梁及鋼屋架、鋼天窗架等金屬構件制作，以及施工前期的技術資料準備，施工方案的編制，人、材、物的調配平衡，施工現場簡易大臨的搭設，作好施工測量控制網。第二階段為一區鋼筋砼框架主體結構，二區鋼柱、鋼吊車梁、鋼屋架及鋼天窗架等構件制作及安裝階段。這一階段是實現合同工期的關鍵，各作業處應互相密切配合，項目部應加強協調，統籌安排。第三階段為一區皮帶廊、轉運站、填料倉及設備基礎，圍護磚墻，內外裝飾，二區陽極焙燒工段鋼筋砼爐殼及控制室，三區焙燒煙氣凈化、焙燒循環水上部結構及設備基礎、60米煙囪等施工階段。應注意在一區圍護施工時，為保證后續安裝工程中尺寸較大的混捏機、予熱螺旋（第四、五層平臺上）等設備安裝就位，應將設備就位方向的圍護暫不施工，待設備安裝就位后再施工。第四階段為工程收尾、自檢整改、交工驗收階段，應組織各作業處認真做好收尾交工的各項準備工作。（三）工程主要施工方案及主要技術措施3.1生陽極制造施工方案及主要技術措施施工條件與施工程序生陽極制造工期短，四月份開工，屋面出水安裝在7月份，由于高樓部單層工作面小，工序多，因此在加大設備和技術措施的投入同時，須增加人力與物力的投入，工程砼澆筑采用塔吊（QT-125）和砼輸送泵同時澆筑。（砼輸送泵型號為HBTA-60，送料管直徑為200mm，因此，該工程安排JDY500型攪拌機兩臺。生陽極制造所有基礎同時施工，待基礎施工完后，以高樓部主體框架施工為主，主控室、填充料、轉運站、皮帶廊施工為輔，總的原則是先地下后地上，先主體后裝修，立體交叉作業，水平流水施工，為了調節工作面，具體施工段分層，實施小節拍流水。高樓部主體施工同時，穿插進行主控室、轉運站、填充料倉、皮帶廊以及底層設備基礎的施工，在確保安全的前提下達到預定工期。主要施工方案及技術措施1、土石方工程生陽極制造工段共有柱下獨立基礎34個，基底標高為▽-6.000至▽-4.000不等,±0.00標高相當于絕對標高▽1592.00。根據勘探研究院提供的資料，生陽極制造場地地基持力層為卵石層或粘土巖。卵石層粒徑多為2-10cm，呈現亞圓形，有少量圓礫及砂充填。粘土巖呈現褐色或棕紅色，多為層狀或塊狀，中等風化或微分化狀態。獨立柱基置于卵石層或中風化粘土巖上，地耐力Fk≥750kpa。根據工程特點，獨立基礎在▽-1.50處有地基梁相連，因為設計基底較深，柱基采用單獨開挖比較困難，因此生陽極制造基礎土方采用1.2m3反鏟控掘機大開挖，按規定加寬工作面和放邊坡。機械開挖至基底以上200mm處進行人工清底至設計標高。土方調配原則是能用作回填的粘土外運100m堆集，其余棄土運至甲方指定地點或2km以外。基坑開挖過程中如遇到粘土巖造成開挖困難影響工期，則用人工或機械打眼爆破相結合的方法爆破粘土巖，爆破后人工清基底，但不得擾動地基持力層。基坑開挖中如遇地下水則在水位線以上1m處往下砌筑紅磚護壁，護壁厚度底部為370mm，上部為240mm，并每隔一定間距設置磚墩加固，在砌底清除基底流砂、淤泥、松散卵石、粘土后，請甲方、監理、設計院共同驗槽，確認基底承載力。基坑開挖前廠房定位測量必須經甲方、監理檢查復核無誤后方可施工。基坑開挖采用2臺反鏟挖掘機，多臺自卸汽車配合運土。如需爆破，施工前應上報鋁廠及當地公安局，另行編制爆破施工方案。辦好爆破許可證。施工前對操作人員進行安全、技術交底，現場設置安全區域隔離帶，設置醒目標志，由專職質量、安全員檢查后，方可實施爆破施工。2、模板工程獨立基礎、柱模、梁板模采用組合鋼模，獨立基礎支模時在基坑內搭設滿堂腳手架。框架柱模固定方式采用Ф48×3.5鋼架管@600和[6.3槽鋼固定架@600共同使用，槽鋼固定架翼緣相焊成型，兩端鉆孔，螺栓拉桿Ф16，螺栓墊鐵鋼板-60×60×8（見附圖一）。樓面柱模安裝時，先在樓板上彈出柱子邊線，沿外邊線用1：2水泥砂漿粉成條帶，通過水準儀校正水平，作為模板支承面。對于外柱應在柱外邊設置模板支承墊條帶，支承墊條帶安裝平直，緊貼砼外邊，柱外模與支承墊條緊密接觸，防止漏漿，另外為了保證柱模、柱鋼筋位置準確，在柱筋四角點焊與保護層同厚的角鋼塊。框架柱模高度＞2m時，在對稱面設置600×600砼下料口。（見附圖一、附圖二）樓層框架梁以及跨度大于4米的次梁均需起拱，起拱高度1‰至4‰。當梁高大于700mm時，宜在梁中偏下處設一道對拉螺桿Ф12@900mm。樓面板底模支模時應測設水平標高，調整底模水平度，并在鋼筋綁扎前將所有板貼好膠帶紙防止跑漿。破碎機地坑，磨前給料倉采用竹膠板支摸，加勁肋采用50×80木方，間距400mm，并用Ф16螺桿橫向800mm，豎向間距1000-1200MM加固。模板施工前刷高效脫模劑二道，拆摸順序一般為先支后拆，后支先拆，框架梁底模待框架梁強度達到100%以后再拆，其它次梁強度達到80%以上方能拆除底模，拆除模板扣件、U形卡，及時清理，碼堆，供下次使用。3、砼工程生陽極制造工段砼標號高，砼量大，結構復雜，主體框架砼澆筑適宜采用泵送砼，主控室、皮帶廊、轉運站等砼量較小適宜采用常規澆筑。泵送砼必須滿足管道輸送等特殊要求，因此骨科采用連續級配，為保證砼表面光潔、美觀，增強泵送砼流動性，減少拌和物泌水干縮，需在砼中摻適量粉煤灰及泵送劑，砼攪拌站設置全自動電子計量儀一臺。所有原材料送檢合格后方可使用，配合比根據現場實際情況變化由試驗室作出適當調整。砼澆筑及施工縫設置：整體現澆框架施工縫宜留在每層柱頂以下100-200mm及柱腳處，如有梁負筋伸入柱內，則施工縫留在負筋截斷處，澆搗時在施工縫處澆一層5cm左右同標號細石砼，如果梁柱接頭處鋼筋太密同樣須澆筑同標號細石砼。澆搗時晝不間歇，分層澆搗厚度不大于300mm，平臺梁板砼應同時澆搗，砼傾倒方向與澆筑方向相反，振動泵插入間距400mm左右，振搗時間15S-30S，并在20min后復振，為了避免砼輸送泵發生意外，高樓部平臺梁板柱砼澆搗時必須有砼翻斗車和塔吊配合。生陽極制造柱下獨立基礎均有基礎梁相連，因此基礎與基礎梁盡量整澆。4、鋼筋工程生陽極制造工段所有柱縱向筋采用電渣壓力焊，梁筋采用閃光對焊或搭接。每層梁柱鋼筋接頭均需抽樣試驗。