淮南淮上淮河公路大橋工程（I標段）主橋樁基施工方案山東省路橋集團有限公司第9頁/共57頁淮南淮上淮河公路大橋工程(Ⅰ標段)主橋樁基施工方案山東省路橋集團有限公司淮南淮上淮河公路大橋項目部二〇一四年五月目錄TOC\o"1-2"\h\z\u一、編制依據(jù) 2二、工程概況 2（一）主橋樁基工程概況 2（二）氣象、水文、地質(zhì)資料 4三、施工重點難點及總體施工方法 8四、施工準備 8（一）工期計劃 8（二）臨時供電 9（三）人員配備 9（四）原材料計劃 9（五）機械設備配備 10（六）棧橋和水上施工平臺 10五、施工工藝 16（一）鋼護筒施工 16（二）鉆孔施工 21（三）鋼筋籠施工 34（四）樁基混凝土施工 44（五）成樁檢測 48六、質(zhì)量保證體系及措施 48（一）質(zhì)量保證體系 48（二）質(zhì)量保證措施 52（三）重點施工工序質(zhì)量保證措施 52七、施工環(huán)保措施 54（一）組織機構 54（二）大氣污染防治措施 55（三）水污染防治措施 55（四）岸上生產(chǎn)區(qū)和辦公生活區(qū) 56（五）噪聲污染的防治措施 56（六）固體、廢棄物處置措施 57（七）生態(tài)環(huán)境保護 57八、安全施工 57一、編制依據(jù)1、《淮南市淮上淮河大橋兩階段施工圖設計》2、《淮南市淮上淮河大橋施工圖變更設計文件》3、《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）4、《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》(JTGF801-2004)5、《公路工程施工安全技術規(guī)程》(JTJ076—95)6、《公路橋涵設計通用規(guī)范》JTGD60-20047、《公路橋涵地基與基礎設計規(guī)范》JTGD63-20078、其他相關技術規(guī)范；9、相關地質(zhì)水文資料。二、工程概況（一）主橋樁基工程概況淮南市淮上淮河大橋全長3.122公里，工程起訖點K7+979K11+101,主要工程內(nèi)容包括淮上淮河大橋主橋施工，南岸引橋和北岸引橋施工。淮上淮河大橋主橋采用跨徑布置為（98+180+98）m的部分斜拉。橋面布置為0.5m（防撞護欄）+14.5m（機動車道）+0.5m（防撞護欄）+3.0m（索塔區(qū)）+0.5m（防撞護欄）+14.5m（行車道）+0.5m（防撞護欄）。主橋橋墩基礎采用鉆孔灌注樁（均按摩擦樁設計）。承臺底以下設置永久鋼護筒。主墩墩號為39#、40#墩，位于河道中；過渡墩為38#墩、41#墩，其中38#墩左幅位于陸上、右幅位于水中，41#墩位于陸上。樁基平面布置圖見圖2-1和圖2-2。圖2-139#、40#主墩樁基平平面圖圖2-238#、41#樁基平面圖圖（半幅）表2-1樁基設計參數(shù)表墩號樁基鋼護筒樁數(shù)(根)樁徑(m)樁長（m）鉆孔深度（m)樁底標高(m)直徑(m)長度(m)壁厚(mm)底標高(m)38102.08088-68.8922.21514-3.98239202.5103121-98.9912.72516-20.99140202.5105124-101.99112.72016-16.99141102.05054-34.6322.21714-1.632表2-2單根樁基主要工程數(shù)量表墩號平臺（地面）標高(m)鉆孔深度(m)鋼筋籠重量(t)混凝土方量（m3）備注38+12.808827.9261.22左幅陸上、右幅水水中39+22.0012154.6526.0240+22.0012455.7531.7641+18.205417.95168.30主橋39#墩、40#墩因采砂影響，造成河床下沉，地面標高起伏較大。經(jīng)測量，承臺處河床高程如圖2-3、2-4所示：圖2-339#墩河床高程（單位：m）圖2-440#墩河床高程（單位：m）（二）氣象、水文、地質(zhì)資料1、氣象本橋位區(qū)屬北亞熱帶半濕潤季風氣候區(qū)。主要氣候特征為：春暖多變，夏雨集中，秋高氣爽，冬季干冷，季風顯著，四季分明。工作區(qū)年平均氣溫15.2℃。2、水文本河段地處淮河中游淮南市境內(nèi)，工程河段內(nèi)有淮南水位站。淮南站上游39km有鳳臺（峽山口）站，上游43km有魯臺子水文站、53km有正陽關水位站，下游51km有蚌埠閘水文站。正陽關、魯臺子、鳳口（峽山口）、淮南站最近5年內(nèi)5月至9月最高水位如表1-3。表2-3淮河水文站站近五年5月至9月最高水位位3、工程地質(zhì)根據(jù)《淮南市淮上淮河大橋施工圖變更設計工程地質(zhì)勘察報告》，主橋橋位處地質(zhì)狀況描述如下：（1）粉質(zhì)粘土：灰黃色，軟塑-可塑，含少量鐵錳結核，局部夾粉土薄層。（2）粘土：灰黃色，棕黃色，硬塑，含鐵錳質(zhì)，夾粉土薄層，局部夾粒徑1-2cm鈣質(zhì)結核。（3）中砂：灰黃色，飽和，中密-密實，上部段偶夾鈣質(zhì)結核，下部夾少量粒徑為0.5-2cm礫石，局部夾細砂薄層。（4）礫砂：灰黃色，飽和，中密，夾少量粒徑為2-4cm卵礫石，卵礫石成分為石英巖及石英砂巖，磨圓度較好，砂質(zhì)充填。（5）全風化砂質(zhì)泥巖：灰白色，灰黃色，棕黃色，巖石組織結構已破壞，巖性軟，巖石風化呈堅硬的粘土狀和密實的砂土狀，取芯率為90%。