PAGEPAGE33氧化工藝作業安全技術題庫江蘇省安全生產宣傳教育中心

目錄填空題 1判斷題 10單選題 16多選題 25填空題：凡是失去電子的反應都屬于（）。（）是指在氧化劑存在下，向有機物分子中引入氧原子或減少氫原子的反應。氧化反應過程中一種氧化劑可以對多種不同的基團發生反應；另一方面，同一種基團也可由于氧化劑種類和反應條件的不同而得到（）的氧化產物。在各種類型的氧化反應中存在一些共同的特點：強（）熱、氧化反應途徑多樣、完全反應趨勢大。所有的氧化反應均是強（）熱反應，特別是完全氧化反應放熱更為劇烈，釋放出的熱量比部分氧化反應要大8～10倍。若釋放出的反應熱不及時移走，會使反應溫度升高，反應速度加快，釋放出比原先更多的熱量，這又會進一步促使反應溫度的（）。在氧化反應器上還必須開設（），裝上安全閥或防爆膜。反應溫度最好能自動控制，至少裝上自動報警系統。工業上在操作中常用在原料氣中摻入（）的辦法稀釋作用物，以減少反應激烈程度，控制反應熱。氧化反應中，控制不當容易造成深度（），導致原料和氧化中間產物的損失。氧化劑的形態有兩種。一種是氣態氧，如空氣或純氧；另一種氧化劑是（）。化學氧化劑特點是氧化能力強，反應條件溫和且（）催化劑，但其價格比較昂貴，制備也比較困難。化學氧化劑一般只用來生產一些（）批量、附加價值（）的精細化工產品。根據氧化劑和氧化工藝的區別，可以把氧化反應分為（）3種類型。用空氣作氧化劑時，反應既可以在液相中進行，也可以在氣相中進行，但必須在（）存在下反應，此類反應稱為（）。使用許多無機或有機的含氧化合物（如高錳酸鉀、硝酸、雙氧水等）也可以作為氧化劑進行氧化反應，一般稱之為（）。電化學氧化還具有選擇性（）、產率（）、產品純度（）、副產物（）、溫室和常壓操作等優點。在工業上氧化反應按相態來區分，可分為（）(習慣上稱為液相氧化)和（）(固相為催化劑，氣相為反應物及空氣或純氧)。常用氧化反應器有（）。為了有利于氣-液接觸傳質，氧化反應器可采用（）兩種。間歇釜式反應器在釜內有傳熱用（），反應器底部裝有空氣分布器，分布器上有數萬個1～2mm的小孔，能使空氣形成大小適宜的氣泡，使氣-液物料充分接觸。釜式反應器的長徑比為（）。塔式氧化反應器既可以采用空塔，也可以采用（）。氧化液一般是酸性的，具有很強的（），因此反應器的材質應當耐腐蝕性，通常采用優質（）。將有機物的蒸氣與空氣的混合氣體在高溫下通過固體催化劑，使有機物發生適度氧化，生成期望的氧化產物的反應叫作（）。氣-固相接觸催化氧化均是（）生產，它的優點是反應速度快，生產能力大，工藝簡單。氣-固相接觸催化氧化均是連續化生產，它的優點是無需溶劑，對設備（）。氣固相催化氧化選擇適宜的性能優良的催化劑比較（）。氣固相催化氧化由于反應溫度高，要求原料和氧化產物在反應條件下熱穩定性（）。氣固相催化氧化傳熱效率低，反應熱及時移出較困難，需要（）。列管式固定床反應器的外殼為鋼制圓筒，考慮到受熱膨脹，常設有（）。反應管按照正三角形排列，管數自數百根至萬根以上。管內填裝催化劑、管間走載熱體。為了減少催化劑床層的溫差，一般采用小管徑，常用φ25～30mm或φ38～42mm的無縫鋼管。催化劑為球型或圓柱型顆粒，反應器上下部均設有分布板，使氣流分布均勻。列管式固定床反應器催化劑為球型或圓柱型顆粒，反應器上下部均設有（），使氣流分布均勻。列管式固定床反應器催化劑磨損（），流體在管內接近活塞流，推動力大，催化劑的生產能力高。流化床反應器內分為（）個區域。流化床反應器催化劑床層與冷卻管間傳熱系數大，所需傳熱面積（），且載熱體與反應物溫差可以很大。選擇催化氧化反應器時，可以根據反應及催化劑的性質進行確定。若催化劑耐磨強度不高，反應熱效應不是很大，可以采用（）。選擇催化氧化反應器時，可以根據反應及催化劑的性質進行確定。若催化劑耐磨強度高，則可以采用（）。對反應溫度在300℃以上者，比較好的辦法是利用反應熱副產中、高壓蒸汽，過熱后用來帶動空氣壓縮機的透平和其他大功率泵，當然也可以用來（在設計和操作氧化反應塔輔助設備時，一定要先知道原料的爆炸上、下限，以便使反應條件避開（）。在液相氧化反應系統中往往存在一定濃度的烴類過氧化氫和酸類。當他們受熱或受金屬離子催化時就會分解，此時被液相吸收而（）。液相氧化一般反應速度比氣-固相催化氧化較（）。液相氧化的物料在反應器等設備中的滯留量比氣-固相催化氧化要（）。為了安全，對容易分解而發熱升溫的不穩定化合物(例如很多烴類過氧化氫)，要保持（），保持合適的濃度，并保持盡可能（）的液存量。為了保證安全，一定要使氧氣（或空氣)出噴嘴時的速度（）原料的火焰傳播速度。在所有工業實用氣體中，火焰傳播速度最快的是（）。原料應該盡量在進入反應器（）才混合，減小容易發生事故的空間。反應器頂頭蓋的體積要盡量（），因為此處比較容易發生爆炸。禁止用（）撲滅環己烷燃燒。只能用（）撲滅環己酮燃燒。環己酮燃燒著火面積不大時，可用（）隔絕空氣滅火。一般在氧化反應開始時，需要（）到一定溫度，隨著反應的進行，開始放出大量熱量。氧化過程采用氧氣或空氣作氧化劑時，反應物料的配比十分重要。為了防止形成爆炸混合物，原料配比一般都控制在燥炸范圍極限之（）。對于氣-液相催化氧化反應，溫度應控制在液體原料（）。為防止往反應器內物料形成爆炸混合物，一般應在反應器上設置（）通入保護管道。為防止往反應器內物料形成爆炸混合物，一般應在反應器上設置保護管道，一且原料比例失調，或溫度失控，應立即充入（）進行保護。對氣-液相催化氧化反應，為防止液體物料氣化與空氣形成爆炸混合物，在反應器上部氣相區應連續通入（）保護。近年來采用尾氣催化燃燒法比較廣泛。它的優點是反應溫度較低，所以一般不需加入（）。處理高有機物濃度廢水比較經擠的辦法可能是采用（）。工業上一般可做到只焚燒約30%或更少的（），其余的由于有機物含量較少，可直接送去生化處理。環己烷和一切飽和烴一樣，不容易和其他化合物反應，它只能在150℃以上的溫度下與（）反應，或者在較低的溫度下，與那些已通過某種方法(如光的作用)環己烷氯化時只生成一種單取代產物，在低轉化率下，生成單一產物，選擇性（）。在空氣中和陽光下用分子溴很容易使環己烷（）。環己烷脫氫生成苯，是一個（）反應。環己烷脫氫生成苯，轉化過程中體積（），所以高溫低壓（）脫氫生成苯。用氧化鋁作載體時可（）鎳的活性，環己烷不發生開環反應。目前，工業上生產環己烷的方法主要有兩種，一是蒸餾法；二是（）。絕大部分環己烷都是通過（）制得。苯加氫制環己烷方法通常分為（）兩大類。環己醇用氧化鐵作催化劑，在常壓、高溫下催化脫氫生產（）。在酸存在下環己醇可脫水成（），或在高溫下氣相催化脫水為環己烯。目前工業生產環己醇的主要方法有（）。環己醇脫氫反應是吸熱和體積增大的反應，因此需要在（）溫度下進行。熔鹽熱容量大，給熱系數大，加熱溫差小，溫度分布（）。熔鹽加熱的環己醇脫氫制環己酮工藝反應是在固體催化劑存在下的（）。由于水的溶解和溫度升高，熔鹽在不到142℃時已呈（）氧化開車前必須用N2對系統（），發現泄漏及時消除。氧化開車前必須用N2對系統（），分析氧含量小于規定值。環己烷精餾系統、皂化系統充氮，壓力均須（）大氣壓。