柱筋接頭高于樓板面的，且0.5m內接頭率不超過50%，梁內雙排以上受力鋼筋增設Ф25@1000墊鐵，網片鋼筋采用Ф14短筋作內襯，板內負筋等上部鋼筋固定形式采用通長馬登鋼筋，與框架同時施工有困難的雨蓬梁、過梁須先在框架柱內留出足夠長的搭接長度。（附圖一）（略）5、現澆樓梯施工生陽極制造工段混凝土樓梯施工與框架基本同步，因部分梯梁落于磚墻上，樓梯間砌體必須與樓梯同步施工。支模主要采用竹膠板，梯板施工縫宜設置在靠梯梁的第二個踏步處。樓梯間模板制作三套，由下至上重復使用。6、預埋件、預留洞施工生陽極制造各層埋件、預留洞較多。施工前各層埋件分類堆放，預埋時嚴格按工藝軸線定位，將埋件尺寸，位置繪在固定好的模板上，埋件與鋼筋綁扎后再點焊，防止砼澆筑時移位，梁底埋件在支底模時擺好位置，鋼筋綁扎時與主筋固定。柱上埋件緊貼柱模固定。模板拆除后清除埋件上的砼余漿，所有埋件一律平整外露。預留洞口設置：D≥300時用25mm鋼板焊于M-29上作為側模施工，內圈填充細砂，D≤300時，根據洞口尺寸制成砂漿塊，拆摸時鑿出砂漿塊。對于大型設備的預留洞口如斗式提升機預留洞口時須與下層洞口掛線錘進行檢查。7、設備基礎施工生陽極制造設備基礎包括底層各大型設備基礎以及樓層設備基礎，受大開挖影響設備基礎如基底為回填土時，必須挖至持力層，超深部分用C15砼填至原設計標高，球磨機，破碎機等設備基礎施工前必須經設備處、設計院認真核對無誤后方可施工。球磨機預埋螺栓采用槽鋼固定架固定，固定架不與支摸系統接觸。高樓部樓面各層設備基礎均采用二次澆筑，即在樓板砼澆搗前留出預留筋。砼澆筑前鑿毛，清洗基底。8、腳手架工程：框架四周采用Ф48鋼管雙排腳手架，步高按各層高度控制，為了保證外架的穩定性，每層腳手架需與四周各層平臺固定，固定方法為預埋Ф6鋼環用花蘭螺栓將柱與鋼管連接，井架處搭設3×6堆料平臺。外架考慮搭設三層移動式挑腳手架，搭設要點如下：1、將4-6M的懸挑桿按1.5m間距沿樓板周邊布置，用3排大橫桿（分別置于懸挑桿兩端和中間）將各懸挑桿扣結成片后推出，使大橫桿距建筑物外皮1.0-1.4m，將位于樓板上的兩排大橫桿與樓板固定。（可固結到樓面預留錨環或專設預埋件上，或緊頂在兩層樓板間的主管上）。2、搭設支承桿，下邊支撐在邊梁或樓板周邊預埋錨環上，上端與懸挑桿扣結。3、在大橫桿與樓板間按0.75-1.0m間距鋪設小橫桿，放上竹架板后將小橫桿與大橫桿扣牢。4、搭設立桿排架并設置柱桿，沿高度方向不大于6m一道。5、鋪設作業層小橫桿和腳手板6、施工平臺內搭設滿堂腳手架，框架梁梁底小橫桿與支承桿間距不大于1m，其余橫桿間距不大于1.7m。安全網設置：高樓部外挑腳手架外表面掛滿完全網，作業層竹架板下平掛安全網，安全網隨施工進度逐步上升，作業層以下約10m增設一道安全網，每塊支好安全網應能承受1.6KN/m2的沖擊負荷，施工過程中經常對安全網檢查維修，嚴禁向網內扔任何雜物（附圖）（略）9、鋼結構工程鋼結構制作安排在土建主體開始施工時，在高樓部屋面出水前加緊制作，待高樓部出水后，開始大規模金結制安，將各層金結制作件，原材料或施工設備轉至高樓部相應各層平臺。此期間土建必須加快進度收尾，為設備安裝創造條件。高樓部圍護結構檁托、檀條安裝可采用室外掛吊籃施工。在高樓部屋面搭設鋪地架，縱橫間距不大于1.5m，架管挑出屋檐150mm，在高樓部4-8線設5個吊籃，B-N線設4個吊籃，吊籃尺寸＜5×1.2×1.0m長×寬×高，吊架用Ф48鋼管扣接，內鋪3層竹架板，吊架兩端吊繩與3T手板葫蘆吊鉤連接，吊鉤上有保險鋼絲繩與吊籃連接。手板葫蘆端掛于挑出屋檐的架管，用兩個鋼絲繩夾將鋼絲繩卡牢，每個吊籃操作人員不多于4個。由上至下可完成檁條安裝，鋼窗安裝與落水管安裝（附圖）（略）10、砌筑工程與裝飾工程高樓部砌筑墻體不多，主要集中在▽1.20M以下及樓梯間與屋頂小房，主控室、轉運站及皮帶廊圍護結構為磚墻，因該地區氣候干燥，砌筑前一天將紅磚充分濕水，砌筑前將基層清洗干凈，主控室必須留設洞口，待計算機盤柜進入后封墻。裝飾工程主要是主控系統，抹灰、吊頂、鋁合金門窗搶在設備安裝前完成。11、垂直運輸工程高樓部垂直運輸直接影響工程進度，根據工程實際情況，施工用周材及平臺梁鋼筋用塔吊吊至平臺，另設一臺1.8T龍門架，在主控室旁，為方便人員上下，在高樓部吊裝孔設人員上下走道架，走道架與高樓部框架拉結，每一步設置一根防骨條，高樓部主體出水后拆除走道架，在吊架孔設10T卷揚機一臺（等9樓屋面10T單軌吊電弧蘆安裝后拆除）協助周材、設備運輸。12、細部結構處理：生陽極制造高樓部與主控室、轉運站結構差異較大，各種細部節點做法較多，如樓地面伸縮縫、抗震縫、屋面泛水、磚墻節點等，細部做法宜仔細對照設計圖與標準圖集施工。13、填充料倉施工宜在高樓部基礎施工完后，主體開始施工時進行，填充料倉筒體采用滑模工藝，施工平臺骨架由中心花鼓筒上輻射14榀2[12，內、中、外環梁和固定在提開架上的內外上、下四道圍圈組成，平臺靠筒壁內側滿鋪竹架板為環形走道，其它包括內、外吊腳手架板滿鋪，鋼模板采用定型組合模，寬200，長900拼成環形，施工平臺上荷載全部沿筒壁四周等分布置14榀輻射型提升架，上設14臺3.5T穿心液玉千斤頂來完成滑升，具體施工方案，機具布置圖暫不編制，不詳處可參考焙燒煙氣凈化砼煙囪施工方案。3.2焙燒車間、炭塊轉運站基礎、附屬項目施工方案及主要技術措施。施工程序焙燒車間基礎、附屬項目施工程序測量放線柱基土方開挖地基處理柱基施工、鋼結構制作結構吊裝（鋼柱、吊車梁、屋蓋系統綜合吊裝）擋風架安裝焙燒爐爐殼、設備基礎及地坑-1，附跨框架，廠房圍護，室內現澆砼平臺，鋼平臺制安土建收尾。注：鋼柱、鋼吊車梁及鋼屋架等金結制作，結構吊裝其具體施工方案及主要技術措施詳見3.4，焙燒爐爐殼施工方案及主要技術措施詳見3.3。炭塊轉運站基礎、附屬項目施工程序施工準備測量定位放線柱基土石方開挖地基處理柱基施工，鋼結構制作結構吊裝（鋼柱、鋼吊車梁，屋蓋系統）1.2m高墻體砌筑，地面砼澆搗土建收尾竣工驗收。注：鋼柱、鋼吊車梁、鋼屋面梁等金結制作，結構吊裝詳見3.4。