橋梁墩、臺身施工作業指導書1.0編制目的明確橋梁墩、臺身施工工藝、操作要點和質量標準，規范和指導橋梁墩、臺身作業施工。2.0編制依據《公路橋涵施工技術規范》《公路工程質量檢驗評定標準》3.0適用范圍及條件適用于公路橋梁工程墩、臺施工。4.0施工工藝4.1施工工藝流程（圖4-1）5.0施工方法及要求5.1施工準備為了使墩、臺位置、尺寸符合設計要求，橋梁施工前，首先應對橋梁所在位置的路線中線進行復測。復測無誤后，在現場定出控制樁。以橋梁中線控制樁或橋梁三角網控制點為基準，按規定精度測量出墩、臺中心的位置。對基礎混凝土表面上墩、臺身范圍內的混凝土進行鑿毛處理，并清理干凈。5.2鋼筋加工與安裝(1)鋼筋混凝土墩、臺鋼筋加工與安裝，應符合鋼筋混凝土構件的基本要求。(2)鋼筋進場時應具有出廠合格證明書或試驗報告，并按不同規格、等級、鋼種、牌號分批驗收、分別存放、設立標識牌。按照規定抽取試件進行力學，化學和可焊性試驗。(3)鋼筋加工前必須調直及除銹，鋼筋調直和清除污銹應符合下列要求：①鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、油漆污皮、鱗銹等清除干凈。②鋼筋應平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。③采用冷拉方法調直鋼筋時，HPB鋼筋的冷拉率不宜大于2%；HRB400牌號鋼筋的冷拉率不宜大于1％。(4)鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，如設計無規定時，應符合下表5-1的規定。表5-1

受力主鋼筋制作和末端彎鉤形狀(5)用I級鋼筋制作的箍筋其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部分長度，一般結構不宜小于箍筋直徑5倍，有抗震要求的結構，不應小于箍筋直徑的10倍。彎鉤的形式，如設計無要求時，按圖5-1(a)、(b)加工，有抗震要求時，按圖5-1(c)加工。（6)根據設計圖紙，按鋼筋直徑、形狀及下料尺寸，決定鋼筋數量。(7)墩、臺鋼筋安裝、綁扎順序：先綁扎墩、臺下端預埋鋼筋，再接長主筋，綁好箍筋，安裝墩、臺身內部對拉筋，(8)同一截面的鋼筋接頭，不應超過50%，應錯開配置。(9)在構件的側面和底面鋼筋與模板的墊塊應至少為4個/m2設置墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，保證鋼筋混凝土保護層厚度。(10)鋼筋的級別、直徑、根數和間距均應符合設計要求。綁扎或焊接的鋼筋應牢固，鋼筋位置準確。(11)鋼筋安裝質量驗收標準(表5-2)表5-2

鋼筋安裝質量驗收標準項次檢

查

項

目規定值或允許偏差差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mmm)兩排以上排距±5尺量：每構件檢查查2個斷面同排基礎、錨碇、墩臺臺、柱±202箍筋、橫向水平鋼鋼筋、螺旋筋筋間距(mmm)±10尺量：每構件檢查查5～10個個間距3鋼筋骨架尺寸長±10尺量：按骨架總數數30%抽查查寬、高或直徑±54彎起鋼筋位置(mmm)±20尺量：每骨架抽查查30%5保護層厚度(mmm)柱、梁、拱肋±5尺量：每構件沿模模板周邊檢查查8處基礎、錨碇、墩臺臺±105.3模板安裝(1)墩、臺身模板采用定型鋼模施工，搭設鋼管腳手架，人工配合起吊設備安裝模板。(2)橋臺及普通橋墩模板要嚴格控制加工質量，作到表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的強度、剛度、穩定性，拆裝方便，接縫處貼雙面膠確保嚴密不漏漿，并能夠多次使用。模板拼裝前，涂刷優質長效脫模劑。模板內干凈無雜物，拼裝平整嚴密。(3)沿墩臺身范圍搭設支架，支架結構須安裝牢固，支架立桿在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在穩固地基上。(4)模板與模板之間水平連接螺栓需墊平墊+彈簧墊。拉桿鎖定后，穿拉桿的PVC管與模板之間的縫隙采用生膠帶堵塞。為便于底部模板的拆除，安裝底層模板時采用木楔支墊，安裝完畢且檢查滿足要求后用高標號砂漿封底縫，待砂漿有一定強度后可灌注混凝土。(5)模板安裝完成后，用螺栓將模板連成整體，再吊裝圍帶和拉桿，模板成型后檢查各部安裝尺寸，符合要求后吊裝模板固定架，最后安裝防護欄桿和安全網，搭設作業平臺。(6)每個墩、臺模板安裝好后，必須檢查軸線、高程、平面尺寸，符合要求后進行加固，保證模板在澆筑混凝土過程中受力后不變形、無移位。檢測預埋件的安裝、預留孔的留設位置與加固措施，防止預埋件、預留孔在澆筑過程中產生偏移。(7)墩臺模板質量檢驗標準（表5-3）表5-3