氧化反應器升溫速度不能太快，各釜間溫差必須（）規定值。氧化釜開車前要保證有足夠的環己烷和（）供應。在加熱氧化進料環己烷前，向分解反應器加入（）。空氣開始通入一臺氧化反應器前要有（）水溶液從洗滌塔流到分解反應器，以分解過氧化物。在停止空氣進入各氧化反應器后，將氧分析儀切換到氮氣標準氣體位置，系統保持（），并繼續供應堿液，廢堿再循環。氧化工藝危險有害因素多，燃爆危險性大，因此設置了大量的安全附件，主要包括（）等。阻火裝置又稱為（），包括安全液(水)封、水封井、阻火器及單向閥等，其主要作用是防止外部火焰竄入存有燃爆物料系統、設備、容器及管道內，或者阻止火焰在系統、設備、容器及管道之間蔓延。安全液封一般安裝在壓力低于0.02MPa的管線與生產設備之間。常用的安全液封有（）兩大類。安全液封內裝有不燃液體，一般是（）。環境氣溫低的場所，為防止安全液封凍結，可以通入（）。環境氣溫低的場所，為防止安全液封凍結，也可以用水與甘油、礦物油或者乙二醇與三甲酚磷酸酯的混合液，或者用（）的水溶液作為防凍液。水封井是安全液封的一種，一般設置在含有可燃氣(蒸氣)或者油污的排污管道上。波紋金屬片阻火器是由交疊置放扁平的或波紋的金屬帶組成約有正三角形孔隙的方形阻火器，另一種是將一條波形金屬帶與一條扁平金屬帶纏繞在一個芯子上組成的圓形阻火器。帶的材料一般選用（），也可選用銅、不銹鋼等其他金屬。單向閥又稱（）。單向閥通常設置在與可燃氣(蒸氣)管道或與設備相連接的（）上。單向閥通常設置在壓縮機或油泵的（）上。單向閥通常設置在高壓系統與低壓系統相連接的（）上。正常情況下，阻火閘門受環狀或者條狀的易熔金屬的控制，處于（）狀態。易熔金屬元件通常由鋁、鉛、錫、汞等（）金屬按一定比例的組成制成，也有用滌綸、尼龍、塑料等有機材料代替易熔合金來控制阻火閘門。當安全閥的入口處裝有隔斷閥時，隔斷閥必須保持（）并加鉛封。如果容器內裝有兩相物料，安全閥應安裝在（）部分，防止排出液相物料發生意外。爆破片(又稱防爆膜、防爆片)利用法蘭安裝在受壓設備、容器及系統的（）上。爆破片爆破壓力的選定，一般為設備、容器及系統最高工作壓力的（）倍。任何情況下，爆破片的爆破壓力均應（）系統的設計壓力。防爆帽(爆破帽)適用于（）容器。防爆門(窗)一般設置在使用油、氣或煤粉作燃料的加熱爐燃燒室（），在燃燒室發生爆燃或爆炸時用于泄壓，以防止加熱爐的其他部分遭到破壞。可燃氣監測報警器用于測量空氣中各種可燃氣(蒸氣)在爆炸下限（）的濃度。按使用方式分類：可燃氣檢測報警器可分為（）。擴散式可燃氣檢測報警器適用于室內和（）的作業場所。苯酚在常溫下（）發生火災，在高溫下苯酚可放出有毒、可燃的蒸氣。國家標準規定，苯酚裝運應使用專用槽車，或使用（）鐵桶。苯酚在貯運過程中，嚴禁日曬雨淋，接近火源、熱源和猛烈撞擊，不得與（）一起運輸。工作場所，異丙苯最高允許濃度為（）。空氣中α-甲基苯乙烯最高允許濃度為（）。應避免吸入或與皮膚接觸。過氧化氫異丙苯濃縮塔在（）條件下操作。如設備、閥門或管件密封不嚴，或工藝條件失控，均可能引起空氣漏入而造成爆炸事故。氧化反應尾氣，經冷卻冷凍冷凝，分離出異丙苯之后進入活性炭吸附器，回收微量異丙苯，使有機含量降至（）以下，然后在常壓下高空排放。室溫下過氧化氫異丙苯是穩定的，因此貯存它的容器不要暴露在陽光下，應有（）裝置加以降溫。工業上貯放過氧化氫異丙苯容器要用（）制造。目前，在工業上過氧化氫異丙苯采用的反應壓力大都控制在（）。過氧化氫異丙苯（）氧分壓對反應有利。正常生產時，氧化反應器排出的尾氣組成應當控制在爆炸范圍之（）。氧化反應是氣液相反應，采用（）即可。為了減少副反應和提高反應的總收率，通常選擇較低的反應溫度和較長的停留時間的辦法，也即選用較大的反應器容積。在確定了容積之后應當考慮采用幾個氧化塔。即采用單培還是多塔串聯。不應使過氧化氫異丙苯接觸（），特別是在溫度較高的情況下(如大于60℃)在貯存過氧化氫異丙苯時應使其經常處于（）狀態。長期大量貯存過氧化氫異丙苯時，溫度應盡可能保持在30℃以下，并用（開車過程中，氧化反應器應該在（）下升溫，直到溫度高于異丙苯和空氣的爆炸極限的上限為止。氧化塔在停車過程先降低（），再降低（）。如果停車以后物料暫時存放在氧化塔內，則應通入（）進行攪拌，防止局部過熱造成過氧化氫異丙苯分解。氧化塔加熱或冷卻盤管的固定支架應用（）襯墊，以防止送入蒸汽或冷卻水時的沖擊造成金屬碰撞產生明火。（）是檢查氧化塔爆炸是否由氣體混合物爆炸引起的標志之一。異丙苯最好在較（）溫度（例如105℃）、較（）對異丙苯和空氣自下向上并流操作的氧化塔來說，由于塔的頂部過氧化氫異丙苯濃度最大，但是該處空氣中氧含量少，因而反應緩慢，溫度（），該處爆炸時，不會導致整個氧化塔的物料飛射出去。氧化液提濃部分的關鍵是盡量（）物料在系統內的停留時間，保持盡可能（）的溫度。氧化液提濃過程必須在（）和短的停留時間內進行，一般可采用2級或3級濃縮流程。由于丙酮沸點低，易汽化，丙酮貯槽最好安放于室內，并采用（）。乙烯的完全氧化是強放熱反應，其反應熱效應要比乙烯環氧化反應大（）倍。在銀催化劑上，乙烯能（）地氧化為環氧乙烷。在銀催化劑中加入少量硒、碲、氯、溴等對抑制二氧化碳的生成、提高環氧乙烷的選擇性有較好的效果，催化劑的活性（）。反應溫度過高，會引起催化劑的（）。影響轉化率和選擇性的另一因素是空速，空速減小，轉化率（），選擇性也要下降。空速大小不僅影響轉化率和選擇性，也影響單位時間的（）。當以純氧為氧化劑時，為使反應不致太劇烈，仍需采用稀釋劑，一般是以（）作稀釋劑。氧氣氧化法選擇性較好，乙烯單耗較（），催化劑的生產能力較大。由于環氧乙烷能以任意比例與水混合，故采用水作環氧乙烷的（）。環氧乙烷易（），尤其在鐵、酸、堿、醛等雜質存在和高溫情況下更是如此。存放環氧乙烷的貯槽必須清潔，并保持在（）以下。乙烯完全氧化反應速率隨溫度增加（）乙烯環氧化反應。乙烯完全氧化反應溫度提高，乙烯轉化率（）。乙烯完全氧化反應溫度提高，乙烯選擇性（）。乙烯環氧化反應是強放熱反應，且完全氧化副反應的熱效應比主反應大（）以上。一般沿軸向溫度分布都有一最高溫度點，稱為（）。在熱點之前，放熱速率（）管外的熱交換速率，因此出現沿軸向床層溫度逐漸（），熱點以后則恰好相反。熱點溫度會隨催化劑在長期使用過程中活性下降而沿氣流方向（）。對于反應溫度的控制，通常是采用調節通入反應器殼程的冷卻介質流量及溫度來實現的，加大流量和降低入口溫度，則傳熱速率（）。由于沿反應管徑向溫度梯度的存在，反應管中心處的化學反應速率明顯比管壁處（），相應地管中心處的反應轉化率也比管壁處（），放出熱量（），溫度高出30℃由于沿反應管徑向溫度梯度的存在，易導致管中心處催化劑顆粒易超溫而（）。對于乙烯環氧化反應，在壓縮機允許的情況下，加長列管長度，提高反應氣線速對反應（）。氧氣氧化法中氧氣一般由空氣分離裝置提供，其余雜質為氮氣和氬氣，其中精性氣體氬含量越低越（）。環氧乙烷生成速率與完全氧化速率均隨原料氣中二氧化碳含量提高而（）。在反應器出口氣體與進反應器氣體進行熱交換的情況下，若反應器出口處有催化劑粉末帶出，反應器出口氣體溫度會迅速從260℃升至460℃，產生（空氣氧化法為抑制副反應，氧化反應過程中有抑制劑二氯乙烷加入，用（）作稀釋氣。