《橡膠制品快速入門基礎知識之壓出工藝》1、 壓出工藝及壓出原理。壓出是使膠料通過壓出機連續地制成各種不同形狀半成品的工藝過程。壓出工藝的最大優點是生產操作過程的連續性和具有制造任何斷面形狀的條形制品的可能性，它廣泛地用于制造胎面，內胎，膠管以及各種復雜斷面形狀的空心，實心，包膠等半成品。壓出原理：膠料從加料口填入機筒后，通過螺桿的旋轉，使膠料在螺桿與機筒壁之前受到強大的擠壓作用，迫使膠料不斷向前移動并通過口型，從而得到各種形狀的半成品。膠料在機筒內有四種流動形式：順流、逆流、滯流和渦流。2、 壓出機主要由哪些部件組成？具有哪些優點？壓出要主要是由螺桿、機身、機關（包括口型和芯型）、機架、傳動、裝置等部件組成。壓出機具有以下優點：1）起補充混煉和熱煉的作用，使膠料質量更致密，更均勻；2）適用面廣，可以通過口型變換壓出各種尺寸，各種斷面形狀半成品；3）設備占地面積少，重量輕，結構簡單，靈活性很大。3、 什么叫壓縮比、長經化？它們與壓出質量有何關系？壓出機加料端的螺槽容積和出料端的螺槽容積的比值叫壓縮比。它表示膠料在壓出機內可能受到的壓縮程度，比值越大，壓出半成品致密程度就越高。壓縮比的作用是通過容積收縮，把膠料壓得致密緊實。橡膠壓出機的壓縮比一般在1.2—1.4之間，冷卻料壓出機一般為1.7—1.8，濾膠機一般為1，即沒有壓縮比。壓出機螺桿長度L與直徑D的比值叫著長徑比，長徑比大，膠料在機筒中停留時間長，壓出半成品質量較好。為了使膠料在壓出機內經受一定時間的剪切內，但不致于過熱和焦燒，要求長徑比適當，一般為4—5.5。4、 什么叫壓縮變形？它產生的原因是什么？膠料離開口型時，壓出物在長度方向收縮而斷面方向膨脹的變形現象稱為壓出變形。也就是說，壓出物直徑（或斷面尺寸）比口型直徑（或斷尺寸）增大，這一現象又稱壓出膨脹。長度方向收縮率達2—3%，而斷面膨脹率可達100%。壓出變形主要是由于橡膠在加工中彈性變形所引起的，在壓出過程中橡膠不僅發生不可逆的塑性變形，而且還發生可逆的彈性變形，因此具有瞬時應力松馳的特點，當膠料壓出口型后所受壓力突然減小，便產生彈性回復。因而導致膠料離開口型后在長度方向收縮，而斷面方向膨脹的現象。壓出變形與很多因素有關，如膠料品種，配方，可塑度，機頭溫度，壓出速度，半成品規格及壓出方法等。5、 如何進行口型設計？由于膠料壓出后出現膨脹現象，使得半成品的幾何形狀與口型斷面的幾何形狀有很大的差異。因此，必須根據膠料在壓出中的這種變形特征來設計口型。現在還不能完全用計算的方法來進行口型設計。憑借反復試驗積累的數據來確定口型尺寸和形狀，仍是口型設計的主要方法。口型設計一般按以下步驟進行：1）首先掌握膠料的膨脹率：對于一定的膠料在固定的工藝條件下，其壓出膨脹率可通過試驗來確定，其計算公式如下：B=D/D0x100%式中：B——壓出膨脹率；D——壓出物的直徑（或斷面尺寸）；D0—口型的直徑（或斷面尺寸。）一般先在規定的操作條件下，選一個口型，用規定膠料，壓出一段坯料，就可以用上公式計算該料的膨脹率了。1）根據膠料膨脹率來確定口型樣板的尺寸。根據各部位的膨脹率來計算口型各部位的尺寸。例如對于內胎和膠管來說，口型的直徑可按下式計算：口型直徑二（設計內徑+內胎壁厚X2）-壓出膨脹率對于各種實心制品壓出的板式口型，則除了考慮膠料的膨脹率，還要掌握壓出膠料的斷面變形通常是中間大邊緣小這種特點來設計口型。