土石方開挖根據本工程實際情況，焙燒車間及炭塊轉運站柱基平面尺寸較大，焙燒車間設備基礎及地坑-1面積大，均采用1.20m3反鏟挖掘機大開挖，挖至距設計基底標高300mm時，由人工修整至設計標高，且基坑應按規定要求放坡或支護，余土運至業主指定點。土方開挖至設計標高后，應及時會同業主、監理、地勘部門共同驗槽，驗收合格后及時施工墊層，以防地基攏動。1、焙燒車間基礎工程①獨立基礎模板采用組合鋼模板，鋼架管作支撐加固體系，另外在基礎短柱上采用1mm厚40mm寬鋼板拉條或對拉螺栓加固模板，支撐架搭設滿堂架，且與鄰柱連接，確保模板穩定，基礎要求一次澆灌完畢，不得留施工縫，基礎頂面預埋M45螺栓采用螺栓固定架固定，確保其位置準確。（見附圖）（略）②設備基礎及地坑：焙燒車間內設備基礎及地坑較多，其中SJ-1為大塊體基礎，預埋螺栓及預留洞多，要求基礎支模時，幾何尺寸、各螺栓盒、預埋螺栓相對位置十分準確，施工時采用螺栓固定架固定螺栓，用木模殼留設預留洞，該基礎整體性要求高，砼必須連續澆搗，分層澆灌，分層搗實，保讓上下層間砼在初凝前結合好，不留施工縫，設備地坑施工縫可留在坑壁上離坑底砼面300-500mm范圍內，標高不同的兩個水平施工縫應留成臺階形，高寬比不大于1.0；在水平施工縫上斷續澆筑砼前應對地腳螺栓進行一次觀測校準，施工縫在繼續澆筑砼前，其砼表應鑿毛，用水沖洗干凈濕潤后在表面抹一層10-15mm厚與砼內成分相同的水砂漿。③基礎工程施工中對下列部位澆搗應注意：A、預埋螺栓附近：預留螺栓可利用木橫梁或鋼固定架固定在模板上口，澆搗時按注意控制砼上升速度使其兩邊均勻上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏移，螺栓絲扣部分應涂好黃油，用塑料布包好，防止粘土泥漿或碰壞，對錨板下砼要振實，在澆搗該部位砼時，錨板外側應略加高些，再細心振搗使砼壓向錨板底，直至錨板邊緣周圍有砼漿冒出為止。B、預留螺栓孔：預留螺栓孔采用楔形木模殼預留，由于其一端固定端懸空，在澆搗砼時，應對稱澆筑，保證其位置垂直準確，木模殼涂以油脂，以便于拔出，待砼初凝后可將預留盒拔出。C、預埋管道附近：在澆搗預埋管道附近砼時，石子粒經不宜太大，坍落度要適宜，先振搗管道的底下和兩側，待有漿胃出時，再澆搗蓋面砼。2、炭塊轉運站基礎工程地基驗槽驗收合格后，立即澆搗砼墊層，根據軸線位置在墊層面上彈出基礎中心線，同時按地基驗槽記錄和設計變更鋼筋配料加工，配置基礎模板，基礎施工采用組合鋼模板，鋼架管作支撐加固體系，輔以少量木方、木撐、基礎短柱采用40mm寬1mm厚鋼板拉條加固模板，支模架搭設滿堂架且與相鄰基礎支模架相連成整體，增強模板穩定性，基礎頂面上預埋M45螺栓采用螺栓固定架固定，保證其位置準確（見附圖），另外地梁與基礎整澆，地梁縱筋伸入柱內35d。設備基礎土方采用人工開挖，基礎要求座于老土層下300mm，若為回填土，應分層夯實，并在基礎下做800厚灰土墊層，每邊寬出300mm，支模采用竹膠板，輔以木方、木支掌做支撐加固休系。設備基礎預留洞采用木模殼預留，由于其一端固定一端懸空，在澆筑砼時，應對稱燒筑保證其位置垂直準確。基礎砼澆灌完畢后，12h內應加以覆蓋，澆水養護，養護日期每天澆水應保持砼表面經常濕潤，氣溫低于+5℃不得澆水，應按冬期施工的養護處理，在養護過程中應同時注意砼試塊的養護條件，經常檢查養護情況。附跨框架、墻體砌筑及裝飾1、焙燒車間附跨框架焙燒車間附跨框架按常規方法施工，垂直運輸采用一座龍門架，并搭設一上人斜道，屋面卷材防水由我司專業隊伍施工。2、砌筑及裝飾工程炭塊轉運站及焙燒車間主廠房窗臺標高▽1.200以下為磚墻，炭塊轉運站內取樣間及焙燒偏跨結構圍護均采用MU7.5普通紅磚，M5混合砂漿砌筑，防潮層設于▽-0.060處，鋪20厚內摻3-5%防水劑的1：2水泥砂漿一層。砌筑材料進場須有出廠合格證，經見證取樣送檢，試驗合格方可用于工程中。待廠房結構吊裝或偏跨框架結構完成后立即砌墻，砌筑階段設2臺砂漿攪拌機生產砂漿，用門式提升機運輸砂漿及砌體，操作采用“三一”砌磚法，砂漿飽滿度不低于80%，水平灰縫厚度和豎向灰縫縫寬度為10mm，不應小于8mm，也不應大于12mm。為保證墻面平整，灰縫厚度一致，砌磚時要立皮數桿，一般立在建筑物拐角和隔墻處，砌筑過程中要將柱上預留拉結筋平直伸入磚墻內，施工留搓采用直搓時須加設拉結筋2Φ6@500，鋼筋端部彎1800彎鉤當砌至梁（板）底不足2皮磚時，最上一支磚頂緊梁（板）底側砌；板底、圈梁底用丁磚砌筑。室外抹灰和飾面工程施工一般自上而下進行，抹灰工程先室內后室外，先完成室外抹灰，拆除外腳手架，墻上腳手架眼，再進行室內抹灰，屋面工程完成后，室內抹灰從上而下進行，以使于成品保護，墻地面施工是先抹上層地面，踢腳線再抹下層頂棚，后抹墻面，為了縮短工期可采取立體交叉流水作業，從下往上或上下同時進行，必須采取相應的成品保護措施。正式施工前，做好樣板墻和樣板間，認真組織作業處、隊進行技術交底和觀摩學習，提高技術，嚴格按照國家現行標準規范規程施工。3.3焙燒車間鋼筋砼爐殼施工方案及主要技術措施34室陽極焙燒爐位于焙燒車間廠房7-24線間，該爐由砼外殼和爐體組成，焙燒爐爐殼是本工程最大的基礎，占地面積3000多平方米，結構形式相對復雜，其幾何尺寸、截面尺寸、標高設計要求精度高。它是本工程施工工藝復雜，技術難度較大的重要分項工程，應確保焙燒爐工程質量達到優良標準，為后續的焙燒筑爐工程打下較好的基礎。焙燒爐爐殼施工程序為了加快工程進度確保合同工期，陽極焙燒廠房屋蓋系統吊裝完16—28線后，即可進行焙燒爐爐殼施工。開挖、清理和平整場地→砼墊層→底板綁扎鋼筋、埋設預埋件支反梁吊模→澆底板砼→壁板、壁柱扎筋支模和澆砼→安小通風拱頂加強構件（槽板）→找平層。注意：在各工序施工中，要按蘭圖設計要求做好留、接縫處理，另外考慮到筑爐砌筑量大，耐火材料從炭塊庫進入爐殼及施工操作方便，建議焙燒爐⑦線處單元爐殼即端部墻板（每排爐殼）應各留一塊不施工，待筑爐側墻全部完成，火道墻、橫墻砌至1.30m高后再施工。場地清理、平整、墊層砼經過廠房多道施工工序，場地建筑垃圾較多，首先應予以清除，然后根據設計要求，將爐體范圍內場地平整好。