使用甲烷致穩以后，二氯乙烷的稀釋氣改為（）。空氣氧化法循環壓縮機由（）驅動。正常驅動透平所用過熱蒸汽，是以熱油冷卻器的副產飽和蒸汽，經過熱爐過熱后得到的。為防止接觸塔和再生塔內的堿液起泡，可根據需要在堿液中定期注入（）。再生塔用直接和間接蒸汽加熱，加入直接蒸汽量取決于（）。通常，可將乙二醇其貯存在（）容器中。列管式固定床反應器的外殼為鋼制圓筒，考慮到受熱膨脹，常設有（）。為了減少管中催化劑床層的徑向溫差，一般采用（）。一般反應溫度在240℃以下宜采用（反應溫度在250~300℃可采用揮發性低的（反應溫度在300℃以上則需用（熱點出現的位置和高度與反應條件的控制及傳熱情況有關，也與催化劑的（）有關。隨著催化劑的逐漸老化，熱點溫度逐漸（），其高度也逐漸降低。苯催化氧化生成順酐的反應，屬強放熱的氣-固相氧化反應。反應管徑向和軸向都有（）。軸向由于在反應管進口端(流向一般從上向下)，反應物濃度高，釋放出的反應熱多，而熱量傳遞又有一個滯后現象，造成生成的熱量（）傳出的熱量。原料氣入口溫度與采用的催化劑有關，而壁溫則與熔鹽溫度有關。通常原料氣入口溫度應低于催化劑正常使用溫度范圍的（）。為確保反應熱的及時移走，要求反應管管壁要（），熔鹽循環量要大(熔鹽進出口溫差小)，熔鹽在反應器徑向上的溫度分布要均勻。在苯法生產順酐的三廢治理中，廢氣量大，對環境污染嚴重，也最難治理。通常的做法是進行（）。在大型順酐生產裝置上，為使尾氣充分燃燒，以滿足環境保護的要求，甚至還會適當（）反應物料(苯)的轉化率。為防止廢氣中順丁烯二酸和富馬酸對環境的污染，當檢測出他們的含量較高時，應當用（）洗滌廢氣以除去廢氣中的上述酸性物質。正丁烷固定床氧化工藝與苯固定床氧化工藝相似，只須更換（），就能在苯固定床氧化裝置上用正丁烷生產順酐。用作順酐生產的化學反應器主要有（）兩大類。固定床反應器主要有兩種結構形式，一種是以德國DWE公司為代表的（），國內天津市中河化工廠已有引進，另一種是以意大利RULLE為代表的（），國內丹陽化工廠已有引進(生產能力10kt/a)。固定床反應器系統長期處在高溫狀態下操作，而且要接觸有腐蝕性的熔鹽，因而要求采用的材料為耐高溫耐腐蝕（）。工藝用水必須使用鉀、鈉離子小于（）的除鹽水，定期對工藝水儲罐和液酐的儲罐進行監測。操作現場苯最高允許濃度為（），應經常督促檢查，以確保安全生產和工人身體健康。生產現場要注意通風，保證順酐在空氣中的濃度在（）以下。產品順酐的貯存和運輸，相對說來比苯和正丁烷安全得多，但仍需注意防火、防雨淋，不能與（）混放或與氧化腐蝕性物質接觸，以免使產品變質。烴類和氨、氧作用一步生成腈類化合物的反應，叫做（）。在固定床反應器中，由于傳熱較差和為了避免原料氣在預熱后發生爆炸，就需添加（）。反應溫度對丙烯的轉化率、生成丙烯腈的選擇性和催化劑的活性都有明顯影響，丙烯氨氧化反應在（）就開始進行。實際操作中氨氧化反應應控制反應溫度（）500℃丙烯氨氧化反應是（），反應在催化劑表面進行。丙烯氨氧化反應該時間與反應原料氣在催化劑床層中的停留時間有關，停留時間愈長，原料氣在催化劑表面停留的時間（）。適宜的接觸時間與催化劑的活性、選擇性以及反應溫度有關，對于活性高、選擇姓好的催化劑，適宜的接觸時間應（）一些。反適宜的接觸時間與催化劑的活性、選擇性以及反應溫度有關，對于活性高、選擇姓好的催化劑，一般生產上選用的接觸時間，流化床為（）(以原料氣通過催化劑床層靜止高度所需的時間表示)，固定床為（）。丙烯腈合成反應常采用（）。實際操作中，控制熱載體與“熱點”的溫差在（）以內，在此條件下，不會對“熱點”溫度和軸向溫度分布產生明顯影響。流化床流體的流態呈全返混流，轉化率一般要比固定床（）一些。丙烯腈合成固定床反應器屬（）固定床反應器，使用的熱載體是由KNO3、NaNO2和少量的NaNO3組成的熔鹽。用旋槳式攪拌器強制熔鹽循環，使反應器上部和下部熔鹽的溫差僅為4℃丙烯腈與乙腈的分離萃取劑可采用乙二醇、丙酮和水等，工業上一般采用（）作萃取劑。萃取水與進料中丙烯腈的質量比(S/F)，是萃取解吸塔操作的控制因素，隨著萃取水用量的增大，乙腈和丙烯腈愈易（）。為減少聚合，降低精餾塔操作溫度，精餾塔采用真空操作，塔側線得純度為99.5%以上的成品丙烯腈。塔釜液用作回收塔的（）。由回收塔來的乙腈水溶液用泵打入乙腈塔，由塔頂分出粗乙腈。由于乙腈和水能形成共沸物，乙腈又能與水互溶，因此不能使水從共沸物中分出，必須外加（），物理和化學的分離方法并用，才能制得成品乙腈。在回收和精制系統中，由于丙烯腈、丙烯醛和氫氰酸等都易自聚，聚合物會堵塞搭盤(或填料)、管路等，影響正常生產，故在有關設備的物料中必須加（）。在回收系統中，除去未反應的氨一般采用（）進行中和法。整個裝置應設置儀表聯鎖保護系統，用于緊急狀況時自動停車保護，并且設備系統中應設有（），一方面用于吹掃、置換空氣；另一方面用于保護。裝置應嚴格控制反應器尾氧含量，在開工燒氨時尾氧含量應在小于7%(體積分數)時方可投丙烯，正常生產時尾氧應控制在（）(體積分數)。為了達到阻止形成爆炸性混合物，防止爆炸，反應器進料應始終按下列順序進行：（），切斷進料順序應嚴格按相反順序，亦可三者同者切斷。反應器出來氣體中，有氨的存在時，溫度低，易促進聚合反應的發生，為了避免氣相中發生聚合，反應氣體經熱交換后溫度不宜太（）。丙烯腈儲罐中還應加入對苯二酚甲基醚，絕對嚴防（）進入儲罐。（）是目前過氧化氫工業生產中采用的主要生產工藝。氫化設備及管道要保持良好的（），以防止產生靜電。由于氫化液本身為弱堿性，必須向氧化塔中加入（），使反應介質轉呈弱酸性，并保持過氧化氫穩定。貯存氧化殘液的容器應有（），保證在其分解時泄掉壓力。氫化液進入氧化塔前，應有很好的（），防止催化劑粉末或其他固體雜質(如氧化鋁粉末)帶入。凈化塔所出的事故主要由（）引起。工作液、氫氣、雙氧水在管道中急速流動容易產生（）。化工裝置和設備檢修，可分為（）。化工生產裝置停車檢修，盡管經過全面吹掃、蒸煮水洗、置換、抽加盲板等工作，但檢修前仍須對裝置系統內部進行（）。消防井、消防栓周圍5m以內禁止堆放（）等物件，確保消防、救護車輛的通行。裝置停車檢修前做好“四定”：（）。按設備檢修任務書中的規定格式認真填寫安全檢修方案，方案中還應包括設備的（）示意圖。檢修酸、堿、腐蝕物料的設備現場，還應準備足夠可靠的（）及必要的藥物。安全帶使用（）后，應按批量購入情況，抽驗1次。吹掃時閥門開度應（），并稍停片刻。采用蒸汽作為吹掃介質時，需用膠皮軟管，禁止這類臨時性吹掃作業使用的膠管用于（）蒸汽。吹掃時機泵出口管線上的壓力表閥門要全部（）。管殼式換熱器、冷凝器在用蒸汽吹掃時，必須（）處理，并要放空泄壓。對低溫生產裝置，考慮到復工開車系統內對露點指標控制很嚴格，所以不采用（）吹掃。動火證只能在批準的（）使用。使用氣焊切割動火作業時，乙炔氣瓶、氧氣瓶之間應保持不小于（）的安全距離。使用氣焊切割動火作業時，乙炔氣瓶、氧氣瓶與動火作業點明火處均應保持（）以上的安全距離。