（即中間部位的膨脹變形快于周側）。3）取略小于計算值的尺寸（留修改余地），先制出口型樣板，然后進行反復試驗和修改，直到符合要求為止。6、 口型設計一般有哪些原則？1） 口型孔徑大小或寬度應與壓出機螺桿直徑相符。對圓型口型，一般宜取其孔徑大小為螺桿直徑的三分之一至四分之三。對于扁平形的口型（如胎面），則應取其最大寬度為螺桿直徑的2.5—3.5倍。口型過大，會導致壓力不足，使排膠量多少不一，形狀不整齊，反之口型過小，引起焦燒。2） 口型要有一定的準角，以免形成死角，錐角越大，壓力越大，則壓出速度越快，所得半成品光滑致密，但收縮率較大。3） 口型內部要光滑，呈流線型，無死角存在，不產生渦流。4） 在口型的邊部要適當開排膠孔，以防止在邊角處積膠而產生焦燒，或造成斷邊現象。排膠孔可根據壓出半成品規格大小而定，規格大的排膠孔要小，甚至可不用。5） 口型厚度越小，膨脹率越大。對于易焦燒膠料的口型應較薄，以利于壓出。對于較薄的空心制品或生膠含量大的制品，則應采用較厚的口型，以減少壓出膨脹。7、 壓出工藝包括哪些工序，壓出前膠料為什么要進行熱煉？壓出工藝一般包括膠料熱煉，壓出，冷卻，裁斷及接取工序。除熱煉外其它工序均組成聯動化作業。膠料在進入壓出機前，需在開煉上進行熱煉，目的是進一步提高混煉膠的均勻性和熱可塑性，使之易于壓出，得到規格準確，表面光滑的半成品。膠料的熱可塑性越高，流動性越好，壓出越容易。但熱可塑性太高時，膠料太軟，會使壓出物缺乏挺性，變形下蹋。因此要防止過度熱煉，熱煉條件控制如下：粗煉：低溫薄通，溫度45r左右，輥距1—2毫米細煉：溫度較高，60—70°C 輥距5—6毫米8、 如何進行操作，在哪些工藝目的要求？在壓出操作前，要預熱壓出機的機筒、機頭、口型和芯型，以使達到規定的溫度，使膠料在壓出機的工作范圍內處于熱塑性流動狀態。供膠后，就要調節壓出機的口型位置，并測定和觀察出半成品的尺寸，表面狀態（光滑粗度，有無氣泡），厚薄均勻程度，直到完全符合工藝要求的公差范圍為止。口型位置調節好后，就應調節和控制機臺的溫度。通常以口型處為最高，機頭次之，機筒最低，目的是使壓出半成品表面光潔，壓出過程順利，減少膨脹率，各種膠料的壓出溫度如下表：常用橡膠的壓出溫度膠種部位天然膠丁苯膠氯丁膠順丁膠丁基膠丁晴膠機筒50—6040—5020—3530—4030—4030—40機頭80—8570—8050—6040—5060—9065—70口型90—9590—10070以下90—10090—12080—909、壓出時為什么要嚴格控制壓出機的各部位溫度？在壓出作業中，壓出機的各部位溫度是一個十分重要的操作參數，溫度對半成品規格的準確性，表面光滑性，膨脹率的大小及操作的順利進行都有很大關系。如果溫度過低，會使半成品表面粗糙，斷面增大，電機負荷加大；反之溫度過高，又會引起膠料焦燒，起泡，影響質量。所以必須嚴格控制各部位的溫度。壓出時各部位的溫度是不同的，從機筒機頭和口型溫度由低到高、機筒溫度要求較低是由于膠料在機筒內停留時間較長，如溫度高容易產生焦燒，機頭溫度較高是使膠料具有一定的熱塑性，為通過口型造型供條件，口型溫度最高，能使壓出機半成品表面光滑。10、 壓出速度對壓出半成品質量有何影響？應如何掌握？壓出速度是壓出操作中的另一個重要因素，壓出速度快，半成品的膨脹率和收縮率大，表面粗糙，膠溫高，易產生焦燒。