澆筑砼墊層時，要控制好平整度，用平板振動器振搗密實，并盡量收光，為下道工序創造有利條件。焙燒爐基礎施工按設計變形縫作9個施工段，施工順序按附圖所示，底板和墻板水平施工縫留設在離底板砼面上500mm高處。爐殼底板施工先在墊層層上彈好線，以以保證爐殼位位置正確，再再進行鋼筋綁綁扎，鋼筋保保護層厚度330mm，用用予制砂漿墊墊塊墊好，同同時扎好爐壁壁柱子下部鋼鋼筋，按設計計規范要求埋埋好板厚控制制件并與鋼筋筋綁扎牢固，利利用板厚控制制件作支點，支支反梁模板，反反梁尺寸要準準確，宜小于于0—10mm，同同時支好底板板模板。爐殼墻板、柱施工工根據設計計蘭圖、爐殼殼壁板與底板板脫空4800mm，壁板板底部用枕木木作支點，間間距10000mm，上擱三三根架管，架架管上拼放2250mm寬寬標準鋼模板板作底模。焙燒爐爐爐壁厚度2550mm，頂頂標高為▽6.595米，臺階形護護壁柱在外側側，壁板上部部有通長懸挑挑板，懸挑板板端埋設通長長槽鋼[12.6，因工藝要要求，爐堂內內尺寸允許有有10mm以內內正誤差。根據上述述情況，為保保證爐殼施工工質量，采用用新購標準組組合鋼模板做做內外模板，轉轉角及懸挑等等不符合模數數處，采用自自制異形鋼模模板支模，異異形鋼模與標標準組合鋼模模配套開孔，墻墻板內外模板板之間采用δ=1mm厚40mm寬鋼鋼板拉條作定定位支撐，護護壁柱模板與與墻板之間采采用Φ12對拉螺栓、護護壁柱模板之之間亦用鋼板板拉條固定（模模板配置見附附圖），并在在墻板內外搭搭設腳手架加加以固定，爐爐室內兩道通通長雙排架管管聯通，加強強整體穩定定定性。鋼模板支支設時在外側側鋼模上每5500mm間間距留一道振振搗孔，懸挑挑模板支模考考慮每構件留留5處，拆模后后的臨時支撐撐，該支撐點點支桿下用木木楔做支點，方方便以后的拆拆除。拆模后后要將支模用用的鋼板拉條條及對拉螺栓栓割除，以保保證砼表面達達到設計要求求，另外懸挑挑板上安設的的通長槽鋼[12.6及測量布置置點預埋件，預預埋要平直，標標高準確，所所以砼施工前前要用水準儀儀測設，確保保其平整度等等符合設計要要求。小通風拱頂加強構構件及找平層層施工小通風拱拱頂加強構件件是滿鋪于爐爐殼底板上的的槽形板，有有兩種類型，每每塊槽形板長長1666mmm，體積0.22m3多。因槽形形板數量多，若若現場預制則則占用場地較較大，故考慮慮到預制廠外外購，槽板運運至施工現場場即用叉車鋪鋪設，鋪設前前在底板上彈彈好線，保證證位置準確。待待單元爐殼的的槽板鋪完后后，應認真做做好熱電藕管管道的預埋工工作，要求各各電熱管道位位置固定正確確，找平層施施工前，各接接縫位置底部部鋪牛皮紙，與與墻板連接處處采用螺栓將將L形S=2mm金屬板板固定于墻板板上，砼施工工前用聚苯乙乙烯接縫200mm，在安安裝固定之前前取走，并用用陶瓷纖維填填充接縫，找找平層為100厚C30現澆板，每每立方米砼內內含40kgg高鋁水泥，找找平層砼隨澆澆隨收平、壓壓光。異形模板制作一覽覽表模板名稱規格數量備注異形模板F3.088812塊異形模板F13.815120塊異形模板F17.61590塊異形模板F12.91512塊異形模板F24.51518塊異形模板F12.9156塊異形陰角模板E115×1500×1500060塊異形陰角模板E115×1500×1200018塊異形陰角模板E115×1500×88812塊異形陰角模板E115×1500×1479912塊異形陽角模板Y124×2000×1500060塊異形陽角模板Y124×2000×1200018塊異形陽角模板Y124×2000×88812塊異形陰角模板F11.51512塊異形陽角模板F11.51212塊泵送砼施工陽極焙燒燒爐爐殼、設設備基礎砼擬擬采用HBTA--60型砼輸送泵泵施工。1、材料選用焙燒爐基基礎所用水泥泥為硅酸鹽水水泥和高鋁水水泥，骨料采采用含硅骨料料，底板、墻墻板、護壁柱柱等每立方砼砼必須有3550kg硅酸酸鹽水泥，槽槽板上找平層層每立方米必必須有4000kg高鋁水水泥，砼立方方體28d抗壓強度fc28≥32MPa。由于泵送送砼與普通砼砼的施工方法法不同，對砼砼拌合物的要要求除了滿足足設計規定的的要求外，還還要滿足管道道輸送要求，即即要求有良好好的可泵性，砼砼能順利通過過管道，不離離析、不泌水水、不阻塞和和粘滯性良好好，砼拌合物物除滿足一般般砼的要求外外，還須滿足足如下要求：：a、粗骨骨料粒徑、級級配和形狀對對砼拌合物的的可泵性有重重要的影響，按按照國家現行行標準、規范范規定，粗骨骨料應用連續續級配，根據據砼輸送泵要要求及實際情情況選用5—40mm級配配卵石，細骨骨料對砼拌合合物的可泵性性也有很大影影響，砂漿直直接與管壁接接觸起潤滑作作用，宜采用用中砂細度模模數為2.5—3.2。b、由于于泵送砼施工工的特殊性，泵泵送砼中需摻摻入一定量粉粉煤灰增加泵泵送砼的流動動性，減少砼砼拌合物的泌泌水和干縮、改改善砼的泵送送性能。降低低水化熱，另另外泵送砼中中應摻入適量量的高效泵送送減水劑。c、所有有原材料須經經業主、監理理單位現場代代表抽樣送檢檢，試驗合格格方可用于工工程中，泵送送砼配合比由由試驗室根據據設計、規范范要求及現場場實際情況按按泵送性能要要求試配確定定。2、泵送砼施工程序序及方法①施工程序：確定砼砼澆搗部位和和順序→布設砼輸送送管道→配料、攪拌→泵送→澆搗砼結束束后，清洗砼砼泵和輸送管管道。②施工方法：a、配管管設計：根據據施工場地特特點及澆搗砼砼部位進行砼砼輸送管道布布置，盡可能能減少管線長長度，少用彎彎管及軟管，并并保證安全施施工，為方便便清洗管道，排排除故障和裝裝拆維修，管管線布置應盡盡量橫平豎直直。b、砼泵泵送：砼泵的的操作是一項項專業技術工工作，操作人人員必須經過過專門培訓方方可上崗，以以確保安全使使用和操作，砼砼泵啟動后，先先以適量的水水濕潤砼料斗斗、分配閥及及輸送管內壁壁，再以水泥泥砂漿潤滑，且且水泥砂漿應應分散布料，不不得集中澆筑筑在同一處，開開始泵送時，先先緩慢泵送，待待系統運轉順順利后，再按按正常速度進進行泵送，砼砼泵送應連續續進行，砼泵泵送結束前應應及時通知攪攪拌站停止攪攪料。泵送結結束后應將砼砼泵和輸送管管道清洗干凈凈。