乙炔氣瓶、氧氣鋼瓶內氣體必須留有一定的（）。（）以上大風天氣，應停止室外高處動火作業。在進入設備、容器之前，該設備、容器必須與其他存有有毒有害介質的設備或管道進行安全（），如加盲板或斷開管道，并切斷電源，不得用其他方法如水封或閥門關閉的方法代替，并清洗置換，安全分析合格。在停電線路和設備上裝設接地線前，必須放電、驗電，確認無電后，在工作地段兩側掛上接地線，凡有可能送電到停電設備和線路工作地段的分支線，也要（）。燒除管線自聚物，應（）燒；設備燒除時，凡連接管線、法蘭、人孔的蓋要（）。積附氧化鐵、硫化鐵類沉積物的設備、管線檢修時，清洗處理一般均先采用（），然后酸洗。使用三氯化鋁(無水)設備帶強腐蝕刺激性，用氮氣置換吹掃設備，周圍設警告標志。如著火或大量泄漏，不能用（）撲救，可用（）處理。檢修傳動機械，要停電、停機，并掛（）的警告牌。機泵內物料應清理干凈，在出入口管道上加上盲板，切斷物料來源。補焊前和整個作業過程中，系統必須保持穩定的（），這是確保帶壓不置換動火安全的關鍵。帶壓不置換動火必須保證系統內的氧含量低于安全標準；一般要求氧含量不得超過（）(環氧乙烷例外)。試壓前所有的安全閥、壓力表應（），有關儀表應隔離或拆除，防止起跳或超程損壞。情況特殊采用氣壓試驗時，試壓現場應加設圍欄或警告牌，管線的輸入端應裝（）。登高檢查時應設（），系好安全帶，試壓過程中發現泄漏，不得帶壓緊固螺栓、補焊或修理。一般用（）沖洗處理液體管線，用（）吹掃處理氣體管線。點火時應遵守（）的原則。交接班必須在現場進行，接班人必須（）到達現場。用蒸汽、氮氣通入裝置系統，一方面掃去裝置檢修時可能殘留的部分焊渣、焊條頭、鐵屑、氧化皮、破布等，防止這些雜物堵塞管線，另一方面驗證流程是否（）。按照人體觸及帶電體的方式和電流通過人體的路徑，觸電方式有（）。漏電保護裝置按控制原理可分為電壓動作型、電流動作型、交流脈沖型和直流型等幾種。其中（）的保護性能最好，應用最為普遍。臨時電線，應用（）。當電氣設備起火時，應立即切斷電源，用四氯化碳或二氧化碳滅火器來滅火，絕不能用水或（）滅火，否則有觸電危險。在使用四氯化碳滅火器時，應打開門窗，保持通風，防止中毒，如有條件最好戴上（）。觸電相當嚴重，觸電者已停止呼吸，應立即進行（）。如果觸電者心跳和呼吸都已停止，人完全失去知覺，應進行（）。重大事故造成的人員傷害具有（）。個體防護用品按其防護部位的不同，可分為（）等。使用防毒面具必須注意作業場所空氣中的氧含量。各種面罩和口罩僅適用于空氣中氧含量在（）以上的場所。使用防毒面具必須注意作業場所空氣中的氧含量。低于18%的場所，應使用（）。頭面部防護用品主要有（）。軀干防護用品又稱（）。口對口人工呼吸每次吹氣間隔（）。判斷題（正確的打“√”，錯誤的打“×”）：所有的氧化反應均是強放熱反應。（）氧化反應的途徑一般不止一種，其副反應很少。（）液相空氣氧化屬于氣-液非均相反應。（）氧化過程既可采用間歇方法又可采用連續方法。（）空塔和填料塔一般可采用流流操作。（）板式塔采用順流操作。（）空塔反應器主要用于產物較穩定的氧化反應。（）板式塔主要用于產物不太穩定的反應體系，有利于獲得較高的選擇性。（）板式塔由于反應溫度高，要求原料和氧化產物在反應條件下熱穩定性好。（）板式塔傳熱效率低，反應熱及時移出較困難，需要強化傳熱。（）列管式固定床反應器的優點是催化劑磨損小，催化劑的生產能力高。（）列管式固定床反應器合金鋼材消耗小。（）列管式固定床反應器傳熱差、反應溫度不易控制，熱穩定性較差。（）列管式固定床反應器軸向和徑向存在一定的溫差。（）列管式固定床反應器催化劑裝填不方便且不宜分布均勻。（）列管式固定床反應器原料氣必須充分混合后才能進入反應器。（）流化床反應器催化劑與氣體接觸面積大，氣固相間傳熱速率慢。（）流化床反應器床層溫度分布較均勻，反應溫度易于控制。（）流化床反應器操作穩定性差。（）流化床反應器且載熱體與反應物溫差可以很小。（）流化床反應器催化劑易磨損，損耗大。（）流化床反應器返混程度較高，選擇性上升。（）流化床反應器當流化質量不良時，導致轉化率下降。（）當反應溫度上升，雖加強冷卻并使用各種手段后還不能將溫度降下來時，最好的辦法是自動緊急排放液體至事故槽中，在那里進行大量稀釋。（）對進入爆炸范圍操作的氧化反應，要確保空氣和烴類(例如苯)在混合器反應器進口附近混合后，立刻進入反應器。（）環己烷蒸氣比空氣重，能在較低處擴散到相當遠的地方，遇明火會引著回燃。（）禁止用水撲滅環己烷燃燒。（）環己烷燃燒只能用蒸汽泡沫滅火機、干粉滅火機或四氯化碳滅火機滅火。（）環己烷燃燒著火面積不大時，可用黃沙、石棉布隔絕空氣滅火。（）禁止用水撲滅環己酮燃燒。（）環己酮燃燒只能用蒸汽泡沫滅火機、干粉滅火機或四氯化碳滅火機滅火。（）環己酮燃燒著火面積不大時，可用黃沙、石棉布隔絕空氣滅火。（）一般在氧化反應開始時，不需要先加熱到一定溫度。（）氧化過程采用氧氣或空氣作氧化劑時，為了防止形成爆炸混合物，原料配比一般都控制在燥炸范圍極限之內。（）對于可能生成不穩定過氧化物的反應過程，為防止過氧化物受條件波動發生爆炸，要保持溫度控制的穩定性。（）對氧化過程，主要要處理廢氣和廢液問題，廢渣問題一般不大。（）如果未反應原料沸點較低(例如丙烯)，則多采用焚燒爐焚燒。（）氧化反應由于選擇性不夠好，容易生成一些含氧有機化合物。（）懸浮液相加氫法反應過程放出的熱由催化劑懸浮液與水之間在減壓下進行熱交換而排除。（）苯加氫過程中副產物的量極少，產品環己烷不需要進一步精制。（）氫氣不一定要高純度的，可以含惰性氣體，但必須限制氧的含量。（）工業上制造環己醇和環己酮的混合物(稱KA油)都是液相反應。（）為了給開車創造條件，在停車操作中，當熔鹽加熱爐停止運轉時，熔鹽循環立即停止。（）在任何情況下，只要氧化釜通氣，必須保證氧自動分析表正常工作。（）氧化釜內的臨時照明不準使用安全燈，而使用防爆干電池電筒。（）氧化釜通空氣前，必須先啟動攪拌裝置。（）阻火器在使用時應當根據設備系統的要求和阻火器的特性來進用。（）當內壓力超限時，安全閥能夠自動開啟，排出部分氣體，使壓力降至安全范圍后再自動關閉。（）安全閥安裝前，應由安裝單位繼續復校后加鉛封，并出具安全閥校驗報告。（）在存有可燃物料，有毒、有害物料或高溫物料等的系統中，安全閥排放管應連接(有針對性的)安全處理設施，不得隨意排放。（）一般安全閥可就地放空，但要考慮放空口的高度及方向的安全性。（）爆破片一般用于放空口要求全量排放的情況。（）爆破片一般用于不允許介質有任何泄漏的情況。（）爆破片一般用于內部介質容易因沉淀、結晶、聚合等形成黏著物，妨礙安全閥正常運作的情況。（）系統內存在發生燃爆或者異常反應而使壓力驟然增加的可能性的情況，這種情況下彈簧式安全閥由于慣性而適用。（）在存有腐蝕性介質的系統，不可以在爆破片上涂上一層防腐劑。（）爆破片爆破壓力的選定，壓力波動幅度較大的系統，設備、容器及系統最高工作壓力其比值還可減小。（）任何情況下，爆破片的爆破壓力均應高于系統的設計壓力。（）可燃氣監測報警器用于測量空氣中各種可燃氣(蒸氣)在爆炸下限以上的濃度。（）泵吸引式檢測報警器一般與采樣裝置聯用于某些特殊需要的場合。