（6）強風化砂質(zhì)泥巖：灰黃色，淺紅色，灰白色，泥質(zhì)結構，厚層狀構造，巖性軟，浸水易軟化，巖石風化呈粘性土，砂土及碎塊狀，取芯率為85%。（7）強風化砂礫巖：灰白色，褐紅色，砂質(zhì)膠結，厚層狀構造，巖性軟，風化不均，礫石成分為石英巖及砂巖，礫石粒徑一般為1-3cm不等，大者可達5-8cm，含量為10%左右，巖芯呈短柱狀及碎塊狀，取芯率為60%。（8）中風化砂質(zhì)泥巖：灰白色，紫紅色，砂質(zhì)，泥質(zhì)結構，厚層狀構造，巖性軟，局部夾薄層狀硬質(zhì)砂巖，巖芯呈柱狀及短柱狀，巖芯采取率為85%。（9）中風化泥質(zhì)砂巖：紫紅色，砂質(zhì)結構，厚層狀構造，巖性軟，指甲可刻畫，浸水易軟化，巖芯一般呈柱狀，柱長一般為10-30cm不等，巖芯率為90%。主橋各墩位處地層厚度及標高如下表：

表2-439##墩地層數(shù)據(jù)據(jù)表表2-540##墩地層數(shù)據(jù)據(jù)表表2-638#墩墩地層數(shù)據(jù)表表表2-741#地地層數(shù)據(jù)表淮南淮上淮河公路大橋工程（I標段）主橋樁基施工方案山東省路橋集團有限公司第11頁/共85頁圖2-5主橋工程程地質(zhì)縱斷面面圖淮南淮上淮河公路大橋工程（I標段）主橋樁基施工方案山東省路橋集團有限公司第84頁/共57頁三、施工重點難點及總體施工方法根據(jù)以上水文、地質(zhì)資料及設計文件和現(xiàn)場實際情況，主橋樁基施工時主要標高數(shù)據(jù)如表3-1。表3-1樁基主要標高數(shù)據(jù)淮河漫灘高程+19.5m樁基施工最高水位位+19.0m護筒頂高程+21.7施工平臺、棧橋高高程+22.00河床高程（主墩）+3.0受撓動土層底標高高（39#、40#）-27.30m、-20m綜合分析主橋樁基施工重點、難點如下：（1）穿過受撓動土層的樁基成孔控制。（2）鉆孔深度最深達到124m，鉆進巖層厚度達到70m，鉆機選型及成孔效率。（3）大直徑樁基鋼筋籠下放及混凝土灌注工藝。結合以上工程重點、難點，主墩樁基施工施工方法如下：搭設高穩(wěn)定性、高承載力的施工平臺、鋼棧橋作為樁基施工作業(yè)場地和材料、機械運輸?shù)缆贰ｄ撟o筒施工采用80t履帶吊配合DZJ-400大型振動錘現(xiàn)場接長、分節(jié)沉放。樁基采用大功率液壓動力頭氣舉反循環(huán)鉆機成孔，鉆孔灌注樁檢測儀檢測成孔質(zhì)量。樁基鋼筋籠加工在陸上采用長線胎座法加工場制作，分節(jié)運至現(xiàn)場，履帶吊配合龍門吊安裝接長。樁基灌注時由拌合站集中拌合、混凝土運輸車運至現(xiàn)場，運輸車就位到孔位配合大、小料斗，單導管法灌注。38#過渡墩右幅位于水中，因此也采用搭設平臺、氣舉反循環(huán)鉆機施工。41#過渡墩位于陸上，采用一般反循環(huán)鉆機、陸上樁基施工工藝進行施工。四、施工準備（一）工期計劃主橋主墩共有樁基40棵、4160延米，輔助墩樁基20棵，1300延米。根據(jù)工程特點及實際情況，施工計劃如下：1、39#主墩樁基：2014年5月10日至9月10日，歷時4個月。40#主墩樁基：2014年5月30日至9月30日，歷時4個月。2、38#過渡墩樁基：2014年9月10日至10月20日，歷時40天。41#過渡墩樁基：2014年7月1日至7月31日，歷時1個月。（二）臨時供電臨時供電通過變壓器由當?shù)仉娋W(wǎng)接至施工區(qū)域。除保證其他臨建設施用電外，主橋南北兩岸各設置兩臺400KVA變壓器，1臺500KW發(fā)電機作為樁基施工專用動力設施。（三）人員配備表4-1人員配備表序號工種與職務人數(shù)備注1管理人員5本勞動力組織僅為為主橋樁基作作業(yè)人員、不不含混凝土攪攪拌站人員及及項目部人員員。2技術人員73混凝土工124試驗工25測量工26鉆機工487機械司機88鋼筋工309電焊工410起重工411力工2012工長4（四）原材料計劃項目經(jīng)理部機料部門嚴格按照招標文件規(guī)定的辦法組織原材料的采購、驗收、保管和發(fā)放。地材由我單位根據(jù)施工調(diào)查的料源位置經(jīng)取樣試驗合格并報請監(jiān)理工程師批準后就近采購，由車或船運輸至工地。主橋樁基選用原材料料源如下：水泥為安徽珍珠水泥廠，中砂產(chǎn)自徐州駱馬湖，石子產(chǎn)自淮南滿漢石料廠，聚羧酸減水劑產(chǎn)自濟南中本外加劑廠，鋼筋為河北敬業(yè)鋼廠。所有材料的合格證、技術及質(zhì)量資料等由質(zhì)檢部門收集，交現(xiàn)場監(jiān)理工程師驗證后，試驗室收集保存。（五）機械設備配備39#墩、40#墩各自投入3臺氣舉反循環(huán)鉆機及配套泥漿設備、空壓機等。設置南、北兩岸拌合站，每個站配備1臺HZS90和1臺HZS50型拌合站。詳見主橋樁基主要施工機械設備表。表4-2主橋樁基主要施工機械、設備表機械名稱規(guī)格型號額定功率(kw))或容量(m3)或噸位(t)數(shù)量（臺）氣舉反循環(huán)鉆機ZJD-35000255kw4氣舉反循環(huán)鉆機ZDZ-40000255kw2柴油發(fā)電機500kw2變壓器400KVA4混凝土拌和站HZS9090m3/h2混凝土拌和站HZS5050m3/h2混凝土運輸車8m316吊車QY2525t2吊車QY1616t1龍門吊60t2履帶吊SCC800C80t1履帶吊QUY5050t2駁船500t1駁船450t1泥漿船300m33振動錘DZ9090kw4振動錘DZJ-400400kw2旋篩機6泥漿凈化器DZX-5006運渣車12t4（六）棧橋和水上施工平臺由于主橋主墩位于水中，采用搭設鋼棧橋、施工平臺進行樁基施工。