現代工業工程

及

統計過程控制

ModernIndustrialEngineering

&

StatisticalProcessControl課程內容生產方式的演變工業工程概論設施規劃和布置方法研究防錯SPC生產方式的演變

Evolutionof

ProductionMode生產方式的演變手工作坊式生產勞動分工大規模制造精益生產大規模定制工業工程概論工業工程概論什么是工業工程工業工程范疇工業工程發展簡史工業工程意識關鍵概念工業工程

IndustrialEngineeringIE工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統，進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學、物理學、社會科學的專門知識、技術以及工程分析與設計的原理、方法，對由人、物料、設備、能源、信息組成的集成系統，進行規劃、設計、評價、改進（創新）的一門學科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后經修改人員物料設備能源信息綜合體系利用設計Design改善Improve設置Installation專門的數學物理學社會科學知識技術期待的成果規劃設計評價改進創新工學的分析設計原理方法通過PQCDSFIE定義：工業工程的范疇生物力學成本管理數據處理及系統設計銷售與市場工程經濟設施規劃與物流材料加工應用數學（運籌學、管理經濟學、統計和數學應用等）組織規劃與理論生產規劃與控制（含庫存管理、運輸路線、調度、發貨等）實用心理學方法研究和作業測定人的因素工資管理人體測量安全職業衛生與醫學----美國國家標準ANSI--Z94（82年）工業工程在在制造業中中的應用項目領域使用率排序方法研究作業方法90％1作業分析83％4動作研究66％5物流53％10生產計劃45％13標準化60％7作業測定時間研究85％3PTS法65％6工廠設備及設計工廠布局85％2設備購買和更新52％11工資支付激勵60％9職務評價52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工業工程發發展簡史年份概念或方法創始者(發展者)國別1370年機械時鐘維克(Wyek)法國1430年左右威尼斯兵工廠的船只外裝備裝配線威尼斯船廠意大利1776年勞動分工的經濟利益亞當．斯密司(AdamSmith)英國1798年互換件愛立．維脫耐(EliWhitney)美國1832年按技能高低付酬；工時研究的一般概念查理．倍倍奇(CharlesBabbage)英國1911年科學管理原理；正式的時間研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美國1911年動作研究；工業心理學的基本概念佛蘭克與莉蓮．吉爾布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美國1913年移動的裝配線亨利．福特(HenryFord)美國工業工程發發展簡史年份概念或方法創始者(發展者)國別1914工作進度圖表亨利·甘特(HenryL.Gantt)美國1917應用經濟批量方法控制存貯F.W.哈利斯(F.W.Harris)美國1931質量控制的抽樣檢查和統計表瓦脫．休哈特等(walterShewhartetc.)美國1927-1933霍桑研究對工人積極性的新見解愛爾頓．梅耶(EltonMayo)美國1934年工作活動的抽樣調查L.H.C.鐵佩特(Tippett)英國1940年解決復雜系統問題用的協作方法運籌學小組英國1947年線性規劃的單純形法G.B.但澤(Dantzig)美國1949年人的因素的研究人機工程學會1950年后模擬、決策理論數學規劃、計算機技術的應用和發展美國和