（）提高氧分壓對氧化反應有利。（）氧化反應是氣液相反應，采用鼓泡式反應器即可。（）為了減少副反應和提高反應的總收率，通常選擇較低的反應溫度和較長的停留時間的辦法，也即選用較大的反應器容積。（）為了減少副反應和提高反應的總收率，通常選擇較小的反應器容積。（）為了減少能耗，先將氧化液濃縮，再送到過氧化氫異丙苯分解工序。（）接觸過氧化氫異丙苯的設備、管線應選用不銹鋼材質。（）異丙苯氧化系統安全運行的關鍵是嚴格控制反應溫度和過氧化氫異丙苯濃度。（）通過正常運行時的冷卻系統和緊急狀態下的冷卻系統可以控制反應溫度和過氧化氫異丙苯濃度。（）開車過程中，氧化反應器應該在常壓下升溫，直到溫度高于異丙苯和空氣的爆炸極限的上限為止。然后再逐步升壓、升溫。（）開車過程中，氧化反應器升溫過程應該在直到溫度高于異丙苯和空氣的爆炸極限的上限為止。（）氧化塔在停車過程中先降低壓力，再降低溫度。（）在開車升溫和停車降溫時，不能用N2代替空氣來攪動液體。（）一般買來的溫度計裝在氧化塔上，塔身應再有溫度計套管。（）為了防止儀表失靈，氧化塔每只溫度儀表應有2個測量點和指示點。（）提濃器必須安裝防爆膜，出來的濃氧化液必須迅速冷卻至室溫。（）乙烯氧化制環氧乙烷是強放熱反應，溫度對反應選擇性的影響較敏感。（）控制熱點溫度是使氧化反應順利進行的關鍵。（）對于乙烯環氧化反應，在壓縮機允許的情況下，加長列管長度，提高反應氣線速對反應不利。（）對于乙烯環氧化反應，在壓縮機允許的情況下，提高反應氣線速對反應不利。（）工業生產上采用的空速與選用的催化劑有關，還與反應器列管管徑及換熱介質有關。（）催化劑活性高不可采用高空速。（）催化劑活性低可采用低空速。（）采用低空速反應，是提高經濟效益的途徑。（）采用加長反應器的方法是提高經濟效益的途徑。（）采用增加催化劑裝載量的方法是提高經濟效益的途徑。（）如果提高原料氣中乙烯的含量，即使轉化率下降，由于進料中的乙烯濃度高，仍可保持設備的生產能力。（）為了提高乙烯和氧的濃度，不可以采用加入致穩氣的辦法來改變乙烯的爆炸濃度范圍。（）原料氣中加入微量1,2-二氯乙烷可提高銀催化劑對乙烯環氧化過程的選擇性。（）乙烯直接氧化反應，其主反應是體積減小的反應，而副反應(深度氧化)體積不變。（）乙烯直接氧化反應，采用加壓對主反應操作不利。（）乙烯直接氧化反應，壓力對主副反應的平衡影響不大。（）環氧乙烷對銀催化劑有抑制作用，可使催化劑活性顯著增加。（）采用流化床反應器，氧化劑空氣和原料氣可以分別進料，也可以混合后進料。（）采用流化床反應器，分別進料比混合后進料安全。（）采用流化床反應器，原料混合氣的配比可不受爆炸極限的限制。（）壓力對爆炸下限沒有影響，對爆炸上限有顯著影吶。（）溫度對爆炸下限影響甚小，對爆炸上限也沒有顯著影響。（）固定床苯氧化反應不論是連串反應，還是平行反應，都可視作不可逆反應。（）增加壓力會增長反應氣在催化劑床層中的停留時間，對反應的選擇性不利。（）過低的苯濃度會明顯地降低反應器的生產能力，對生產不利。（）順酐起火時，可使用水和CO2滅火器。（）順酐起火時，可以使用NaHCO3滅火器。（）丙烯氨氧化過程由于所有的主、副反應都是放熱的，因此在操作過程中及時移走反應熱十分重要。（）原料氨的純度達到肥料級就能滿足工業生產要求。（）水蒸氣加入原料氣中，不能改善氨氧化反應的效率。（）水蒸氣可加快催化劑的再氧化速度，有利于穩定催化劑的活拄。（）水蒸氣有利于丙烯腈從催化劑表面的脫附，減少丙烯深度氧化反應的發生。（）水蒸氣的添加量與催化劑的種類有關。（）增加反應壓力，催化劑的選擇性會降低，從而使丙烯腈的收率下降。（）丙烯氨氧化反應宜在加壓下進行。（）丙烯氨氧化反應是氣-固相催化反應，保證反應原料氣在催化劑表面停留一定時間是很必要的。（）丙烯氨氧化反應增加接觸時間，對提高丙烯腈單程收率不利。（）適當增加接觸時間對氨氧化生成丙烯腈的主反應不利。（）氨氧化生成丙烯腈接觸時間的延長，增加了反應器的生產能力。（）氨氧化生成丙烯腈接觸時間的延長，對安全生產也不利。（）對于活性高、選擇姓好的催化劑，適宜的接觸時間應長一些。（）對于活性低、選擇姓差的催化劑，適宜的接觸時間應長一些。（）反應溫度高時，適宜的接觸時間應短一些。（）反應溫度低時，適宜的接觸時間應短一點。（）在接觸時間相同的情況下，增加空塔線速，允許增加催化劑用量，從而達到增加產量的目的。（）在接觸時間相同的情況下，增加空塔線速，允許增加原料氣投料量，從而達到增加產量的目的。（）在正常操作中，原料氣的進料溫度應高于臨界溫度。（）實際操作中，控制熱載體與“熱點”的溫差在100℃以內，在此條件下，不會對“熱點”溫度和軸向溫度分布產生明顯影響。（為保證生產順利進行，實際操作溫度應高于“熱點”溫度。（）固定床反應器中流體流動后活塞流、轉化率比較高，催化劑固定不動，不易磨損，可在高溫和高壓下操作。（）對丙烯氨氧化反應而言，催化劑需在適宜的溫度范圍內才能獲得最佳的催化效果。（）流化床反應器是目前丙烯氮氧化反應應用最廣泛的一種反應器。（）流化床催化劑為多孔微球狀顆粒，有很高的比表面積，有利于化學反應的進行。（）流化床流體的流態呈全返混流，轉化率一般要比固定床高一些。（）流化床反應器催化劑的損失比較少。（）由于固體顆粒的磨蝕作用，流化床反應器管子和容器(包括內部構件)的磨損比較嚴重。（）丙烯腈和氫氰酸因沸點相差較大，很容易用普通的蒸餾方法分離。（）低濃度雙氧水一般不會發生爆炸。（）隨著雙氧水濃度的增高，系統壓力增大，爆炸的危險性將越小。（）在氫化系統運轉前，必須用氮氣徹底置換系統中的空氣，再用氫氣置換氮氣。（）氫化系統停止運轉前，先用氮氣置換氫氣，然后再停止向塔中送工作液。（）貯存氧化殘液的容器最好采用常壓操作，在任何操作條件下，也不會造成壓力的升高。（）過氧化氫的包裝容器材質可為金屬和非金屬材料。（）凡是通過過氧化氫的管道，由于材質中的雜質或某些液體中雜質的存在，都可能使過氧化氫緩慢分解，壓力升高，如管道兩端被閥門密閉，就會使管道或墊片爆裂。（）生產雙氧水系統在開車前必須經過嚴格的化學清洗和鈍化處理。（）雙氧水應貯在密閉容器中。（）設有流量計的管線，為防止吹掃蒸氣流速過大及管內帶有鐵渣、銹、垢，一般經副線吹掃。（）對于油類系統管線，應先吹掃重質油管線，然后吹掃輕質油管線。（）吹掃完應先關閉吹掃管線閥門，后停汽，防止被吹掃介質倒流。（）精餾塔系統倒空吹掃，應先從塔頂回流罐、回流泵倒液、關閥，然后倒塔釜、再沸器、中間再沸器液體。（）精餾塔系統倒空吹掃，應待盤板積存的液體全部流凈后，由塔釜再次倒空放壓。（）對低溫生產裝置，考慮到復工開車系統內對露點指標控制很嚴格，所以采用蒸氣吹掃。（）對低溫生產裝置，考慮到復工開車系統內對露點指標控制很嚴格，所以要有氮氣分片集中吹掃。（）吹掃介質壓力不能過低，以防止被吹掃介質倒流至氮氣管網。（）一般說來，較大的設備和容器在物料退出后，都應進行蒸煮水洗。（）存放酸堿介質的設備、管線，應先予以中和或加水沖洗。（）低沸點物料倒空置換，一定要先排液后放壓。（）非低溫材質設備承受低沸點物料倒空置換作業，應維持一定的加熱量，待減壓完畢后，方可切斷加熱劑。