墩臺模板允許偏差和檢驗方法項

目允許偏差（mm）模板標高柱、墻和梁±10墩臺±10模板內部尺寸墩臺±20軸線偏位柱或墻8墩臺10裝配式構件支承面面的標高+2，－5模板相鄰兩板表面面高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置置3預留孔洞中心線位位置10預留孔洞截面內部部尺寸+10，0支架縱軸的平面位置跨度的1/10000或30曲線形的標高(包包括建筑拱度度在內)+20，－105.4墩身預埋件根據設計圖紙要求布置預埋件及預留孔5.5混凝土施工(1)混凝土生產①水泥宜選用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥。在有充分實踐經驗證明可行的情況下，大體積混凝土也可選用礦渣硅酸鹽水泥。水泥的混合材宜為粉煤灰或礦渣。有耐硫酸鹽侵蝕要求的混凝土也可選用中級抗硫酸鹽硅酸鹽水泥或高級抗硫酸鹽硅酸鹽水泥。②混凝土配合比以質量比計，并應通過設計和試配選定。試配時使用施工實際采用的材料，配制的混凝土拌和物應滿足和易性、凝結速度等施工技術條件，制成的混凝土符合強度質量要求。③為提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中應適量摻加優質的粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰等礦物摻和料。不同礦物摻和料的摻量應根據混凝土的性能通過試驗確定。一般情況下，礦物摻和料摻量不宜小于膠凝材料總量的20%。當混凝土中粉煤灰摻量大于30%時，混凝土的水膠比不宜大于0.45。預應力混凝土以及處于凍融環境中的混凝土的粉煤灰的摻量不宜大于30%。④配制混凝土時，根據墩、臺情況和施工條件確定混凝土拌和物的坍落度。混凝土的膠凝材料總量不宜高于450kg/m3。⑤鋼筋混凝土墩、臺中不得摻用氯化鈣、氯化鈉等氯鹽。⑥對于大體積混凝土應改善骨料級配，摻人粉煤灰，減少水泥用量，降低水灰比。⑦在混凝土拌制時應注意以下幾點：A.攪拌混凝土前應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起粗細骨料含水量的變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下每班抽測2次，雨天應隨時抽測。B.攪拌混凝土應采用強制式攪拌機，計量器具應定期檢定。攪拌機經大修中修或遷移至新的地點后，應對計量器具重新進行檢定。每一工班正式稱量前，應對計量設備進行校核。C.應嚴格按照經批準的施工配合比準確稱量混凝土原材料，其最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）±1%；外加劑±1%；粗、細骨料±2%；拌合用水±1%。D.混凝土原材料計量后，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后，加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌后，再投入外加劑，并攪拌均勻為止。應根據具體情況制定嚴格的投放制度，并對投放時間、地點、數量的核準等做出具體的規定。E.混凝土采用攪拌機攪拌，攪拌延續時間應根據攪拌機類型，混凝土坍落度等情況確定，時間不足時拌和物將達不到均勻要求，時間過長拌和物可能產生離析。F.混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。G.攪拌機拌和的第一盤混凝土粗骨料數量宜用到標準數量的2/3。在下盤材料裝入前，攪拌機內的拌和料應全部卸清。攪拌設備停用時間不宜超過30min，最長不應超過混凝土的初凝時間。否則，應將攪拌筒徹底清洗后才能重新拌和。(2)混凝土的運輸①混凝土運輸設備的運輸能力應適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續進行。運輸過程中，應確保混凝土不發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象，運至澆筑地點的混凝土應仍保持均勻和規定的坍落度。當運至現場的混凝土發生離析現象時，應在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。②混凝土攪拌運輸車，既能運輸，又能攪拌，常與混凝土泵車配合使用，適用于運距較遠或混凝土量較大的工程，此車在運輸途中可邊運行，邊以2～4r/min的慢速攪拌；當攪拌運輸車到達澆灌現場時，應高速旋轉20～30s后再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗中；運輸車每天使用完后應清洗干凈。③采用混凝土攪拌運用吊斗（罐）運輸混凝土時，吊斗（罐）出口到承接面間的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活門應開啟方便，并不得漏漿。④采用混凝土泵運送混凝土時，應符合下列規定：A.泵送施工應根據施工進度安排，加強組織和調度安排，確保連續均勻供料。B.混凝土泵的運輸能力應與攪拌機械的供應能力相適應。C.混凝土泵的型號可根據工程情況、最大泵送距離、最大輸出量等選定。優先選用泵送能力強的大型泵送設備，以便盡量減小泵送混凝土的坍落度。D.混凝土泵的位置應靠近澆筑地點。泵送下料口應能移動。當泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m。不得用插入式振搗棒平拖混凝土或將下料口處堆積的混凝土推向遠處。E.配置輸送管時，應縮短管線長度，少用彎頭。輸送管應平順，內壁光滑，接口不得漏漿。F.泵送混凝土時，輸送管路起始水平管段長度不應小于15m。除出口處可采用軟管外，輸送管路的其它部位均不得采用軟管。輸送管路應用支架、吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸。G.向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾角不宜小于12°。H.混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間內入泵，并在初凝前澆筑完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應采取特殊措施，防止混凝土坍落度損失過大。I.泵送混凝土前，應先用水泥漿或與泵送混凝土配合比相同、但粗骨料減少50%的混凝土通過管道。當用活塞泵泵送混凝土時，泵的受料斗內應具有足夠的混凝土，并不得吸入空氣。J.應保持連續泵送混凝土，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續性。如停泵時間超過15min，應每隔4～5min開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止料斗中混凝土離析。如停泵超過45min，或混凝土出現離析現象時，宜將管中混凝土清除，并清洗泵機。K.