泵送砼澆澆筑順序應由由遠而近，澆澆筑同一區域域的砼應分層層連續澆搗，分分層厚度取決決于振動棒長長度和振動力力大小，以300—500mmm為宜，振動動棒插入間距距一般為4000mm左右右，振搗時間間為15—30S，并且在20—30mim后進行一次次復振，當下下層砼初凝后后，澆筑上層層砼時應按留留施工縫的規規定處理，不不允許留施工工縫的區域，砼砼澆筑時間不不得超過砼初初凝時間。3、注意事項：（1）抓抓好計量管理理工作，設專專人負責砼配配料計量，確確保砼強度達達到設計要求求。（2）抓抓好原材料的的管理工作，保保證用在工程程上原材料為為合格品，在在施工過程中中，使用的原原材料要有合合格證及經現現場檢驗合格格，才能用于于工程上。（3）對對含硅骨料，應應分批送檢，現現場篩分成粗粗細等級骨料料，現場使用用時，按配合合比通知單進進行級配。（4）做做好放線和檢檢查工作，加加強“三檢”工作，保證證爐殼外形及及幾何尺寸正正確砼澆搗過過程中，設專專人搗固，專專人看模，發發現異常情況況及時采取措措施處理，砼砼澆搗完后，做做好砼養護工工作，養護時時間≥7天。（5）兩兩排爐殼之間間采用15mmm厚泡沫塑塑料成型，即即做第二塊時時，在縫隙處處要放2塊15mm泡沫沫塑料，用107膠粘貼，施施工完后沿縫縫取出，然后后用陶瓷纖維維填充。頂部部懸挑板處縫縫隙用硅樹脂脂填充。（6）對對拉螺栓所用用套筒裁割時時，應保證長長度準確，切切面與墻面平平直，爐壁拆拆模后，用同同爐壁所用材材料相同的1:2水泥砂漿填填實。（7）底底板上下層鋼鋼筋網片間設設鋼筋撐，每每平方米一個個，用來保證證鋼筋位置正正確。（8）爐爐底板澆筑砼砼之前，應在在各單元爐殼殼底板中中搭搭一條澆灌道道。砼施工采采用泵送混凝凝土，機械振振搗。（9）澆澆灌爐墻板砼砼時，應分層層均勻灌筑，每每層高度為5500mm左左右。（10）為為確保爐殼質質量，模板與與模板之間縫縫隙用封口膠膠膠貼。（11）派派專業操作人人員操作砼泵泵，嚴格遵守守操作規程并并定時維護、保保養。（12）根根據泵送砼對對模板側壓力力大的特點，必必須確保模板板和支撐具有有足夠的強度度和鋼度。3.4焙燒車間、炭炭塊轉運站鋼鋼結構構件制制作安裝施工工方案及主要要技術措施編制依據a、鋼結結構工程施工工及驗收規范范（GB502205-955）b、鋼結結構設計手冊冊c、《建建筑施工手冊冊》d、招標標文件e、施工工圖f、鋼結結構工程質量量檢驗評定標標準（GB502221-955）g、建筑筑鋼結構焊接接規程JGJ881-91h、鋼結結構高強度螺螺栓連接的設設計、施工及及驗收規范JGJ822-91主要鋼構件實物量量表序號構件名稱數量(件)單位重(t)頂標高備注一、焙燒車間1鋼柱688.90▽-0.95m▽23.06m2鋼吊車梁561.90▽11.825(軌頂)3鋼屋架299.60▽20.644鋼天窗架及擋風架架6067.87(總重重)含支撐二、炭塊轉運站1鋼柱及鋼屋面梁929.906▽-0.45m▽11.20m2鋼吊車梁1080.94▽7.42m3鋼天窗架2633.408(總總重)含支撐施工準備1、施工材料準備①制作鋼柱、鋼梁所所用的材料必必須符合設計計要求，鋼材材應有材質合合格證明書，并并經驗驗合格格后方可采用用。②制造鋼結構的連接接材料（焊條條、焊絲、焊焊劑）高強度度螺栓、普通通螺栓以及涂涂料（底漆、面面漆）均必須須具有出廠質質量證明書或或試驗報告，同同時必須符合合設計要求和和國家現行標標準的規定。③鋼材運輸起終點的的裝卸車采用用吊車進行，嚴嚴禁將鋼材由由車上直接推推翻下，長鋼鋼材應用模架架輔助卸車，以以免引起鋼材材的彎曲變形形。④進鉚工棚的鋼材按按設計要求進進行檢查，其其要點為：數數量、品種是是否與設計要要求相符，鋼鋼材表面有凹凹坑、裂紋、銹銹蝕和劃痕等等缺陷時，其其深度不得大大于其厚度偏偏差值的1/2。⑤鋼材按種類，規格格及長度分別別堆放，在鋼鋼材上用油漆漆標識材質和和規格。⑥鋼材表面銹蝕等級級必須符合現現行國家標準準《涂裝前鋼鋼材表面銹蝕蝕等級和除銹銹等級》規定定的A、B、C級。⑦鋼材做可焊性工藝藝實驗時，應應符合焊接工工藝規定的各各項要求。⑧嚴禁使用藥皮脫落落、焊芯生銹銹、受潮結塊塊或已熔燒過過的焊條。2、施工技術準備①技術部門必需對施施工圖進行詳詳細的審核，包包括與基礎的的接口尺寸是是否一致。②當需設計修改時，必必須有簽證的的設計修改通通知單方可進進行施工，并并及時通知有有關部門。③制造前，必須做好好技術交底。④制作前，必須制定定合理的工藝藝流程和質量量保證措施。⑤制作和檢驗用的量量具應具有相相同精度，能能滿足設計制制作精度要求求，并經驗定定合格。3、施工人員準備①施工人員由鉚焊技技術員、鉚工工、焊工、油油漆工、無損損檢側人員、起起重工、質檢檢員組成，所所有人員均應應業務熟悉，能能熟悉使用作作業要求的工工、機具。②焊接人員必須經過過相應項目的的考試，并取取得合格證，持持證上崗。4、施工設備準備①焊接設備必須完好好，指針表計計靈活、平穩穩、準確、能能滿足焊接要要求。②焊接時所用自動焊焊機軌道要求求平直，驅動動小車平穩、勻勻速。③焊條、焊劑的烘干干設備必須性性能可靠，溫溫度時間控制制準確。④制造用的切割機、剪剪板機、調直直機、鉆床等等必須完好。⑤生產場地布置依據據進度和每班班工作量要求求規劃鉚工棚棚，龍門吊軌軌道長1400m，龍門吊4臺，為了盡盡量減少運輸輸量，避免倒倒流水，保證證安全操作，所所有材料堆放放在鉚工棚端端頭，制作場場地布置詳見見施工總平面面布置圖（略略）。鋼結構構件制作施施工方案及主主要技術措施施1、鋼柱、鋼梁制作作方案：①鋼柱、鋼梁的制作作流程為：拼拼接→下料→組合→整體焊接→校正→端面銑加工→鉆孔→除銹及涂裝→整體驗收→運輸、堆放放。②拼接拼接應在專用平臺臺上進行，平平臺的平面高高低差不超過過4mm。a、翼、腹腹板只允許長長度方向的拼拼裝，不允許許寬度方向的的拼接。b、拼接接焊縫坡口采采用氣割方式式，然后用角角向砂輪機打打磨光滑。坡坡口兩側20—30mm范圍圍內的疏松物物、氧化皮、熔熔渣、油、銹銹及其他妨礙礙正常焊接操操作或影響焊焊接質量的雜雜物必須打磨磨干凈，露出出金屬光澤。