（）在設備內檢修、動火時，氧含量應為19%～21%。（）乙炔氣瓶、氧氣鋼瓶內氣體均可以用盡。（）如管線自聚物燒除，應從兩頭向中間燒。（）積附氧化鐵、硫化鐵類沉積物的設備、管線檢修時，清洗處理一般均先采用加溫除油，然后酸洗。（）化學清洗后的廢液應經處理后排放，一般采用稀釋沉淀、過濾，或采用化學藥品中和等方法。（）使用三氯化鋁(無水)設備如著火或大量泄漏，能用水撲救。（）使用三氯化鋁(無水)設備如著火或大量泄漏，不可用砂土、干粉處理。（）補焊前和整個作業過程中，系統必須保持穩定的負壓。（）凡裝置使用易燃、易爆、劇毒介質以及特殊工藝條件的設備、管線及經過動火檢修的部位，都應按進行X射線拍片檢驗和殘余應力處理。（）試壓前所有的安全閥、壓力表應關閉根部閥，有關儀表應隔離或拆除，防止起跳或超程損壞。（）一般用水沖洗處理液體管線，用空氣或氮氣吹掃處理氣體管線。（）對低點排凝、高點放空，要順吹掃方向逐個打開和關閉，待吹掃達到規定時間要求時，先關閥后停汽。（）輸送氣體管線如用液體清洗時，清洗過程要用最小體積和流量。（）點火時應遵守“先火后氣”的原則。（）爐子熄滅后重新點火前，必須再進行置換。（）狀態監測主要是對設備的技術狀態進行初步識別。（）故障診斷則是對該狀態的進一步分析和判斷。（）由于診斷方法和診斷對象工作特性的要求不同，監視診斷系統的結構亦有差別。（）雖然診斷方法和診斷對象工作特性的要求不同，但診斷過程的基本環節是一致的。（）電流動作型漏電保護裝置應用最為普遍。（）臨時電線，不應用橡皮絕緣線，且用后及時拆除。（）落地的高壓線不能用手去揀。（）當電氣設備起火時，應用干沙覆蓋滅火，或者用四氯化碳或二氧化碳滅火器來滅火。（）當電氣設備起火時，可用四氯化碳或二氧化碳滅火器來滅火。（）當電氣設備起火時，絕不能用水或一般酸性炮沫滅火器滅火。（）在使用四氯化碳滅火器時，應關閉門窗。（）使用二氧化碳滅火時，要關閉門窗，小心噴射。（）如果觸電者心跳和呼吸都已停止，人完全失去知覺，應進行人工呼吸和心臟擠壓進行搶救。（）在搶救觸電者過程中可以打強心針。（）人工呼吸是在觸電者呼吸停止但有心跳時的急救方法。（）胸外擠壓適用于有呼吸但無心跳的觸電者。（）當人觸電后，一旦出現假死現象，應迅速進行人工呼吸或心臟擠壓。（）一旦呼吸和心臟跳動都停止，心臟擠壓法與人工呼吸法同時進行，如有兩人救護可同時采用兩種方法。（）一旦呼吸和心臟跳動都停止，心臟擠壓法與人工呼吸法同時進行，如果只有一人救護，可交替采取兩種方法。（）重大事故造成的人員傷害，在保證重點傷員得到有效救治的基礎上，兼顧到一般傷員的處理。（）在急救方法上可對群體性傷員實行簡易分類后的急救處理。（）在急救措施上按照先重后輕的治療原則，實行共性處理和個性處理相結合的救治方法。（）在急救順序上，應優先處理能夠獲得最大醫療效果的傷病員。（）從應急救援物資的特點考慮，應急救援物資應具備實用性、功能性、安全性、耐用性的特點以及單位實際需要。（）由于各種呼吸器官防護用品的構造和性能不同，在使用時必須根據作業場所的危險性加以選擇。（）通風面罩適用于含粉塵、有毒氣體及其蒸氣和其他浮游微粒的場所。（）通風面罩對細微塵的阻塵率略高。（）使用通風面罩的送風量，應根據季節和作業強度的不同加以選擇。（）使用自吸式長管面具時，應根據人正常呼吸所需的空氣量及氣管的阻力，確定適宜的長度。（）防毒面具是利用濾毒罐吸收空氣中的有害物質的一種過濾式面具，適用于有毒氣體、蒸氣、煙霧、放射性灰塵和細菌的作業場所。（）各種面罩和口罩僅適用于空氣中氧含量在18%以下的場所。（）氧含量低于18%的場所，應使用長管式防毒面具或空氣呼吸器。（）當發生火災、爆炸時，濃煙中可采取高姿勢爬行。（）在火場中離地面30cm以下的地方應還有空氣存在，愈靠近地面空氣愈新鮮。（）在煙中避難時盡量采取濃煙中帶透明塑料袋逃生。（）在火場中逃生時，如能沿著墻面可能會發生走過頭的現象。（）人工循環時間因病人年齡、身體狀況而定，但對觸電、溺水、煤氣中毒病人，按壓時間要稍短些。（）單選題：烴類氧化成CO2和水的傾向性很大。A、小B、大將有機物的蒸氣與空氣的混合氣體在300～500℃下通過固體催化劑，使有機物發生適度氧化，生成期望的氧化產物的反應叫作氣-固相接觸催化氧化。A、300～500℃B、一般氣-固相接觸催化氧化反應溫度小于240℃A、100℃B、氣-固相接觸催化氧化反應溫度在250～300℃A、100℃B、250～氣-固相接觸催化氧化反應溫度大于300℃A、30℃B、對反應溫度在300℃以上者，比較好的辦法是利用反應熱副產中、高壓蒸氣，過熱后用來帶動空氣壓縮機的透平和其他大功率泵，當然也可以用來發電。然后將背壓抽出的0.5～1.5MPaA、300℃B、因為液相氧化一般反應速度比氣-固相催化氧化較慢。所以前者的物料在反應器等設備中的滯留量比后者要大很多倍。A、大B、小在所有工業實用氣體中，火焰傳播速度最快的是氫，但一般也小于10m/s，故如噴氣速度很高，就能保證混合器的安全。A、5m/sB、10m/s鄰二甲苯在空氣中的爆炸下限約為43g/m3，過去由于怕爆炸，濃度小于40g/m3，現已增至60～135g/m3，使這類生產的經濟效益激增。A、43g/m3B、5g/m3環己烷爆炸極限為1.0%～8.1%，如果氧含量控制不當，極易引發重大的火災爆炸事故。A、1.0%～8.1%B、5%～10%有機物焚燒率很高，可達97%～98%。A、60%B、97%～98%工業生產中為抑制副反應和深度氧化，通常采用較低的單程轉化率如5%左右，選擇性可達70%以上。A、99%B、70%在30℃光輻射下使環己烷氯化，生成氯化環己烷的選擇件高達85%～95%A、85%～95%B、60%環己烷溶液在-80℃用1:1A、1:1B、2：1用氧化鋁作載體時可降低鎳的活性，環己烷在300～310℃脫氫，不發生開環反應。A、100℃B、300～以三氯化鋁為催化劑，環己烷異構化為甲基環戊烷，收率可達96%。A、96%B、60%懸浮液相加氫法苯與氫在2.5～3.0MPa操作壓力下不經預熱直接進入到220℃A、15MPaB、2.5～3.0MPa苯氣相催化加氫法反應壓力2.5~3MPa，反應溫度為370℃，反應器出口溫度須降至220A、40℃B、原料苯含水量應小于100mg/kg，以防止貴金屬催化劑的中毒。A、10mg/kgB、100mg/kg硼酸法用硼酸和偏硼酸作催化劑，反應溫度155～175℃，壓力1.22MPa，停留時間2.5h，單程轉化率達10%～12%。選擇性達90%A、90%B、9%苯酚加氫法工藝過程是：首先將苯酚置入蒸發器內，并用蒸汽加熱，控制溫度為110～135℃。再把純度不低于96.8%的氫氣經預熱后，鼓泡通過蒸發器，攜帶苯酚一同進入反應器，反應器為列管固定床，管內裝填Ni-Al2O3A、40℃B、110～環己醇脫氫的主要反應在350～400℃下進行，以氧化鋅-碳酸鈣為催化劑。A、100℃B、350～煙氣直接加熱這種加熱方式比較簡單，但加熱時軸向溫差大，反應器列管管間一般為50～150℃A、50～150℃B、熔鹽的適用的加熱溫度在常壓下為150～550℃A、100℃B、150～熔鹽熱容量大，給熱系數大，加熱溫差小，溫度分布均勻。