考慮河床下沉地層受到撓動，棧橋及平臺設計及施工較常規(guī)水上棧橋更為復雜。因此通過減少主梁跨徑以便于荷載更均勻向下傳遞，棧橋基礎采用雙排樁，減小平臺基礎間距，同時增強各部分之間的連接等措施確保穩(wěn)定性及承載力滿足要求。1、棧橋、平臺布置棧橋分為南岸棧橋和北岸棧橋兩部分，自淮河南、北兩岸分別向河中心方向搭設。南岸棧橋位于橋位路線左側，棧橋邊緣距離橋梁中心線23m（為了有效利用河岸地形以減少棧橋搭設長度）。南岸棧橋起點K9+416，終點K9+494，長78m。北棧橋位于橋位路線右側（為減小高壓線對棧橋、平臺施工影響），棧橋邊緣距離橋梁中心線17m，北岸棧橋起點K9+628，終點K9+700，長72m。南岸棧橋?qū)?米，北岸棧橋?qū)?m。棧橋最大跨徑9米，4跨為一聯(lián)。平臺由輔助平臺和鉆孔平臺兩部分組成，樁基結束之后拆除鉆孔平臺部分，利用輔助平臺進行下部結構的施工。平臺上設置最大吊重60t的龍門吊一部，龍門吊跨徑30m，高度22m。樁基施工中的鉆機就位、鋼筋籠下放、混凝土灌注等起重作業(yè)均利用龍門吊。圖4-1南岸棧橋橋、平臺布置置圖圖4-2北岸棧橋橋、平臺布置置圖2、棧橋、平臺結構構2、1南岸棧橋結構棧橋主梁采用321軍用貝雷梁，用標準90型花架聯(lián)接，支撐在橫梁上。兩組貝雷梁之間橫向采用[8連接。其上放置HM300×200橫向分配梁，縱向分配梁為HW100×100。橋面板采用10mm厚鋼板，φ6mm光圓鋼筋點焊作為防滑條。φ48mm鋼管和防護網(wǎng)作為護欄。圖4-3南岸棧橋橫斷面圖棧橋基礎為φ820mm×6mm鋼管，橫向布置2根，橫向間距為4.5m，并通過[22a剪刀撐連接。樁頂橫梁為雙肢I45a工字鋼，橫梁與貝雷用槽鋼小龍門連接固定；貝雷梁和HM300×200型鋼用U型卡子連接，HM300×200和HW100×100以及面板點焊焊接。2、2北岸棧橋結構棧橋主梁采用321軍用貝雷梁，用標準90型花架聯(lián)，支撐在橫梁上。兩組貝雷梁之間橫向采用[8連接。其上放置I25a橫向分配梁，縱向分配梁為I12.6a。橋面板采用10mm厚鋼板，φ6mm光圓鋼筋點焊作為防滑條。φ48mm鋼管和防護網(wǎng)作為護欄。立柱間距2m，高1.2m。棧橋基礎為φ820mm×6mm鋼管，橫向布置3根，橫向間距為3.25m，并通過[22a剪刀撐連接。樁頂橫梁為雙肢I45a工字鋼，橫梁與貝雷用槽鋼小龍門連接固定；貝雷梁和I25a型鋼用U型卡子連接，I25a和I12.6a以及面板點焊焊接。圖4-4北岸棧橋橫斷面圖2、3鉆孔平臺結構平臺縱梁選用321軍用貝雷梁，采用標準90型花架連接成組，每組之間用[8槽鋼連接。貝雷梁上放置HW300×150分配梁，間距35cm。分配梁其上鋪設10mm厚鋼板作為面板。φ48mm鋼管和防護網(wǎng)作為護欄。立柱間距2m，高1.2m。平臺基礎采用φ720mm×10mm鋼管樁。管樁之間通過[22a剪刀撐進行連接。樁頂橫梁為雙肢H588mm×300mm。圖4-5平臺縱立立面圖圖4-6平臺橫立立面圖3、棧橋、平臺施工棧橋、平臺施工采用水中打樁、陸上鋪設橋面系的方法。將50t履帶吊放置在500t的駁船上配合DZ90振動錘搭設鋼管樁，50t履帶吊鋪設棧橋上部結構。泊船拋錨定位，利用全站儀定位鋼管樁，保證平面位置偏差在5cm范圍內(nèi)，管樁利用自重入土穩(wěn)定后，用履帶吊吊起振動錘夾住鋼管樁壁啟動振動錘沉樁，振動過程中隨時調(diào)整方向，保持鋼管樁的垂直。圖4-7DZ900振動錘打設設鋼管樁由于河床下陷、地質(zhì)情況復雜，根據(jù)我部試打樁情況，為確保承載力，鋼管樁要穿過受擾動的土層。單根鋼管樁長度約為30-40m，在陸上加工單根為24m鋼管樁，然后進行插打，剩余部分需采取水上接長再錘擊入土。鋼管樁采用對接焊縫接長，并達到母材等級強度要求。先焊接接口再在接口處焊接連接板，要求滿焊焊縫厚度不小于8mm。焊接完成后，檢查焊接質(zhì)量，合格后方可使用。沉樁最終貫入度控制為主，在振動錘發(fā)生跳錘后停止沉樁。沉樁平面位置5cm，樁頂標高2cm，樁身垂直度1%。圖4-8鋼管樁樁水上接長五、施工工藝主橋樁基施工工藝流程圖鉆孔平臺搭設鉆孔平臺搭設鉆孔樁中心測鉆孔樁中心測量放線振沉鋼護筒振沉鋼護筒鉆機安裝就鉆機安裝就位泥漿制備鉆進泥漿制備鉆進成孔成孔清孔換漿清孔換漿終孔驗收終孔驗收鋼筋籠制作、轉運吊放鋼筋籠鋼筋籠制作、轉運吊放鋼筋籠導管水密性、抗拉試驗下放導管導管水密性、抗拉試驗下放導管孔底沉渣驗收不合格孔底沉渣驗收二次清孔驗收二次清孔驗收灌注混凝土灌注混凝土成樁質(zhì)量檢測合格成樁質(zhì)量檢測（一）鋼護筒施工主橋主墩鋼護筒長長達43m，為保保證鉆孔順利利進行，主墩墩鋼護筒直徑徑2.8m（比比設計直徑大大30cm），壁厚16mm。為防止下沉沉過程中刃腳腳變形，鋼護護筒底部1mm范圍內(nèi)壁厚厚20mm；過過渡墩鋼護筒筒直徑及壁厚厚同設計圖紙紙。鋼護筒由鋼結構加加工場加工、分分節(jié)運輸至現(xiàn)現(xiàn)場，現(xiàn)場焊焊接接長、履履帶吊配合DDZJ-4000KW大型型振動錘分節(jié)節(jié)沉放到位。1、鋼護筒材質(zhì)鋼護筒采用Q2335C鋼板卷卷制拼焊，焊焊縫等級為一一級。