c、鋼板板對接焊縫必必須焊透，采采用埋弧自動動焊機焊接、焊焊后進行無損損探傷，Q235材質的焊縫縫探傷須在焊焊接24h后進行，拼拼接時應錯開開翼板與腹板板的焊縫，錯錯開距離必須須大于2000mm，拼接接焊縫中心線線與接頭、托托架和隔板的的焊縫邊緣應應錯開1000mm以上。③下料：a、柱、梁梁的腹、冀板板采用自動割割刀下料，連連接0板采用剪板板機或手工割割刀下料，下下料的尺寸允允許偏差不大大于2mm，斷口口處的截面上上不得有裂紋紋和大于1mmm的缺棱，并并應清除毛刺刺。b、冀板板、腹板的對對接坡口采用用半自動割刀刀割制。c、實腹腹式工字鋼的的腹板和冀板板下料后應保保證長度方向向尺寸留有220mm余量量，寬度的尺尺寸偏差為±2mm。④組合：a、組合合前必須保證證各零件尺寸寸滿足有關規規定的要求，平平面度、直線線度滿足要求求。b、組合合實腹式工字字鋼的組合順順序為：冀板板劃線→腹板與一側側冀板組合→腹板與另一一側冀板組合合。c、組裝裝前在腹板與與冀板接觸處處每邊用砂輪輪機打磨30—50mm，露露出金屬光澤澤，并將附近近的鐵銹、毛毛刺、油污清清除干凈。d、根據據結構形式，制制作組合平臺臺，組合平臺臺的水平度保保證在±2mm以內，組組合架應堅固固、平穩、保保證拼裝質量量。e、組合合時，將腹板板放至冀板上上位置處，并并使腹冀板端端面對齊，錯錯開位置不超超過2mm，然后后用千斤頂將將腹板頂緊，使使腹、冀板間間間隙小于11mm，用角角尺和直尺檢檢查腹、冀板板間垂直度不不超過2mmm。f、組合合點焊必須由由合格焊工施施焊、點焊時時應檢查焊口口清潔情況，點點焊用的材料料相同，點焊焊高度不超過過設計焊縫高高度的2/3。但須保證證焊牢無虛焊焊，點焊長度度約30—80mm，間間距200—400mmm，腹板兩側側均須點焊，焊焊縫無氣孔、裂裂紋等缺陷，否否則必清除干干凈后重新焊焊接。g、整體體組合經自檢檢、專檢合格格后，方可進進行整體焊接接。⑤整體焊接a、材料料要求（ⅰ）電電焊條：所選選用的焊條必必須嚴格按照照設計要求，并并具有出廠合合格證明，并并經復驗合格格，焊條牌號號及型號、規規格應與工藝藝評定內容相相符，常用焊焊條選用依據據：手工電弧弧焊：焊接Q345鋼時選用J507型焊條。焊接Q235鋼時選用J422型焊條。埋弧自動動焊：焊接Q235或Q345鋼時選用H10Mnn2焊絲。CO2氣氣體保護焊：：焊接Q235或Q345鋼時選用H08Mnn2SiA焊絲。ⅱ焊劑，埋弧自動焊焊的焊劑焊前前應經200—250℃烘烤2hh，回收的焊焊劑要求經篩篩網過濾后再再使用，并應應清除機械夾夾雜物。（ⅲ）焊焊接工藝參數數焊接工藝參數推薦薦表序號位置(層數)焊材類型焊材規格焊接電流(A)焊接電壓1定位焊E4303ф3.290-12028-322打底焊E4303ф3.290-12028-323填充焊E4303ф3.290-12032-354蓋面焊E4303ф3.290-12030b、自動動焊接（ⅰ）焊焊接實腹式工工字鋼腹冀板板的角焊縫時時，采用埋弧弧自動焊，在在起弧處和收收弧處焊接起起弧板和收弧弧板，自動焊焊機型號為MZ-1--1000型，并在專專用自動焊臺臺架上進行。（ⅱ）焊焊接前應檢查查焊接部位不不得有夾雜、咬咬邊等焊接質質量缺陷，施施工時應注意意環境情況，避避免高濕、驟驟冷影響焊接接質量。（ⅲ）焊焊前要檢查對對口質量，特特別是錯邊情情況，必須把把錯邊控制在在規范以內。（ⅳ）使使用鋼絲刷或或電動砂輪機機對坡口內及及兩側的浮銹銹進行打磨清清理，并進行行必要的烘干干處理。（ⅴ）鋼鋼柱焊接過程程中每層的引引弧和收弧點點要相互錯開開80-1000mm，防止止引、收弧處處缺陷的疊加加。焊接過程程中，應嚴格格按工藝評定定的要求施工工，控制焊接接速度，防止止由于焊速過過快引起焊縫縫開裂。（ⅵ）焊焊接完畢后，應應對焊縫的質質量進行檢查查，對要求高高的焊接進行行UT探傷，如檢檢查不合格，則則采有碳弧氣氣刨清根，砂砂輪機打磨光光滑后補焊，直直到滿足圖紙紙及規范要求求。c、防變變形措施（ⅰ）采采用合理的焊焊接順序：對對連接板與鋼鋼柱、鋼梁的的焊接應由中中間向外護展展施焊，并應應在腹板的兩兩側對稱同時時施焊，以減減少焊接變形形和殘余應力力。（ⅱ）合理利用焊接變變形。d、焊接接檢驗（ⅰ）外外觀檢查：在在焊縫冷卻到到環境溫度后后，進行處理理檢查，檢查查方法：觀察察檢查或使用用放大鏡，焊焊縫量規和鋼鋼尺檢查。（ⅱ）超超聲波檢驗所有實腹腹式工字鋼腹腹、冀板對接接焊縫、吊車車梁下冀角焊焊縫及梁柱冀冀緣板與端板板間焊縫為二二級焊縫，在在外觀檢查合合格后，還需需要抽查焊縫縫，長度面不不少于20%進行超聲波波探傷，探傷傷采用B級檢驗，其其結果應符合合GB113345-899《鋼焊縫手手工超聲波探探傷方法和探探傷結果分級級》的Ⅲ級要求。e、缺陷陷修復對外觀檢檢查和超聲波波探傷不合格格的焊縫均應應進行缺陷修修復，修復采采用碳弧氣刨刨清根，打磨磨光滑后再補補焊的方法，碳碳弧氣刨應由由合格焊工進進行，碳弧氣氣刨工藝參數數如下表。碳弧氣刨工藝參數數表碳棒直徑電弧長度(mm))空氣壓力(MPaa)電流極性電流(A)氣刨速度6mm1-2直流反接280-3008mm1-2直流反接280-300⑥校正校正分機機械校正和火火焰校正兩種種，校正應注注意如下方面面：a、鋼材材切割或焊接接成型后，均均應按實際情情況進行平直直矯正。b、加熱熱矯正后應緩緩慢冷卻，不不可用水激冷冷。c、矯正正后的鋼材表表面，不應有有明顯損傷。d、實腹腹式工字鋼的的平面彎曲和和側面彎曲度度采用火焰進進行熱校，用用拉線測量。e、實腹腹式工字鋼焊焊接后冀板的的龜背校正：：采用冀緣調調直機校正，用用直尺測量。f、其余余型鋼采用千千斤頂冷校。⑦端面銑加工a、實腹腹式工字鋼的的端面采用Ф1000××2300端面銑設備備進行銑加工工，銑加工前前在工件上劃劃出中心線和和機加工尺寸寸線，并把構構件置于銑加加工平臺上找找正，找平后后固定。b、銑加加工時應隨時時檢查構件的的長度尺寸，使使之最終尺寸寸控制在要求求的范圍內，測測量應用拉力力器。c、加工工后測量保證證端面的直線線度在0.55mm以內。