催化劑床層軸向溫差一般為10～20℃。A、40℃B、10～熔鹽加熱的環己醇脫氫制環己酮工藝反應將環己醇-環己酮混合物汽化，并使環己醇和環己酮蒸氣通過脫氫反應器，在常壓、400℃A、400℃B、熔鹽的循環流程為：開工前將固體亞硝酸鈉、硝酸鈉、硝酸鉀從熔鹽槽入孔加入，同時加入20%的水。隨即向熔鹽槽通加熱蒸汽。A、80%B、20%由于水的溶解和溫度升高，熔鹽在不到142℃A、142℃B、當熔鹽溫度降至200～250℃時，向熔鹽中加水，使熔鹽成為鹽的水溶液，然后停泵，從而利用熔鹽水溶液溶點隨濃度變化的關系，使開、停車操作得以順利進行。A、200～250℃B、20～苯酚加氫過程為：將苯酚和氫氣送入加氫反應器，以液相狀態，于100～200℃溫度，壓力為0.103～0.345MPa，在鈀-A、0.103～0.345MPaB、3MPa礫石阻火器在填充料的上面和下面用孔眼為2mm的金屬網作為支撐。A、5mmB、2mm波紋金屬片阻火器是由交疊置放扁平的或波紋的金屬帶組成約有正三角形孔隙的方形阻火器。帶的材料一般選用鋁，也可選用銅、不銹鋼等其他金屬。A、鋁B、鐵平行板型阻火器的阻火層是由不銹鋼薄板垂直平行排列而成，板間隙在0.3～0.7mm之間，這樣就形成了許多細小孔道，阻火效果也很好。A、0.3～0.7mmB、正常生產時，微負壓操作時可選用2～3mm厚的橡膠板做爆破片。A、8mmB、2～3mm爆破片爆破壓力的選定，一般為設備、容器及系統最高工作壓力的1.15～1.3倍。A、1.15～1.3B、5爆破片一般6～12個月更換1次。A、24B、6～12可燃氣濃度超過報警濃度(一般是爆炸下限濃度的25%)時，報警器即會報警。A、80%B、25%苯酚吸收空氣中的水分并液化，與大約8%的水混溶即可液化。A、80%B、8%在65.3℃A、65.3℃B、苯酚的化學性質非常活潑。在50℃A、50℃B、異丙苯工藝壓縮空氣經堿洗除去酸性物質，以并聯方式從塔下部的空氣分布器進入每個氧化塔。空氣用作氧化劑，從底下鼓泡，也對反應物料起混合攪拌作用。氧化塔內反應溫度維持在90～120℃A、90～120℃B、過氧化氫異丙苯受熱會分解。過氧化氫異丙苯在130℃A、130℃B、隨著溫度升高，過氧化氫異丙苯分解反應速率也加快，目前工業上反應溫度一般控制在95～105℃A、85℃B、95～隨著溫度升高，過氧化氫異丙苯分解反應速率也加快，所以適宜的反應溫度是出轉化率、選擇性和單位反應體積的比產能力所決定的。根據具體的工況，目前工業上反應的選擇性可以達到90%～95%。A、80%B、90%～95%且前在工業上采用的過氧化氫異丙苯反應壓力大都控制在0.4～0.6MPa。A、0.4～0.6MPaB、4～6MPa工業上一般采用碳酸鈉作為添加劑，其加入量以控制反應液的pH值在6～8為準。碳酸鈉加入過多對反應的選擇性有影響，試驗表明，當液相中碳酸鈉濃度達0.5%時，選擇性有所下降。A、2～4B、6～8工業上一般采用碳酸鈉作為添加劑，碳酸鈉加入過多對反應的選擇性有影響，在反應器中碳酸鈉濃度一般為0.2%～0.5%。A、0.2%～0.5%B、2%～5%正常生產時，一般控制氧化反應器排出的尾氣中氧含量在4%～6%，并據此推算空氣加入量。A、4%～6%B、由于多層鼓泡式反應器還存在一些缺點，所以目前都采用多塔串聯(指物料串聯、空氣仍為并聯)的方式。為了提高效率和能力，塔的數量大都在2～4之間。A、6～8B、2～4由于氧化液中過氧化氫異丙苯濃度越大，其熱穩定性越差,越容易分解引起爆炸。一般氧化后過氧化氫異丙苯濃度控制在20%～30%。A、20%～30%B、2%～3%環氧乙烷（簡稱環氧乙烷）常溫時為無色氣體，沸點10.4℃，可與水、醇、醚及大多數有機溶劑以任意比例混合，蒸氣易燃易爆，其爆炸范圍為3%～100%A、5%～10%B、3%～100%工業生產環氧乙烷最早采用的方法是氯醇法，該法分兩步進行；第一步將乙烯和氯通入水中反應，生成2-氯乙醇。2-氯乙醇水溶液濃度控制在6%~7%(質量分數)。A、60%B、6%~7%當反加溫度在100℃時，產物中幾乎全部是環氧乙燒，選擇性接近100%A、100℃B、當用空氣作氧化劑時，單程轉化率控制在30%~35%，選擇性達70%左右。A、70%B、90%若用純氧作氧化劑，轉化率控制在12%~15%，選擇性可達75%~80%或更高。A、60%B、75%~80%由于所用氧化劑不同，進反應器的混合氣的組成要求也不同。用空氣作氧化劑，空氣中有大量惰性氣體氮存在，乙烯的濃度以5%左右為宜，氧的濃度為6%左右。A、60%B、6%當以純氧為氧化劑時，為使反應不致太劇烈，仍需采用稀釋劑，一般是以氮作稀釋劑，進反應器的混合氣中，乙烯的濃度可達15%~20%，氧的濃度為8%左右。A、50%B、15%~20%自環氧乙烷吸收搭塔底排出的環氧乙烷吸收液，含環氧乙烷僅1.5%左右，并含有少量副產物甲醛和乙醛，尚溶有二氧化碳，需經進一步提濃精制以獲得所需純度的環氧乙烷。當反應溫度為100℃A、環氧乙烷B、甲醛反應溫度過高也會引起催化劑壽命降低，因此反應溫度不宜太高，適宜的反應溫度與催化劑活性有關，一般控制在220～260℃A、220～260℃B、22～由于沿反應管徑向溫度梯度的存在，反應管中心處的化學反應速率明顯比管壁處高，相應地管中心處的反應轉化率也比管壁處高，放出熱量多，溫度高出30℃左右，這就易導致管中心處催化劑顆粒易超溫而失活。而沸水汽化傳熱，徑向溫差僅差10A、細管徑B、粗管徑原料氣中加入微量1，2-二氯乙烷可提高催化劑表面上分子形式化學吸附氧和解離吸附氧之比，從而提高了過程選擇性。其選擇性比無1,2-二氯乙烷時提高11%～16%。A、11%～16%B、50%空氣法或氧氣法都要求原料乙烯純度(體積分數)在99.95%以上。不應含有能使催化劑中毒的雜質，例如，硫化物、砷化物以及鹵化物等。A、90%B、99.95%空氣法或氧氣法都要求硫化物及氮化物的允許含量約為1mL/m3以下。A、50mL/m3B、1mL/m3由于含碳原子數比乙烯高的烴類比乙烯更容易發生完全燃燒反應生成二氧化碳和水，放出大量熱，造成局部過熱，使催化劑失活，因此其他烴類含量要求在500mL/m3以下。A、500mL/m3B、50mL/m3乙炔的存在特別有害，它會使銀催化劑中毒并能與銀生成有爆炸危險的乙炔銀，因此乙炔的允許含量為5mL/m3以下。A、5mL/m3B、50mL/m3當使原料氣中環氧乙燒的含量恢復到控制范圍之內時，則催化劑恢復正常活性。生產過程原料氣中環氧乙烷含量通常控制在100mL/m3以下。A、10mL/m3B、100mL/m3環氧乙烷生成速率與完全氧化速率均隨原料氣中二氧化碳含量提高而降低，但兩者降低的程度不一樣，生成二氧化碳速率降低得更快。因而循環氣中有適量二氧化碳能提高過程的選擇性，且可縮小氧的爆炸極限范圍。循環氣中二氧化碳的允許含量小于9%。