卷制鋼護筒的鋼板板必須平直，不不得使用表面面銹蝕或受過過沖擊的鋼板板，且應符合合規(guī)范標準和設設計要求。2、鋼護筒加工（1）采用剪板機下料料和開坡口，鋼鋼板邊緣加工工的切削量不不小于2mmm，偏差直線線度控制在l/30000且不大于2mmm；（2）鋼料在切割后進行行矯正，矯正正后鋼料表面面不應有明顯顯的凹痕和其其它損傷，可可采用錘擊法法或熱矯法；；（3）鋼護筒采用三輥軸卷卷管機卷制，為為防止歪扭，將將板料對中，使使板料的縱向向中心線與軸軸輪保持嚴格格的平行，并并用擋板擋緊緊；（4）卷板時因鋼板回回彈，必須施施加一定的過過卷量，在達達到所需的過過卷量后來回回多卷幾次；；（5）為滿足鋼護筒接縫縫處的圓度要要求，卷管后后應進行校圓圓。校圓分整體體校圓和局部部校圓兩道工工序：整體校圓可可在卷板機上上進行，也可可在整體校圓圓夾具上進行行，局部校圓采采用薄鋼板剪成直直徑為鋼護筒筒內(nèi)徑的圓弧弧的一部分作作為樣板，該該樣板內(nèi)靠筒筒體口附近進進行檢查，若若不密貼表示示該處不圓，不不圓處局部修修正，直至密密貼為止；（6）焊接管的管節(jié)制作作偏差，要符符合下表要求：表5－1管節(jié)制作偏偏差要求偏差部位允許偏差備注外周長±0.5%周長，且且不大于100mm測量外周長管端橢圓度0.5%d，且不不大于5mmm（d為管徑）橢圓度指管端兩相相互垂直直徑徑之差管端平整度2mm管端平面傾斜2mm（7）管節(jié)對口拼接時，相相鄰管節(jié)的管管徑偏差小于于3mm，對口口板邊高差△小于1.0mmm。3、鋼護筒吊裝和運輸輸為保證鋼護筒吊裝裝時不變形，采采用長吊繩小小夾角方法減減小水平分力力，起吊時頂頂端吊點采用用兩點吊裝，根根部吊點采用用一點吊裝，先先起吊頂部吊吊點，后起吊吊根部吊點；；運輸過程為防止鋼鋼護筒出現(xiàn)失失圓和碰撞變變形，在護筒筒上、下口及及中間位置焊焊接十字或米米字支撐，同同時固定好其其位置。鋼護筒采用平板車車運輸，為了了確保運輸途途中鋼護筒的的穩(wěn)固，車上上設置圓弧形形底托，并用用鋼絲繩固定定。運輸至平平臺途中設專專人負責指揮揮，并先行清清障。圖5-1鋼護筒的的運輸4、導向架安裝固定鋼護筒插打前，利利用全站儀確確定樁位，精確調(diào)調(diào)位后安裝導導向架，并焊接固定于平平臺。導向架架分為兩層，頂頂層標高+22，底層標高+19m。導向向裝置內(nèi)設置置有鋼護筒定定位、糾偏、調(diào)調(diào)整的液壓千千斤頂和限位位輪，以控制制鋼護筒垂直度度和平面位置置。導向架結結構形式見下下圖5-2。圖5-2導向架結結構平面圖5、鋼護筒打設導向架后安裝完畢畢后進行鋼護護筒接長、下下放施工。鋼護筒筒共分為5節(jié)，首節(jié)長長度9m，其余節(jié)節(jié)長度8m，具體接接長、沉放順順序如下：（1）80T履帶吊起吊吊首節(jié)9m長護筒懸懸掛在導向架架底層型鋼上上。（2）80T履帶吊起吊吊第二節(jié)護筒筒與第一節(jié)焊焊接接長（如如圖5-4所示）。焊接接完畢后用履履帶吊沉放前前兩節(jié)，并再再次懸掛在導導向架底層型型鋼上。（3）80T履帶吊起吊吊第三節(jié)護筒筒與前兩節(jié)焊焊接接長完畢畢后沉放。此此時護筒可入入土保持穩(wěn)定定。（4）80T履帶吊依次次起吊剩余節(jié)節(jié)段護筒接長長并用DZJJ-400KKW振動錘錘擊入土。DZJ-4400大型振動錘錘具體參數(shù)見見圖5-3。（5）護筒沉設到設計標標高后，割除除多余護筒，護護筒頂標高++21.7mm。在護筒沉設過程中，采用兩臺經(jīng)緯儀儀沿相互垂直直的兩個方向向控制護筒垂垂直度，并用全站儀儀檢查其平面面位置。根據(jù)據(jù)設計圖紙及及相關規(guī)范要要求，主墩鋼鋼護筒平面位位置偏差+5cm，垂直度<0.5%%方能滿足樁基基施工需要。DZJ-400大大型振動錘參參數(shù)說明功率(Kw):4000偏心力矩(Nm)):31880激振力(Kn):0-32250轉速(r/min)::0-9600振幅(Mm):0-112.3最大拔樁力(Knn):8550長(m):2.3寬(m):1.755高(m):3.9重量(kg):220000圖5-3DZJ--400KWW振動錘參數(shù)數(shù)圖5-4鋼護筒焊焊接接長6、鋼護筒施工注意事事項(1) 護筒口必須須加焊“十”字撐，必要要時應將“十”字撐換成“米”字撐，以防防裝卸運輸造造成變形。(2) 為了保證起起吊護筒處于于良好的垂直直狀態(tài)，護筒筒起吊點應測測量放樣，使使其二個起吊吊點位于同一一直徑上。(3) 護筒沉放完完畢后，應將將孔口“十”字撐割除，割割除前一定要要用麻繩捆綁綁保護，以防防落入孔內(nèi)。(4) 吊機應由經(jīng)經(jīng)驗豐富的起起重工指揮，對對于較重物件件或起吊條件件較差的情況況，指揮人員員應與吊機司司機共同溝通通。(5) 吊繩、卸扣扣、插銷應嚴嚴格選用，留留有必要的安安全儲備，切切忌以小代大大。應經(jīng)常檢檢查千斤繩、卸卸扣的磨損及及變形狀況，不不合格應及時時更換。(6) 現(xiàn)場作業(yè)人人員須穿防滑滑鞋、救生衣衣，必要時應應系安全繩。(7)鋼護筒沉放放前及沉放過過程中，應及及時測量監(jiān)控控，以確保護護筒沉設位置置準確。（二）鉆孔施工由于主橋樁基鉆孔孔深度達到1124m，并并且主橋橋墩墩處由于采砂原因，造成河河床下陷，部分土層撓撓動，因此我部采用大功功率、全液壓壓動力頭氣舉舉反循環(huán)鉆機機（ZJD-33500和ZDZ-44000）成孔，并采用用優(yōu)質(zhì)PHP泥漿護護壁，保證鉆孔順順利進行和成成孔質(zhì)量。1、鉆機選擇圖5-5ZJD--3500全液壓動力力頭鉆機