西歐70年代后完善的工業工程理論和技術，研制出軟件包工業工程意意識工業工程意意識增值與非增增值成本和效率率意識問題和改革革意識工作簡化和和標準化意意識全局和整體體化意識以人為中心心的意識。。生產系統生產要素人財物物投入轉換產出生產的財富富產品服服務生產率=產產出/投入入技術管理增值的概念念站在客戶的的立場上，，有四種增值的工作-使物料變形形-組裝-改變性能-部分包裝物料從進廠廠到出廠，，只有不到到10%的時間間是增值的的！DefinitionofWastes什什么是浪費費？Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使產品增增值所需的材材料，設備和和人力資源之之絕對最小量量以外的一切切東西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的的東西！Overproduction過過量生產Inventory庫庫存Correction返返工Motion多多余動動作Processing過過程不當Waiting等等待Conveyance搬搬運EliminateWastes消除七種種浪費消除浪費降低低成本的過程程第一層次的浪浪費（過剩的的生產能力））①過多的人員員②過剩的設備備③過剩的庫存存多余的勞務費費多余的折舊費費多余的利息支支出第二層次的浪浪費（最大的的浪費）制造過剩的浪浪費（工作進進展過度）用能銷售的速速度制造（豐田生產方方式的中心課課題）等待時間顯在化消除制造過剩的浪費第三層次的浪浪費過剩庫存的浪浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的浪浪費①多余的倉庫庫②多余的搬運運工③多余的搬運運設備④多余的庫存存管理、質量量維護人員⑤多余的電腦腦消除第三和第第四層次的浪費費以作業的再分分配減少人員設備折舊費和和間接勞務費等的增增加產品成本增加加間接制造費降降低勞務費降低產品成本降低低問題是什麼？？問題：當現狀與標準準或期望發生生了差距，即即遇到了問題題。Deviationfromshould過去未來現在目標問題意識標準目標期待水平現狀況問題創造的問題要求條件能力提高浪費為零消除反復的錯錯誤WorldWideClass問題創造的問題◆標準目標標-現狀狀況=◆期待水平平-技術術能力=問題的結構現象（可感覺、可可衡量）一次因（近因）治標n次因（根因）治本問題的改善改進發生問題題現狀分析原因分析區分主要原因因實行研討①②③①盡快解決決方案②一般解決決方案③圓滿解決決方案為防止問題的的反復發生制定的對對策制定對策提高生產率的的基本著眼點點一個恒久不變變的真理；ABCDEFQCDSF3S五五提問法、、ECRS經濟原則Thereisalwaysabetterway!!凡事一定有更更好的方法！！FrederickW.Taylor1856~1915科學管理之父父1881年,MidvaleSteel總總工程師,研研究完成工工作的方法創立效率原理理強調科學管理理，從而提高高生產率；創立了”時間間研究”，改改進了操作方方法；提出了一系列列科學管理原原理與方法；；每次運搬量(A)Taylor’sshoveling(1898)次數/時間(B)運搬量/時間(A×B)舊方法新新方法法作業員400－600人140人人每人每日平均均工作噸數16噸59噸每人每日平均均工資1．151．88每噸人工成本本0．0720．．033Frank&LillianGilbreth?1995CorelCorp.Frank(1868-1924);Lillian(1878-1972)工作測量方法法之父創立了“動作作研究”（Motionstudy)：分解解動作確定基基本動作要素素，經科學分分析建立省時時高效和最滿滿意的操作順順序吉爾布雷斯砌砌磚研究舊方法新新方法動作1841／2每時砌磚數120塊塊350塊效率100％％300％IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥妥善的方法{ImprovingConstantly持續續不斷的改善善Through經經由{Solvingproblems解解決問題題{EliminatingWaste消消除浪費Accurate 要準確確Better更更好好Cheaper更更省錢Doable可可行行的Easier更更容易Faster更更快改善的基礎3SSimplification簡單化使構造單純使方法簡單使數（量）減少減少零件的件數使位置的決定單純化自動化，加工方式Standardization標準化將方法、手續統一化將材質、形狀的范圍縮小將規格、尺寸標準化

規格的統一傳票的統一作業標準的訂定收集配送時間定時化

Specialization專門化將機種、品種專業化將種類、工作專門化

有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車設備及模等的專業化職務的專門化（裝配、搬運、檢查……）

5WHY追追求求真因?WHY：為什么機機器停了?因為負荷過大大，保險絲斷斷了。??WHY：為什么么會負荷過大大??因為軸承部分分不夠潤滑。???WHY：為為什么不夠潤潤滑???因為潤滑油泵泵吸不上油。。????WHY：為什什么吸不上油油????油嘴磨損，松松動了。?????WHY：為什么磨損了了?????因為沒有安裝裝過濾器，粉粉屑進去了。5W2H類型5W2H說明對策主題做什么？要做的是什么？該項任務能取消嗎？取消不必要的任務目的為什么做？為什么這項任務任務是必須的？澄清目的位置在何處做？在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？改變順序或組合順序何時做？什么時間是做這項工作的最佳時間？必須在那個時間做嗎？人員誰來做？誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？為什么是我做這項工作？方法怎么做？如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？簡化任務成本花費多少？現在的花費是多少？改進后將花費多少？選擇一種改進方法ECRS(四四巧)Elimination取取消消Combination合合并Rearrangement 重排排Simplification簡簡化瓶頸CCAB市場需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料瓶頸管理原則則平衡物流，而而不是平衡生生產能力；非瓶頸的利用用程度不是由由其本身決定定，而是由系系統的瓶頸決決定；瓶頸上一個小小時的損失則則是整個系統統的一個小時時的損失；非瓶頸節省的的一個小時無無益于增加系系統的產銷率率；動作經濟原則則