⑧鉆孔柱、梁安安裝鉆孔應具具有H12的精度，實實腹式工字鋼鋼的連接孔采采用鉆模板鉆鉆孔，鉆孔機機具為Z80搖臂鉆床，孔孔的內壁應光光滑，表面粗粗糙度不應大大于12.5μm，毛刺應清清除干凈，孔孔的加工尺寸寸偏差應符合合圖紙及規范范要求。⑨除銹及涂裝a、除銹銹采用噴砂除除銹，防銹達達到GB89223-88規定的Sa2.0級標準，除除銹工作利用用表面除銹設設備在鉚工棚棚內進行。b、鋼柱柱、鋼梁的面面漆和底漆涂涂裝處理采用用噴漆施工，涂涂裝標準如下下：C53--31紅丹氧化防防銹底漆二遍遍50um厚。灰鉛油面面漆二遍，75um厚。c、噴砂砂前，須檢查查環境條件，并并保證濕度不不大于80%，溫度在10℃—38℃之間，大霧霧雨天及給露露天，不宜做做噴砂及噴涂涂工作。d、噴砂砂完畢后進行行外觀檢查，并并經測量合格格，在噴砂完完畢后，須在在2-3小時內完成成底漆除裝工工作。e、噴砂砂前須將油漆漆準備好，并并由熟練的專專業油漆工進進行噴涂工作作，盡量做到到噴涂均勻。f、在高高強度螺栓連連接面的位置置須避開油漆漆，如濺上油油漆須打磨干干凈。g、涂裝裝完畢后，對對構件進行標標識。h、高強強度螺栓連接接面噴砂后須須進行抗滑移移系數試驗，其其磨擦系數uu≥0.45。⑩整體驗收鋼柱、鋼鋼梁制作完畢畢后，必須進進行整體驗收收是否符合規規范及設計要要求，驗收合合格后方可運運至安裝現場場。11、運運輸、堆放a、運輸輸柱、梁時，須須將其整平，以以防變形，并并保護好編號號，銑加工端端面應涂抹防防銹劑。b、利用用10噸東風長拖拖車將所有構構件運至安裝裝現場。c、起吊吊構件時應防防止吊裝變形形，在現場應應在指定地點點堆放，堆放放應平穩、受受力均勻。d、對運運輸過程中造造成變形的，應應及時校正，并并重新檢驗。2、鋼屋蓋系統制作作方案考慮到焙焙燒及炭塊轉轉運站柱、梁梁制作工藝要要求，整個梁梁、柱采取分分件制造與安安裝。焙燒車車間屋架跨度度為35m，整體體制作已超過過運輸極限長長度，為了運運輸安全和方方便擬沿屋架架跨中將屋架架分以兩個半半榀，在二期期焙燒空留地地面，建一個個鉚工棚，在在鉚工棚內制制作屋架。安安裝時再將兩兩個半木品用用10噸平板車運運往現場，在在焙燒車間內內部鋪設一個個拼裝平臺，將將兩個半榀裝裝成一榀整體體屋架，再吊吊裝。半成木木品屋架長117.5m，運運輸比較方便便，并且在運運輸中容易控控制變形。在在焙燒屋架制制作的同時，可可對焙燒、炭炭塊轉運站的的天窗架、擋擋風架，支撐撐的及各平臺臺平行施工。①屋架體系制作工藝藝流程：放樣原材料矯正原材料檢驗→→→桿下件料→構件平直→鉆孔→半成品分類類堆放→屋架放樣→拼裝→焊接→矯正→總裝配→焊接→矯正→除銹→刷漆→出廠原材料矯正②屋架及平臺的制作作：a、屋架架體系及平臺臺的制作所用用鋼材質量標標準，應符合合，《碳素結結構鋼》GB7000-88規定的Q235，所來鋼材材必須有材質質證明書，當當對鋼材的質質量有疑議時時，特別是屋屋架用料，應應按國家現行行有關標準的的規定進行抽抽樣檢驗。b、材料料抽樣檢驗，必必須等材料檢檢驗合格后，方方可進行施工工。c、放樣樣前仔細審閱閱施工圖，放放樣時，應按按1:1的比例在工工作平臺上劃劃軸線和放節節點大樣，放放樣完后，應應認真復核，在在核對尺寸無無誤后，再制制作樣板和樣樣桿。屋架放放樣時應按施施工圖的要求求起拱，起拱拱后豎杜的尺尺寸和方向不不變（仍垂直直于水平線），但但斜腹桿的尺尺寸將與施工工圖不同，此此時應以放樣樣的實際尺寸寸為準。d、按樣樣板和樣桿下下料，下料時時應預留加工工余量，所下下的成料應編編號區分，以以免混淆用錯錯，出現返工工，并且鋼材材的下料要在在專用平臺上上進行，不允允許在拼接鋼鋼平臺進行切切割。e、切割割前，應將鋼鋼材表面的切切割區域內的的鐵銹，油污污、清除干凈凈，切割后，應應清除邊緣上上的熔渣和飛飛濺物，平臺臺板切割時，宜宜用自動割刀刀進行切割，板板材切割后長長、寬偏差在在±3.0mmm，板材、型型材切割面平平整度允許偏偏差為0.05t，且不大于于2.0mmm，割改深度度偏差為0..2mm，局局部缺口深度度偏差為1..0mm。f、屋架架上弦桿接頭頭宜在上弦連連接板處，下下弦桿接頭不不宜在連接板板外拼接。標標準接頭型式式見附圖，搭搭接長度，按按規范進行。各各支系桿，豎豎向支撐接頭頭宜錯開。雙雙角鋼斷的構構件，二角鋼鋼宜在同一處處拼接。g、型鋼鋼在環境溫度度低于-16℃時，不得進進行冷矯正，矯矯正之后的鋼鋼材表面，不不應有明顯的的凹面或損傷傷，劃痕深度度不得大于00.5mm，矯矯正的角鋼，彎彎曲矢度為L2/720b（L為彎曲弦長長）。h、螺栓孔的允許偏偏差：項目允許偏差mm直徑+1.000圓度2.0垂直度0.3大且不大于于2mmi、螺栓孔距的允許許偏差：項目允許偏差≤5000501-120001201-30000>3000同一組內任意兩孔孔間距離相鄰兩組的端孔間間距離±1±1.5±1.5±2.0—±2.5—±3.0螺栓孔的允許偏差差超過上述規規定時，不得得采用鋼板填填塞，可采用用與材料與母母材匹配的焊焊條，補焊后后重新制孔。③屋架（半榀）及平平臺組裝下料完成成后，即可依依樣組裝屋架架及平臺，組組裝時應注意意以下事項：：a、組裝裝前，構件、連連接板、平臺臺板應經檢查查合格，連接接板以及平臺臺板接觸面和和沿焊縫邊緣緣每邊30—50mm范圍圍內的鐵銹、毛毛刺、污垢清清除干凈。b、型材材的拼接，應應在組裝前進進行，構件的的組裝應在部部件組裝、焊焊接、矯正后后進行。c、屋架架的弦桿、腹腹桿，應先單單肢拼配焊接接矯正，然后后進行大拼裝裝。d、組裝裝屋架節點時時，應嚴格控控制其幾何尺尺寸，各種桿桿件的軸線必必須匯交于一一點，且鄰桿桿件的間隙不不小于20mmm，以方便便施焊。桿件件與節點板的的搭接，應按按施工圖要求求的尺寸予以以保證。e、組裝裝屋架時，先先裝配上下弦弦桿，再裝配配豎桿和斜腹腹桿、支承板板、墊板等小小零件。f、屋架架的起拱量為為70mm，以以防下撓。g、當采采用夾具組裝裝時，拆除夾夾具時不得損損傷器材，對對殘留的焊疤疤應修磨平整整。h、屋架架拼裝時，屋屋架外型尺寸寸投放拼裝臺臺上要準確，在在屋架外型尺尺寸的兩側焊焊定位鋼板或或型鋼，屋架架焊接時，用用卡具將屋架架和定位板卡卡緊，以防止止焊接變形。