表5-2ZJD--3500、ZDZ-40000鉆機技術參參數(shù)表鉆機型號ZJD-35000ZDZ-40000設計最大鉆孔深度度(m)150200設計最大鉆孔直徑徑(m)3.54鉆桿規(guī)格（mm）377×27×33000377×26×33000循環(huán)方式氣舉反循環(huán)氣舉反循環(huán)井架高度7.77.5井架底部跨度(mm)4.8×4.57.4×5.188油缸提升力(t))150200動力頭扭矩(KNNm)250280動力頭轉速（r//min）0-200-20鉆機功率(KW))255255設備單機重量（tt）3750表5-3鉆機配套套設備清單序號設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量1泥漿泵臺122泥漿凈化器DZX-500臺63壓風機UD110A-88臺64電焊機交流臺125潛水泵2.2KW臺126旋流器天津錦程臺67刮刀鉆頭個68滾刀鉆頭個69配重塊總重30t以上套610導向器套6圖5-6刮刀鉆頭頭圖5-7滾刀鉆頭頭圖5-8鉆桿2、泥漿主橋主墩處地層中中有較大厚度度的粘土層，鉆鉆孔中除充分分利用此部分分粘土造漿外外，為保證大大直徑深水樁樁基的鉆孔灌灌注樁質(zhì)量，采用優(yōu)質(zhì)PHP泥漿以利于孔壁穩(wěn)定、加快成孔速度快，控制孔壁泥皮厚度。PHP泥漿具有不分散、低密度、低固相、高粘度的性能2.1泥漿組組分及配合比比PHP泥漿循環(huán)系系統(tǒng)中需制備備兩種泥漿。一一種為不含PHP的基漿，另另一種為含有有PHP的新漿。基基漿采用以蒙蒙脫石為主要要礦物質(zhì)的膨膨潤土作為泥泥漿制作的原原料，施工用用水取自淮河河，按照水：：膨潤土：NA2CO3=300：18.2：1(質(zhì)量比)制成。膨潤潤土和水在自自然狀態(tài)下不不能混合成泥泥漿，必須通通過高速攪拌機高高速攪動才能能形成泥漿膠膠體。新漿選選用分子量為為1200萬的非速溶溶水解型PAM為原料制作作，按PAM：NAOH：H2O=10：1.0：612(質(zhì)量比)水解成PHP溶液。在每每立方米基漿漿中加入0.6kggPHP溶液液，制成PHP新鮮泥漿。鉆孔過程中及時根根據(jù)地層及水水文情況，修修正基本配合合比，以滿足足最容易坍塌塌地層孔壁穩(wěn)穩(wěn)定為主要條條件。2.2PHPP泥漿制備（1）基漿拌制基漿用ZJ—800強制式攪拌機制備，按配合合比將水注入入攪拌機內(nèi)開開始攪拌，逐逐步加入優(yōu)質(zhì)質(zhì)膨潤土、純純堿等攪拌成成漿。拌好的的泥漿注入儲儲漿池存儲，同同時采用高壓壓水泵自吸反反噴多次循環(huán)環(huán)，充分攪拌拌使泥漿性能能均勻，形成成勻質(zhì)泥漿。基漿（膨潤土＋堿堿）配置完成成后必須在儲儲漿池內(nèi)靜置置24小時，使膨膨潤土顆粒都都充分膨脹后后方可使用，基基漿的粘度小小于22s。（2）PHP新漿配置PHP是PAM的的水解化合物物。PAM原料為非水水解型，分子子量為1200萬左右。使使用前要先水水解，水解后后稱“PHP”。施工時，采采用常溫法制制成PHP。提前水解的的步驟如下：：將PAM（100）置置于清水（6000）中浸泡1天；同時加加入燒堿（NaOH）在攪拌筒筒中攪拌以促促溶。NaOH用量約為PAM的10%左右；將攪攪拌溶液停置置2~3天，使PAM分子有效地地分散于水中中，形成PHP濃液。（3）PHP新鮮泥漿配配置將PHP（60％~~70％）的的濃液加入到到膨脹潤土濃濃基漿中，經(jīng)經(jīng)高壓反復噴噴射混合，形形成PHP新鮮濃泥漿漿。制作時應應注意：濃鮮漿的粘度要大大幅度提高（即即粘度T≥25秒，達到30秒左右）時時，必須先將將基漿PH值加堿調(diào)至至≥10~12（高粘度必必須相應的高高PH值）。此種種濃度很高的的鮮漿，利用用儲漿池存放放，在施工中中可隨時摻用用到不同泥漿漿中使用。PHP摻用劑量為為泥漿體積的的0.003％左右，合理理的比例通過過實驗確定，也可通通過其表征點點來判斷。PHP鮮漿的表征征：PHP含量不足時時泥漿呈紅黃黃色；含量合合適時呈嫩豆豆腐色果凍狀狀；過量時則則變成清水，水水土分層。在鉆孔施工的不同同階段，通過過增加新鮮泥泥漿或加入少少量膨潤土的的方法對鉆孔孔泥漿的性能能進行不同的的調(diào)整，各階階段鉆孔中泥泥漿性能指標標見表5-4。