MotionEconomy動作經濟原則則在于人在操作作作業時，能能以最少的勞勞力在到最大大的工作效果果的經濟法則則，對這個法法則能好好的的學習與使用用，在工廠內內，我們可在在許多地方發發現許多不合合乎此法則的的動作，當然然工作效率會會低，人員易易于疲勞。動作經濟原則則剛開始是由由動作研究的的創始者GILBRETH所提倡，，爾后再經過過專家學者的的改進。基本原則動作能量活用用原則動作量節約原原則動作法改善原原則動作能量活用用原則在人的身體各各部位，凡是是能具有進行行動作能力的的部分，不管管何部份，都都希望全面能能活用。腳部或左手能能操作的事，，不使用右手手。盡量使兩手同同時作業，也也同時結束動動作。雙手不要使其其同時靜止，，手空閑時，，須動腦想另另一工作。動作作量量節節約約原原則則多余余的的運運動動量量，，不不但但浪浪費費時時間間及及空空間間，，更更會會消消耗耗體體力力。。盡量量使使用用小小運運動動來來操操作作工工作作。。軀軀體體的的運運動動依依序序為為腕腕部部、、前前腕腕部部、、手手腕腕部部、、手手指指，，能能夠夠使使用用小小運運動動，，應應盡盡量量使使用用小小運運動動。。材料料及及器器具具應應放放置置于于伸伸手手能能及及的的范范圍圍內內，，并并盡盡量量放放在在近近手手邊邊。。小單單元元的的動動作作次次數數，，應應盡盡量量減減少少。。工具具應應予予簡簡化化、、易易用用。。材料料及及零零件件應應使使用用易易拿拿取取之之容容器器。。工作作物物長長、、或或重重或或體體積積大大時時應應利利用用保保持持器器具具。。動作作法法改改善善原原則則能動動的的部部位位使使其其全全部部活活動動，，可可以以節節約約的的能能量量可可以以省省去去的的徒徒勞勞動動作作也也盡盡量量去去除除，，而而動動作作的的方方法法還還是是有有改改善善的的地地方方。。動作作能能予予規規律律化化。。雙手手可可反反向向運運動動，，而而不不可可同同向向運運動動。。利用用慣慣性性、、重重力力、、自自然然力力等等，，尤尤其其盡盡量量利利用用動動力力裝裝置置。。動作作經經濟濟原原則則經過過若若干干學學者者的的研研究究，，創創立立了了為為實實現現容容易易、、迅迅速速而而又又減減少少疲疲勞勞的的作作業業動動作作的的法法則則，，稱稱之之為為動動作作的的經經濟濟原原則則。。可可歸歸納納為為三三大大類類：：關于于人人體體的的使使用用原原則則關于于工工作作場場所所的的布布置置原原則則關于于工工具具和和設設備備的的設設計計原原則則關于于人人體體的的使使用用原原則則雙手手并并用用原原則則對稱稱反反向向原原則則排除除合合并并原原則則降低低等等級級原原則則利用用慣慣性性原原則則避免免突突變變原原則則彈道道運運動動原原則則節奏奏輕輕松松原原則則手腳腳并并用用原原則則適當當的的姿姿勢勢原原則則1雙雙手手并并用用原原則則雙手手的的動動作作盡盡可可能能同同時時開開始始、、同同時時結結束束；；除規規定定休休息息時時間間外外，，雙雙手手不不應應同同時時空空閑閑。。2對對稱稱反反向向原原則則雙臂臂或或雙雙手手之之動動作作，，應應反反向向對對稱稱為為之之。。3排排除除合合并并原原則則排除除不不必必要要的的動動作作。。盡盡量量減減少少動動作作，，或或使使二二個個以以上上的的動動作作能能合合并并動動作作。。4降降低低等等級級原原則則動作作用用最最適適宜宜最最低低次次的的身身體體部部位位進進行行；；如如手手的的運運動動可可用用手手指指、、手手腕腕、、前前膊膊、、上上膊膊、、肩肩五五個個部部位位進進行行，，但但是是盡盡可可能能設設計計成成只只用用手手