A、9%B、20%環氧乙烷貯存工藝是采用外循環冷卻工藝，循環泵采用國產屏蔽電動泵，循環冷卻效果較好，可確保貯存溫度在-6～0℃A、6～0℃B、環氧乙烷槽車在卸料過程中各條管線閥門都需用氮氣置換吹掃，卸料時需用氮氣保護，并保證貯罐氮封壓力大于0.3MPa，若發生泄漏應及時采取有效措施。A、0.3MPaB、3MPa空氣氧化法混合后的組成(摩爾分數)為：乙烯約4.3%，氧約6%，二氧化碳l1%，氮78%，其余為少量乙烷和水。A、甲烷B、乙烷空氣氧化法由循環壓縮機出口分流而來的一股含CO2約12%(體積分數)的循環氣，進入接觸塔，該氣體在此與來自再生塔的熱碳酸鉀溶液接觸。A、1.2%B、12%空氣氧化法一般反應溫度在240℃A、24℃B、空氣氧化法一般反應溫度在250~300℃A、25～30℃B、250~空氣氧化法一般反應溫度在300℃A、300℃B、加壓熱水作載熱體的反應以加壓熱水作載熱體，加壓熱水的進出口溫差一般只有2℃左右，利用反應熱直接產生高壓(或中壓)A、20℃B、苯催化氧化生成順酐的反應，屬強放熱的氣-固相氧化反應。軸向由于在反應管進口端(流向一般從上向下)，反應物濃度高，釋放出的反應熱多，而熱量傳遞又有一個滯后現象，造成生成的熱量大于傳出的熱量。A、小于B、大于原料氣入口溫度與采用的催化劑有關，而壁溫則與熔鹽溫度有關。通常原料氣入口溫度應低于催化劑正常使用溫度范圍的下限。熔鹽溫度與正常反應溫度之差控制在5～10℃A、5～10℃B、生產上固定床苯氧化反應應用的操作壓力僅需稍過于系統阻力降就行，一般為0.1～0.2MPa。A、0.1～0.2MPaB、1～2MPa苯濃度受苯-空氣混合物爆炸極限的限制，一般選1.2%～1.5%(體積分數)。過低的苯濃度會明顯地降低反應器的生產能力，對生產是不利的。A、12%～15%B、1.2%～1.5%固定床氧化工藝，因受正丁烷-空氣混合物爆炸極限的限制，正丁烷濃度控制在1.8%(體積)以下。A、1.8%B、18%正丁烷流化床氧化制順酐的反應溫度400～480℃。A、400～480℃B、40～正丁烷流化床氧化制順酐的反應壓力約196kPa。A、20kPaB、196kPa正丁烷流化床氧化制順酐的正丁烷：空氣=1：(25～27)，即3.6%～4.0%(體積分數)。A、1：5B、1：(25～27)精餾抽酐過程中或停車時，真空突然降低會引起釜溫快速上升。A、下降B、上升丙烯氨氧化要求反應后尾氣中有剩余氧氣存在，一般控制尾氣中氧含量0.1%～0.5%。A、0.1%～0.5%B、1%～5%過量氨的存在對抑制丙烯醛的生成有明顯的效果。工業上丙烯氨氧化氨的用量比理論值略高，一般為NH3/C3H6=(1.l～1.15):1(摩爾比)。A、(1.l～1.15):1B、2：1對固定床反應器，為了克服管道和催催化床層的阻力，反應進口處氣體壓力為0.078～0.088MPa(表壓)。A、0.078～0.088MPaB、7.8～8.8MPa為了克服管道和催催化床層的阻力，對于流化床反應器，反應進口處氣體壓力約為0.049～0.059MPa(表壓)。A、5～6MPaB、0.049～0.059MPa適宜的接觸時間與催化劑的活性、選擇性以及反應溫度有關。一般生產上選用的接觸時間，流化床為5~8s(以原料氣通過催化劑床層靜止高度所需的時間表示)。A、10sB、5~8s適宜的接觸時間與催化劑的活性、選擇性以及反應溫度有關。一般生產上選用的接觸時間，固定床為2～4s。A、2～4sB、10s一般流化床反應器的空塔線速采用0.4～0.6m/sA、0.4～0.6m/sB、4～6m丙烯腈合成固定床反應器為一內部循環列管式固定床反應器，列管長2.5～3m，徑向和軸向都會有溫差。A、5mB、2.5～3m當原料氣進料溫度在較低的一定范圍內變化時，對軸向溫度分布和“熱點”溫度的影響不顯著，當原料氣進料溫度逐漸上升超過某一值時，進料溫度即使只升高1～2℃，“熱點”A、垮塌B、飛溫為減少聚合，降低精餾塔操作溫度，精餾塔采用真空操作，塔側線得純度為99.5%以上的成品丙烯腈。塔釜液用作回收塔的萃取劑。A、99.5%B、10%丙烯、氨催化氧化生成丙烯腈的反應是在反應器中進行，丙烯、氨都易和空氣形成爆炸性混合物，丙烯爆炸極限為2%～11%，在高溫下都能引起爆炸。A、2%～11%B、20%丙烯、氨催化氧化生成丙烯腈的反應是在反應器中進行，丙烯、氨都易和空氣形成爆炸性混合物，氨爆炸極限為15%～27%，在高溫下都能引起爆炸。A、15%～27%B、25%裝置應嚴格控制反應器尾氧含量，在開工燒氨時尾氧含量應在小于7%(體積分數)時方可投丙烯。A、70%B、7%裝置應嚴格控制反應器尾氧含量，正常生產時尾氧應控制在0.5%～2.0%(體積分數)。A、5%～20%B、0.5%～2.0%為防止副產HCN中丙烯腈含量過高，脫氰塔頂壓控制在0.075MPa左右。A、0.075MPaB、7MPa為防止副產HCN中丙烯腈含量過高，脫氰塔頂溫度控制在17～19℃A、17～19℃B、為防止蒸汽發生器發生事故，應控制好液位在50%±5%。A、50%±5%B、20%點開工加熱爐時，必須先對爐膛進行測爆，爐膛測爆時可燃氣體含量小于0.5%時方可點火。A、5%B、0.5%反應器出來氣體中，有氨的存在時，溫度低，易促進聚合反應的發生，為了避免氣相中發生聚合，反應氣體經熱交換后溫度不宜太低，應控制在230℃A、23℃B、控制好整個系統pH值，急冷塔上段循環液pH值應控制在3～5A、6～7B、3～5控制好整個系統pH值，回收循環水pH值應控制在6.5～7.5。A、6.5～7.5B、4～5控制好整個系統pH值，脫氰塔釜pH值控制在4～5。A、4～5B、6～7常壓下，氣相中過氧化氫爆炸極限質量分數為40%。A、4%B、40%常壓下，液相中過氧化氫爆炸極限質量分數為74%。A、74%B、7%低濃度雙氧水一般不會發生爆炸，73%以上的H2O2溶液如果在大氣壓下沸騰就可能產生爆炸性蒸氣，并且隨著濃度的增高，系統壓力增大，爆炸的危險性將越大。A、73%B、7%氧化過程中生成的過氧化氫，極少量地會被由于少量過氧化氫分解產生的少量水萃取出來，形成氧化殘液，其中積聚了大量的雜質和濃度很高的過氧化氫，穩定度很低(40%～50%)。A、高B、低如果循環工作液帶堿，通過氫化、氧化工序進入萃取塔底部，引起過氧化氫劇烈分解。A、堿B、酸萃余液中雙氧水含量超過0.59g/L時，在干燥塔中分解所產生的氧氣可改變塔中工作液的接觸狀態，使出塔工作液挾帶堿量增加。A、0.59g/LB、6g/L過氧化氫氫化反應萃余液中H2O2含量應控制在0.3g/L以下。A、3g/LB、0.3g/L過氧化氫氫化反應進入氫化工序的工作液堿度≤0.005g/L，工作液在進到氧化工序時應保證足夠的加酸量。A、0.005g/LB、5g/L過氧化氫氫化反應工作液在進到氧化工序時應保證足夠的加酸量，使氧化液酸度≥0.002g/L。A、0.002g/LB、2g/L消防井、栓周圍5m以內禁止堆放廢舊設備、管線、材料等物件，確保消防、救護車輛的通行。A、5mB、10m裝置停車檢修前做好“四定”。A、三定B、四定安全帶使用2年后，應按批量購入情況，抽驗1次。A、5年B、2年吹掃時要注意選擇吹掃介質。煉油裝置的瓦斯線、高溫管線以及閃點低于130℃