表5-4各階段鉆鉆孔中泥漿性性能指標項目階段試驗方法新鮮泥漿鉆進泥漿回流泥漿清孔泥漿容重（g/cm33）≤1.04≤1.201.08～1.2201.02～1.006泥漿相對密度劑粘度（s）26～3525～2824～2618～22標準漏斗粘度計失水量（ml/330min）≤10≤18≤15≤10濾紙、玻璃板泥皮厚（㎜/300min）≤1.0≤2.0≤1.5≤1.0尺膠體率（％）100≥96≥98>98量筒含砂量（％）≤0.5≤4.00.5～1.0<0.5含砂率計PH值10～129～109～108～9試紙單個鉆孔所需總泥漿漿量應考慮泥泥漿充滿鉆孔孔和泥漿槽、泥漿池，還要考慮鉆孔的孔徑擴大，井孔壁、泥漿槽等處的滲漏，以及泥漿經(jīng)過多次使用后，其性能指標降低，需加更換等情況，一般按井孔體積（含擴孔量）1.06倍考慮。2.3泥漿循環(huán)環(huán)凈化泥漿凈化采用布置置在鉆孔平臺臺上的泥漿凈凈化系統(tǒng)完成成。每套泥漿漿凈化系統(tǒng)由由1臺旋篩機、1臺DZX-5500泥漿凈化器器、1個泥漿箱、排排渣槽、運渣渣車組成。鉆渣的排除采用多多級沉淀的方方法，即鉆機機經(jīng)反循環(huán)排排出的泥漿首首先經(jīng)過泥漿漿凈化裝置頂頂面的旋篩機機進行預篩，將將比較大的顆顆粒或泥塊等等排除，然后后經(jīng)過DZXX-500泥泥漿凈化器將將0.0744mm以上的顆顆粒排除，經(jīng)經(jīng)凈化器處理理后的泥漿排排到循漿池內(nèi)內(nèi)（或鄰近護護筒），經(jīng)過過再一次沉淀淀，然后再補回孔孔內(nèi)（護筒內(nèi)內(nèi)泥漿的通過過泥漿泵不回回孔內(nèi)）。鉆孔樁混凝土澆注注時，對孔內(nèi)內(nèi)泥漿均進行行回收。回收收時將鉆孔樁樁內(nèi)干凈泥漿漿通過泥漿泵泵將泥漿直接接泵送到泥漿漿船內(nèi)或待鉆鉆孔內(nèi)，重復復利用，同時避免了了泥漿流入河河中，污染環(huán)境境。圖5-9造漿池圖5-10DZXX-500泥漿凈化器器圖5-11循漿池池2.4鉆渣及廢廢棄泥漿處理理鉆孔灌注樁鉆渣通通過泥漿循環(huán)環(huán)系統(tǒng)分離后后，由運渣車車統(tǒng)一運輸?shù)降街付ㄎ恢谩U廢棄泥漿通過過泥漿泵輸送送泥漿船，然后采用泥漿漿運輸車運輸輸?shù)街付ㄎ恢弥谩２坏孟蚝雍觾?nèi)排放泥漿漿，以免污染染河流。圖5-12泥漿循循環(huán)系統(tǒng)布置置圖圖5-13鉆孔平平臺泥漿循環(huán)環(huán)系統(tǒng)布置圖圖3、鉆孔順序每個平臺設置3臺臺鉆機，通過過7個循環(huán)完成成一個墩樁基基施工。鉆孔孔順序以相鄰鄰孔位不同時時開鉆為原則則同時考慮鉆鉆機的布置相相互之間不影影響施工。鉆鉆孔順序如圖圖5-14所示。圖5-14主墩樁樁基鉆孔順序序圖4、鉆機安裝及對中就就位根據(jù)平臺上樁位測測量點，將鉆鉆機移到孔中中對中、找平平，經(jīng)驗收合合格后，將鉆鉆機在平臺上上固定，保證證鉆機在鉆進進過程中不移移位，然后下下鉆頭、配重重塊，準備鉆鉆進。5、鉆進成孔鉆孔在出護筒前采采用清水開孔孔鉆進，鉆進進前將出漿管管、回漿管、泥泥漿槽泥漿池池相互連接，以此循環(huán)鉆進。鉆進時要加快放渣速度，注意保持護筒內(nèi)的水頭高度，保持孔內(nèi)的漿面高于孔外水位2m以上。鉆機就位后鉆進成孔過程劃分為三個階段：護筒內(nèi)鉆進階段、護筒底口以下鉆進階段和清孔階段。護筒內(nèi)鉆進階段在開孔鉆進時采用用輕壓、慢速速鉆進，正常常鉆進施工中中，每鉆進一一個回次的單單根鉆桿要及及時進行掃孔孔，以保證鉆鉆孔直徑滿足足要求。每鉆鉆完一根鉆桿桿要上下慢速速竄動幾次，目目的是加強對對鉆渣的充分分吸收，鉆進進過程中認真真觀察進尺和和排渣情況，當當泥漿中含渣渣量較多或排排量減少時，應應控制鉆進速速度。護筒底口以下鉆進進階段此階段是整個施工工的關鍵。地地層變化較大大，成孔速度度快，故在不不同地層的鉆鉆進施工中，操操作人員要及及時調(diào)整鉆壓壓和轉速以確確保鉆孔安全全。鉆頭鉆進進至護筒底口口時，認真觀觀察護筒底口口是否漏漿，其表現(xiàn)為水位明顯下降，如果漏漿繼續(xù)鉆進1～2m，起鉆吊出鉆頭下導管灌注標號為C20混凝土，混凝土面以高出護筒底口1m為宜，養(yǎng)護24小時開始下鉆具再次鉆進，此時應采用小鉆壓低轉速，鉆壓為2～3t，轉速為1～2r/min。清孔階段鉆進過程中出漿端端濾渣槽應用用細密的濾網(wǎng)網(wǎng)鋪設，目的的是使鉆渣盡盡可能一次濾濾盡，從而減減少終孔后清清孔時間。終終孔后，清孔孔時將鉆具提提離孔底約30～50cm，緩慢旋轉轉鉆具，進行行反循環(huán)清孔孔。經(jīng)檢測泥泥漿指標滿足足設計要求后后，并經(jīng)監(jiān)理驗收收合格后，方方可進行起鉆鉆工作。經(jīng)檢檢查孔徑及垂垂直度均滿足足要求后，才才能移走鉆機機，盡快進行行成樁施工。6、鉆孔施工注意事項項6.1常規(guī)注意事項（1）鉆孔前，繪制鉆孔孔地質(zhì)剖面圖圖，以便按不不同土層選用用適當?shù)你@頭頭、鉆進壓力力、鉆進速度度和泥漿配比比。（2）鉆機安裝就位后后，底座應平平穩(wěn)，調(diào)整鉆鉆盤水平度及及方鉆桿垂直直度，準確對對中，經(jīng)檢驗驗合格后方能能開鉆。鉆進進過程中，每每小時班組進進行至少4次以上轉盤盤和鉆桿垂直直度的檢查，并并在記錄上標標出檢查內(nèi)容容及時間。鉆鉆進和運行中中不應產(chǎn)生位位移及沉陷，否否則應找出原原因，及時處處理。群樁同同時作業(yè)時，相相鄰鉆孔不允允許同時開鉆鉆或澆筑混凝凝土，當已澆澆筑混凝土樁樁的強度未達達到5MP時，也不得得在相鄰孔進進行鉆孔施工工。（3）在正常施工過程中中，為保證鉆鉆孔的垂直度度，采用減壓鉆鉆進，始終保證施施加在孔底的的鉆壓小于鉆鉆具總重的60％。鉆至護筒筒下口附近1m～2m時，需采用低低鉆壓，低轉轉速鉆進，并并控制進尺，以以確保護筒底底口部位土層層的穩(wěn)定，當當鉆頭鉆出護護筒底口2～3ｍ后即可恢恢復正常鉆進進。（4）鉆頭作特殊處理理，在鉆頭上上設導向裝置置，防止提升升鉆頭時在護護筒底部被卡卡住，保證鉆鉆頭進出鋼護護筒順暢。