壓出速度低則膠料膨脹率和收縮率小，表面光滑。壓出速度是由螺桿的轉速決定，螺桿轉速快，壓出速度快，在螺桿速度一定時，可塑大流動性好的膠料，壓出速度快，壓出溫度高時壓出速度也快。壓出速度應視半成品規格而定，一般為3—20米/分，螺桿轉速一般控制在30—50轉/分為宜。與壓出機相連接的接取裝置運輸帶的速度應與壓出速度相配合，否則會造成壓出物表面粗糙或斷面尺寸不準確等。11、 壓出半成品冷卻的目的是什么？冷卻時要注意哪些問題？為什么要進行預縮處理？壓出半成品在離開口型時，溫度很高，故必須冷卻，目的是：防止半成品存放時產生自硫；降低壓出物的熱塑性和流變性，恢復挺性防止變形；使半成品進行冷卻收縮，穩定其斷面尺寸。在冷卻操作時要防止膠料驟冷，因驟冷會引起局部收縮而導致變形或引起硫磺析出（噴硫）。通常先用40^左右的溫水冷卻，再進一步降至30—20°C冷卻。壓出物一般先經預縮處理后才進入冷卻水槽，這樣可減少半成品進入冷卻水槽后的變形。預縮的方法是成品經過一組傾斜的導輥，或一組由大到小的圓輥，使其沿長度方向進行強制收縮。12、 壓出半成品在停放時為什么會產生收縮現象。經壓出后的半成品，在停放過程中會發生厚度增加，長度和寬度變小的現象，這種現象一般稱為收縮。例如胎面膠其長度可以縮小2—5%。收縮現象和膨脹現象一樣是由于膠料彈性變形的回復作用引起的。當膠料離開型后由于彈性恢復，而致使出現膨脹現象，但在彈性恢復過程中，分子鏈受到其本身的粘阻作用，需要一段時間才能恢復到平衡狀態。因而在停放過程中膠料仍有進行彈性恢復，這就導致出現收縮現象。因此，半成品壓出后都要經過一定時間的停放，如胎面膠不少于2小時，以允許膠料定形穩定；但不超過72小時，以防止表面粘污或出現停放變形。停放時不得互相掠奪。13、 何謂冷喂料壓出？冷喂料壓出機有何特點？所謂冷喂料壓出即是在壓出前膠料不必須預熱，直接供以冷的條狀或粒狀膠料。冷喂料壓出機在均造上有如下幾個特點：1） 螺桿的長徑比大于普通壓出機，壓縮比也較大；2） 機筒較普通壓出機長，而在機筒的尾部加裝有一般壓出機所沒有的加料輥；3） 加裝有抽真實裝置，實行真實壓出。14、 濾膠目的是什么，它與一般壓出有何不同？薄壁及質量要求高的橡膠制品及部件（如內胎）要經過濾膠，目的是膠料可塑性均勻化；除去雜質。濾膠是在螺桿濾膠機中進行的，機頭裝有幾層金屬網和機頭蓋，一般內胎采用44孔和30孔網各一層。質量要求高的制品，采用60孔以致80孔濾網。膠料通過濾膠機時，由于擠壓而升溫，為了防止膠料產生焦燒，硫磺一般在濾膠后，壓出壓延之前加入。丁基膠由于硫化溫度較高可在濾膠前加入硫磺。濾膠機的溫度不宜過高，一般機身溫度35—40C，機頭95—105C。

15、壓出工藝質量問題及解決方法質量問題形成原因解決方法壓出物不光滑溫度低，表面呈粗細不勻或麻面狀焦燒牽引運輸帶溫度慢于壓出速度膠料預熱不均或返回膠未摻煉均勻壓出速度過快，使表面出現皺紋提高機頭溫度緊急冷卻提高牽引速度延長熱煉時間，機頭加熱調整螺桿轉速焦燒膠料配合不當，焦燒時間太短積膠或死角引起流膠口太小機頭溫度大高螺桿冷卻不足喂料中斷形成空車滯料調整配方改正口型錐角，定期清除積膠加開流膠口降低機頭溫度加強螺桿冷卻防止供膠脫節起泡與海綿車速太快原料中水分、揮發物多.熱煉時夾入空氣機頭溫度過高胎面雙層壓出時，層與層之前貼合不實調整車速加強原材