冬期施工時，應對輸送管采取保溫措施。夏期施工時，應將輸送管遮蓋、灑水、墊高或涂成白色。(3)墩、臺混凝土澆筑①澆筑混凝土前，應對模板、鋼筋、預埋件，以及各種機具、設備等進行檢查，各項條件符合要求，各項準備工作安排就緒后，才能澆筑混凝土。②混凝土澆筑前，應檢查混凝土的均勻性和坍落度。③自高處向模板內傾卸混凝土時，為防止混凝土離析，一般應滿足下列要求：A.從高處直接傾卸時，混凝土自由傾落高度不宜超過2m，以不發生離析為度。B.當傾落高度超過2m時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設施鋪助下落。C.串筒出料口距混凝土澆筑面的高度不宜超過1m。④混凝土澆筑時應符合下列要求A.在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不宜超過30℃。應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，控制混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過40℃。宜盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加劇混凝土內部溫升。B.當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3℃時，應按冬季施工處理，混凝土的入模溫度不應低于5℃。C.混凝土應分層進行澆筑，不得隨意留置施工縫。其分層厚度不超過300mm。在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土。上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始逐層擴展升高，保持水平分層。D.混凝土澆筑應連續進行。當因故間歇時，其間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。對不同混凝土的允許間歇時間應根據環境溫度、水泥性能、水膠比和外加劑類型等條件通過試驗確定。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫，并作出記錄。施工縫的平面應與結構的軸線相垂直，施工縫處應埋入適量的接茬片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。E.新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土或巖土介質間的溫差不得大于20℃。F.在澆筑混凝土過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。G.澆筑混凝土期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。H.澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。⑤大體積墩臺，混凝土應控制混凝土水化熱溫度，以防結構開裂。⑥插人式振搗器時，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模保持50～100mm的距離，插人下層混凝土50～100mm，每一處振畢，徐徐提出。⑦振動部位必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。⑧澆筑混凝土時，應保證混凝土本身的均勻性不產生離析現象；均勻填充模板不使混凝土表面產生蜂窩麻面現象；保證保護層厚度。⑨混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行抹平，等定漿后再抹第二遍并壓光。⑩混凝土拆模應在混凝土強度達到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。