特特別注意導向向裝置長度足足夠以及護筒筒底口的具體體位置。（5）加接鉆桿時，應應先停止鉆進進，將鉆具提提離孔底8～10cm，維維持沖洗液循循環(huán)10min以上，以清清除孔底鉆渣渣并將管道內(nèi)內(nèi)的鉆渣攜出出排凈，然后后停風加接鉆鉆桿。鉆桿連接螺栓應擰擰緊上牢，認認真檢查密封封圈，以防鉆鉆桿接頭漏水水漏氣，使反反循環(huán)無法正正常工作。（6）鉆進過程應連續(xù)續(xù)操作，不得得中途長時間間停止。（7）詳細、真實、準準確地填寫鉆鉆孔原始記錄錄，鉆進中發(fā)發(fā)現(xiàn)異常情況況及時處理。（8）在提升鉆頭時，減減慢提升速度度，注意提升升力和鉆機提提升狀態(tài)的細細節(jié)變化，邊邊旋轉邊提升升，以便鉆頭頭順利進出鋼鋼護筒。（9）鉆孔作業(yè)分班連連續(xù)進行；經(jīng)經(jīng)常對鉆孔泥泥漿進行試驗驗，不合要求求時，及時調(diào)調(diào)整；隨時撈撈取渣樣，檢檢查土層是否否有變化，且且與地質(zhì)剖面面圖核對。（10）鉆進過程應隨時時注意向孔內(nèi)內(nèi)補充泥漿，維維持孔內(nèi)的水水頭高度。整整個鉆孔過程程中要始終保保持孔內(nèi)水頭頭不低于2..0m。6.2受撓動土層層鉆孔注意事事項（1）控制鉆進速度，采采取低鉆壓鉆鉆進。（2）適當提高泥漿比比重，控制護護筒內(nèi)水頭高高度。（3）注意觀測護筒內(nèi)內(nèi)水位變化，發(fā)發(fā)生大面積坍坍塌時要及時時跟進護筒。7、鉆孔灌注樁常見事事故及其預防防和處理鉆進過程中，有時時會發(fā)生跳鉆鉆等故障和掉掉鉆頭、掉風風管或樁孔片片幫等事故。這這類事故，無無論其程度如如何，一般均均應停鉆及時時處理，排除除故障，防止止事故擴大，并采取相應應的技術措施施，使之避免免或減少。7.1跳鉆（1）產(chǎn)生原因①井底有異物，比如如掉落的刀具具、鐵制品或或大卵石等硬硬物，使鉆頭頭受力不均勻勻；②刀具布置不合理，使使井底工作面面呈鋸齒狀；；③大卵石層中，卵石石大小、硬度度和卵石之間間的膠結物強強度不均，使使鉆頭受力不不均。（2）預防措施①合理布置刀具；②下鉆頭以前，必須須嚴格檢查刀刀具等連接部部件，鉆進時時，嚴防從孔孔口掉落鐵制制工具等物品品；③鉆進卵石層時應采采用小鉆壓和和低轉數(shù)，經(jīng)經(jīng)常提起掃孔孔清洗孔底。（3）處理方法①應多次提鉆掃孔清清洗孔底，如如無效，應提提鉆進行檢查查，同時探明明孔底情況，打打撈異物；②改變刀具的布置。7.2蹩鉆（1）產(chǎn)生原因①孔底掉落的滾刀、比比較大塊的巖巖石或其他鐵鐵制品卡住鉆鉆頭；②鉆頭破巖面積太大大，鉆壓過大大；③其他原因與跳鉆相相同，但更為為嚴重。（2）預防措施①鉆進通過卵石層或或破碎帶時，應應采用小鉆壓壓和低轉數(shù)，并并經(jīng)常提起鉆鉆具掃孔清洗洗孔底；②鉆頭破巖面積應根根據(jù)動力頭扭扭矩能力計算算確定用大直直徑刮刀鉆頭頭鉆進時，鉆鉆壓不宜過大大。（3）處理方法①多次提鉆掃孔清洗洗孔底，如無無效，應提鉆鉆進行檢查；；②減小破巖面積，改改用較小直徑徑的鉆頭。7.3孔斜（1）預防措施①鉆機在施工平臺就就位后，調(diào)整整鉆機鉆盤的水平，保保持動力頭、鉆鉆盤中心、護護筒中心三者者在同一鉛垂垂線上。同時時在鉆進過程程中，必須隨隨時控制鉆機機平臺水平，發(fā)發(fā)現(xiàn)鉆機傾斜斜及時糾偏；；②鉆頭采用雙層導向向；③鉆頭配重塊滿足垂垂直度要求。（2）處理方法出現(xiàn)孔斜時，應立立即在孔斜處處進行上下反反復掃孔，直直到將孔掃直直，再繼續(xù)進進行鉆進。7.4掉鉆、落物物（1）產(chǎn)生原因①鉆桿或鉆頭中心管管的接頭或連連接法蘭盤焊焊接質(zhì)量差，鉆鉆桿管材強度度低；②強制鉆進，鉆頭受受力過大，或或井底有異物物，蹩鉆、跳跳鉆嚴重；③現(xiàn)場管理混亂，孔孔口附近堆物物太多滑入孔孔內(nèi)，操作不不慎落入扳手手、螺絲等物物；④由于長期在震動條條件下工作，鉆鉆頭連接螺栓栓松脫或者被被拉斷、剪斷斷。（2）預防措施①開鉆前將護筒邊平平臺上的雜物物清除干凈，并并將護筒口用用蓋板蓋住；；②開鉆前和鉆孔過程程中認真檢查查鉆桿是否有有裂紋，如果果有異常情況況應立即處理理，再進行鉆鉆孔；③加強現(xiàn)場施工管理理，孔口附近近嚴禁亂放東東西。（3）處理方法掉鉆后應及時摸清清情況，若鉆鉆頭被沉淀物物或坍孔土體體埋住，應首首先進行清孔孔，使打撈工工具能接觸鉆鉆桿或鉆頭，并并將其提住打打撈出護筒。小小的鐵件等落落物利用電磁磁鐵將其打撈撈上來。7.5掉風管（1）產(chǎn)生原因①風管接頭不可靠，不不牢固；②排上來的渣石堵塞塞水龍頭蹩斷斷風管；③密封不可靠，漏氣氣處長時間氣氣蝕，使管壁壁減薄或出現(xiàn)現(xiàn)孔洞，繼而而斷裂。（2）預防措施①改進風管接頭，使使連接牢固可可靠；②經(jīng)常檢查水龍頭，發(fā)發(fā)現(xiàn)堵塞及時時進行清理；；③加強密封。（3）處理方法風管掉落至孔底或或者鉆頭上，若若蹩鉆、跳鉆鉆不嚴重，只只有輕微現(xiàn)象象且在混合器器以下，可繼繼續(xù)鉆進，待待起鉆后再做做處理，若蹩蹩鉆、跳鉆嚴嚴重、脫落位位置在混合器器以上，應立立即起鉆打撈撈。7.6埋鉆埋鉆是鉆孔施工中中最大的事故故，一旦發(fā)生生埋鉆，處理理起來極為困困難，少則三三五周，多則則幾個月，甚甚至無法將埋埋在孔內(nèi)的鉆鉆頭打撈上來來。