所所有拼裝接點點的焊縫長度度、高度應按按設計要求施施工。i、屋架一面焊好需需翻身另一面面時，須用杉杉木、楠竹或或其它材料進進行加固。為為了使屋架翻翻身時受力比比較均勻，翻翻身吊點宜用用4點。④屋架及平臺的焊接接：a、焊工工應經過考試試并取得合格格證后方可從從事焊接工作作。b、焊接接時，不得使使用藥皮脫落落或焊芯生銹銹的焊條和受受潮的焊條。c、焊條條使用前，應應進行烘焙，低低氫型焊條經經烘焙后，應應放入保溫筒筒時，隨取隨隨用。d、施焊焊前，焊工應應復查焊件接接頭質量和焊焊區的處理情情況，當不符符合要求時，應應經修整合格格后，方可施施焊。e、角焊焊縫轉角處宜宜連續繞角施施焊，起落弧弧點距焊縫端端部宜大于110.0mmm，弧坑應填填滿。f、定位位焊縫厚度不不宜超過設計計焊縫的2/3，且不應大大于8mm，焊縫長度不不宜小于255mm。g、焊縫縫出現裂紋時時，焊工不得得擅自處理，應應查清原因后后進行處理。h、焊縫縫同一部位的的返修次數，不不宜超過二次次。i、焊縫質量應符合合外觀檢查三三級標準要求求,外觀缺陷見見表1-1外觀缺陷焊縫缺陷分級表1-1未焊指不足設計要要求≤0.2+0.044t,且小于等于于2.0mmm每100.0焊縫內缺陷陷總長小于等等于25.0根部收縮≤0.2+0.044t且小于等等于2.0mm,長度不限咬邊≤0.1t且小于等等于1.0mm,長度不限裂紋不允許弧坑裂紋允許存在個別長小小于等于5..0mm的弧坑裂裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧弧擦傷接頭不良缺口深度小于等于于0.1t且小于等于于1.0mm焊瘤不允許表面夾渣深≤0.2t長≤0.5t且小于等于于20mm表面氣孔每50.0mm長度度焊縫允許直直徑小于等于于0.4t,且小于等于3.0氣孔2個,孔距大于等等于6倍孔徑角焊縫厚度不足≤0.3+0.055t且小于等于于2mm,每100.0焊縫長度內內缺陷總長小小于等于255mm角焊縫焊腳不對稱稱差值≤2+0.2hj、化拼拼裝焊接時，采采用雙邊對稱稱焊。當型鋼鋼焊接變形時時，宜采用加加熱法式用千千斤頂加支座座進行調直，不不宜用大錘進進行敲打。k、手工電弧焊焊接接電流應按焊焊條產品說明明書規定采用用，并建議參參照以下表1-2進行選用。焊參與電流匹配參參數焊條直徑2.53.245電流A50-80100-120160-210200-270⑤屋架體系及平臺的的防腐：在制作前前鋼材表面進進行噴砂，并并立即噴涂保保養底漆，制制作完后噴涂涂底漆，在安安裝時再涂面面漆，但考慮慮在焊接時，底底漆脫灌，采采用制作完畢畢后，應對脫脫落部位再進進行一次性噴噴砂和刷漆。⑥屋架的運輸：a、運輸輸采用10t平板車，用25t汽車吊配合合裝卸，裝車車時應注意屋屋架重心，放放置應平穩，屋屋架底部須墊墊枕木，用鋼鋼絲強捆綁牢牢，再用2t—3t葫蘆拉緊。b、屋架架運輸時，車車速一定要慢慢，車的前后后一定要有人人照看。鋼柱、鋼吊車梁及及屋蓋系統等等鋼結構構件件安裝施工方方案1、基礎驗收及處理理a、定出出±0.00標高，做出出四邊軸線控控制點,檢查廠房柱柱距和跨間距距，量出間距距偏差，并做做好記錄作為為安裝施工依依據、支承面面、地座和地地腳螺栓的允允許偏差見下下表：支承面、地座和地地腳螺栓的允允許偏差表序號項目允許偏差1支承面：①標高±2..0mm②下水平度11/100002支承表面：①高±1..5mm②水平度11/1500003地腳螺栓：①中心心偏移5.00mm②露出長度+200.0mm③螺紋長度+200.0mmb、復核核定位應使用用軸線控制點點的測量，標標高基準點。c、測量量放出鋼構件件標高控制線線和支座軸線線，鋼屋架還還要放屋架軸軸線和吊裝軸軸線。d、檢查查吊裝機械及及吊具，搭設設必要的操作作平臺或腳手手架。e、鋼構構件的幾何尺尺寸與現場基基礎或預埋件件的幾何尺寸寸核對無誤。f、鋼柱柱腳下面的支支承構造應符符合設計要求求，需要鋼墊墊板時，每個個鋼支座不得得超過三塊。g、鋼柱柱安裝在形成成空間剛度單單元后，應及及時對柱底板板和基礎頂面面的空隙采用用細石混凝土土二次澆筑。2、鋼構件安裝順序序安裝順序序：鋼柱→柱間支撐→吊車梁→垂直支撐→屋面梁、水水平支撐系統統→檀條→屋面板3、吊裝機械選擇及及吊裝行走路路線碳塊轉運運站起重吊物物最大重量約約30t，回轉半徑徑為9m以內，故故選擇25t汽車吊進行行吊裝，陽極極焙燒鋼柱高高24.1mm，重達8.9t，故需采用50t汽車吊吊裝裝，吊裝前，將將吊物按位置置、方向放到到吊車回轉半半徑范圍內。吊吊車行走路線線（見附圖）（略）4、鋼柱的安裝鋼柱安裝裝時，先將基基礎清理干凈凈，安裝次序序為：測量放放出基礎縱、橫橫軸線→綁扎→吊裝→找正→固定。①安裝前應測出基礎礎平面的縱橫橫軸線,以基礎線作作為柱底板安安裝的基準。②柱子吊裝前，應從從柱底向上500—1000mmm處，找一一水平線，以以便安裝固定定后作復查平平面標高基礎礎用，在柱子子的腹板一側側和冀板一側側上下兩點作作縱向、橫向向中心線標記記，以便柱子子安裝后找正正其垂直度。③柱子安裝為垂直吊吊裝，為使吊吊起的柱子保保持垂直，需需確定綁扎點點，綁扎點應應設在柱子全全長2/3的上方位置置處。④為防止吊裝時柱邊邊緣銳角損傷傷吊裝鋼絲繩繩，應用適宜宜規格的鋼管管割成兩半作作為包角，套套在吊點鋼絲絲繩處，用方方形木條墊護護后吊裝，吊吊裝時注意綁綁扎牢固，并并易拆除。⑤吊裝時在柱底上部部用麻繩綁好好，作為牽引引溜繩的調整整方向，吊裝裝準備工作完完畢后，首先先試吊，吊起起一端高度為為100—200mmm時應停吊，檢檢查索具牢固固和吊車穩定定性，無異常常后方可繼續續吊裝，當吊吊車把鋼柱吊吊到距柱底標標基礎位置40—100mmm時應緩慢下下降，與地腳腳螺栓就位，并并擰緊全部基基礎螺栓螺母母，臨時將柱柱子加固，達達到安全方可可松鉤，所有有鋼柱依此方方法吊裝。⑥柱子找正a、鋼柱柱找正主要是是找正垂直度度和復查標高高b、柱子子垂直度找正正工具采用經經緯儀找正法法。c、找正正柱子垂直度度需用兩臺經經