(4)混凝土的養護①混凝土帶模養護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水或通蒸汽等措施進行保濕、潮濕養護，保證模板接縫處不至失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑24～48h后略微松開模板，并繼續澆水養護，至拆模后繼續保濕養護至規定齡期。②混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態時，迅速采用麻布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布等將麻布、草簾等保濕材料包覆。包覆期間，包覆物應完好無損，彼此搭接完整，內表面應具有凝結水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包覆保濕養護時間。③混凝土采用噴涂養護液養護時，應確保不漏噴。④混凝土養護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發生劇烈變化。養護期間混凝土的芯部與表層、表層與環境之間的溫差不宜超過20℃。大體積混凝土施工前應制定嚴格的養護方案，控制混凝土內外溫差滿足設計要求。⑤當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－5℃時，應按冬季施工處理。當環境溫度低于5℃時，禁止對混凝土表面進行灑水養護。此時，可在混凝土表面應噴涂養護液，并采取適當保溫措施。混凝土在冬季和炎熱季節拆模后，若天氣產生驟然變化時，應采取適當的保溫（寒季）隔熱（夏季）措施，防止混凝土產生過大的溫差應力。⑥混凝土拆模后可能與流動水接觸時，應在混凝土與流動的地表水或地下水接觸前采取有效保溫保濕養護措施養護，養護時間應有所延長，且混凝土的強度應達到75%以上的設計強度。養護結束后應及時回填。⑦直接與海水或鹽漬土接觸的混凝土，應保證混凝土在強度達到設計強度等級以前不受侵蝕。并盡可能推遲新澆混凝土與海水或鹽漬土直接接觸的齡期，一般不宜小于6周。⑧對于嚴重腐蝕環境下采用大摻量粉煤灰的混凝土結構或構件，在完成規定的養護期限后，如條件許可，在上述養護措施基礎上仍應進一步適當延長潮濕養護時間。⑨混凝土養護期間，應對有代表性的結構進行溫度監控，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環境的氣溫、相對濕度、風速等參數，并根據混凝土溫度和環境參數的變化情況及時調整養護制度，嚴格控制混凝土的內外溫差滿足要求。5.5施工注意事項⑴墩、臺身施工前，應將基礎頂面浮漿鑿除，沖洗干凈，整修結構鋼筋。并在基礎頂面測定中線、水平，標出墩臺底面位置。⑵墩、臺身模板及支架應有足夠的強度、剛度與穩定性。模板接縫應嚴密，不得漏漿。⑶墩、臺身模板采用整體吊裝時，其吊裝高度視吊裝能力并結合墩臺施工分段而定，一般宜為2～4m，并應有足夠的整體性和剛度。⑷鋼筋的加工安裝、混凝土的施工、養護和拆模等應符合相關施工技術標準和規定。接地鋼筋的安裝應符合設計要求。⑸澆筑混凝土時，應經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發生變形。⑹墩臺身混凝土宜一次連續澆筑。當分段澆筑時，施工接縫應符合相關施工技術標準的相關規定。⑺墩臺臺帽施工前后均應復測其跨度及支承墊石高程。施工中應確保支承墊石鋼筋網及錨栓孔位置正確，墊石頂面平整，高程符合設計要求。⑻墩臺施工完畢，應對全橋進行中線、水平及跨度貫通測量，并標出各墩臺的中心線、支座十字絲、梁端線及錨栓孔位置。暫不架梁的錨栓孔或其他預留孔，應排除積水將孔口封閉。⑼澆筑大體積混凝土結構前，應根據結構截面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施，如搭設遮陽棚、預設循環冷卻水系統等。⑽橋臺錐體護面鋪砌應自下而上分段進行。反濾（墊）層應按規定分層做好，并應邊做反濾（墊）層邊砌筑，同時做好沉降縫和泄水孔。錐體護面施工掛線，砌面要平順。砌筑前坡面要夯實，不允許邊砌邊補土。⑾橋臺采用預埋泄水管向臺外排水時，應符合下列規定：①管內暢通，無堵塞，管身坡度不得小于3%；②進水口應設有網孔鐵板，兩面均應涂防銹涂料；③管口應伸出橋臺側面（底面）一段距離；④防水層與泄水孔必須銜接良好。⑿橋臺背后及兩側防水層應按設計要求設置。6.0質量控制6.1墩臺施工質量檢驗標準（表6-1）表6-1

墩臺質量驗收標準項次檢

查

項

目規定值或允許偏差差檢查方法和頻率1混凝土強度(MPPa)在合格標準內按規范及驗標要求求2斷面尺寸(mm))±20尺量：檢查3個斷斷面3豎直度或斜度(mmm)H≤30mH/1500，且不大于20吊垂線或經緯儀：：測量2點H＞30mH/3000，且不大于304頂面高程(mm))±10水準儀：測量3處處5軸線偏位(mm))10全站儀或經緯儀：：縱、橫各測測量2點6節段間錯臺(mmm)5尺量：每節檢查44處7大面積平整度(mmm)52m直尺：檢查豎豎直、水平兩兩個方向，每每20m2測測1處8預埋件位置(mmm)10或設計要求尺量：每件7.0機械、人員組織：施工人員應結合工前確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。人員配置須有模板工、鋼筋工、混凝土工、普工等。機械設備配置需有汽車吊或塔吊、砼輸送罐車、砼輸送泵、振搗棒、電焊機等。8.0安全及環保要求8.1安全要求(1)