因此必須須采取預防措措施，不得出現(xiàn)坍孔孔現(xiàn)象，防范范于未然。發(fā)生坍孔埋鉆時，應應分析坍孔原原因，監(jiān)測其其是否繼續(xù)坍坍孔，如采取取措施后已控控制坍孔，即即可下導管采采用氣舉反循循環(huán)清除坍塌塌物，然后打打撈鉆頭。如如坍孔不斷加加劇，應立即即回填細砂，然然后跟進護筒筒穿過坍孔地地層，再吸出出護筒內(nèi)的細細砂進行處理理。8、受撓動地層護筒筒底部穿孔預預防及處理措措施8、1預防措施為了防止護筒底穿穿孔形成管涌、穿穿孔，從護筒筒制作到鉆機機、成樁過程程中每個環(huán)節(jié)節(jié)都應高度重重視，主要從從以下幾個方方面加以預防防。（1）護筒制作過程中中應嚴格把關關。護筒卷制制過程中要注注意圓度，每每節(jié)護筒都要要檢查相互對對接，要保證證同心度偏差差≯1‰。（2）護筒沉平面位置及及垂直度要符符合要求。不不能讓鉆機和和護筒直接接接觸，防止鉆鉆機擠靠振動動護筒。（3）鉆頭直徑應控制制在設計要求求范圍內(nèi)，保保證成孔滿足足設計直徑，鉆鉆頭腰帶要圓圓，防止外刀刀刮護筒。鉆鉆頭底出刃要要均勻，防止止鉆機時鉆頭頭發(fā)生不規(guī)則則跳動。上述述參數(shù)的正確確選擇，主要要是為防止在在鉆進過程中中對護筒發(fā)生生不規(guī)則的擾擾動，進而造造成護筒和土土層分離而發(fā)發(fā)生漏漿，造造成管涌、垮垮孔。（4）鉆進過程中要針針對不同地層層及時調(diào)整泥泥漿性能，特特別是在護筒筒內(nèi)施工中一一定要制備高高性能泥漿。（5）鉆進過程中對鉆鉆速、壓力、進進尺速度要嚴嚴格控制，平平穩(wěn)鉆進減少少鉆機機具的的跳動。8、2處理措施一旦發(fā)生護筒底穿穿就應立即停停鉆，起升鉆鉆具，認真分分析底穿原因因，并找出最最便捷、最有有效的處理方方法。避免長長時間裸孔或或盲目鉆進，使使事故擴大，具具體處理措施施視施工現(xiàn)場場不同情況而而定。（1）鉆孔較淺時是指鉆頭剛通過護護筒底緣10m之內(nèi)就就發(fā)生底穿的的質(zhì)量事故。首首先要排除護護筒長度不夠夠的因素，然然后測量底穿穿的嚴重程度度，再指定堵堵漏措施。1）若是因護筒長度度不夠，則應應回填粘性土土，再加長護護筒打入到預預定深度，一一般應加長三三倍的鉆孔直直徑。2）若護筒輕微底穿穿應采用加大大泥漿比重，調(diào)調(diào)整泥漿配合合比，加大粘粘土用量，往往孔內(nèi)加2%-5%干鋸末。3）若泥漿消耗嚴重重，采用泥漿無法法堵漏時，應應盡快回粘性性土并靜置15-20天，加長護護筒。該方法法成功率較高高，但處理時時間較長，回回填過程中可可加入適量的的鹽、生石灰灰等添加劑，以以利于軟土迅迅速固結。（2）鉆孔較深時1）先回填粘性土，穩(wěn)穩(wěn)定后再加長長護筒3-5m。2）若已經(jīng)造成坍塌塌、垮孔、護護筒已發(fā)生傾傾斜，就必須須用粘性土回填，回回填后拔出護護筒加長3-5m，重新新振入后，再再進行施工。（3）灌注混凝土前灌注前出現(xiàn)護筒底底穿的情況較較少出現(xiàn)，一一旦發(fā)生底穿穿可采取大泵泵量強行洗孔孔，達到規(guī)范范要求后進行行灌注，但必必須具備如下下條件：1）采用高性能泥漿漿2）具有足夠的泥漿漿補給源3）洗孔和灌注的銜銜接要及時，防防止影響灌注注質(zhì)量。4）洗孔的時間不能能太長，防止止坍孔埋管。9、清孔、成孔檢查鉆孔深度達到設計計標高后氣舉舉反循環(huán)進行清清孔，泥漿指指標達到要求求后方可提鉆鉆。提鉆完成成后利用鉆孔孔灌注樁檢測測儀器檢查鉆鉆孔深度深度度、鉆孔直徑徑及鉆孔垂直度。表5-5成孔檢測測指標項目規(guī)定值或允許偏差差孔中心位置（mmm）50孔徑（mm）不小于2500傾斜度（%）1孔深（m）不小于設計值沉淀厚度（cm）<10清孔后泥漿指標相對密度：1.003~1.110；黏度：17~200Pa含砂率：<0.55%;膠體率：>98%（三）鋼筋籠施工樁基內(nèi)設置通長鋼鋼筋籠。39#墩樁基基鋼筋籠長1105米，40#墩樁基鋼筋筋籠長107米。考慮聲測測管重量，單單根鋼筋籠總總重量最重達達56t。鋼筋籠主筋為HRRB400ФФ32鋼筋，鋼筋籠籠沿籠長方向向每間隔2mm設加強箍筋筋一道。伸入承臺部部分箍筋為HRB4000Ф16，其余部分螺旋旋箍筋為HPB235Ф10。鋼筋籠由后場加工工場分段制作作，隔斷鋼筋筋接頭相間布布置。主筋采采用機械連接接，連接方式式為剝肋滾軋直螺螺紋套筒連接接，接頭技術術標準符合《直直螺紋鋼筋接接頭》規(guī)定。在鋼筋籠加強箍筋內(nèi)內(nèi)側均布4根φ50×3.55mm聲測管，聲測測管下端距離離鋼筋籠底口口10cm，頂端伸出樁樁頂不小于330cm。實實際施工時，為為便于成樁后后立即樁基檢檢測，聲測頂端與與施工平臺等等高。聲測管管連接采用套管連接。1、主筋連接工藝樁基鋼筋籠主筋采采用滾軋直螺螺紋機械連接接。滾軋直螺螺紋機械連接接是將鋼筋的的連接端頭用用專用機械滾滾軋成直螺紋紋，通過直螺螺紋連接套筒筒把兩根鋼筋筋連接成一體體，達到接頭頭與被連接鋼鋼筋等強度的的接頭。1、1滾扎直螺紋連連接接頭質(zhì)量量控制措施和和方法（1）連接套筒質(zhì)量控控制1）連接套筒上應標明明生產(chǎn)廠家標標志，其保護護蓋上應標有有被連接鋼筋筋的規(guī)格。2）連接套筒出廠時應應有包裝，包包裝上應標明明產(chǎn)品的名稱稱、規(guī)格型號號、產(chǎn)品批號號、生產(chǎn)廠家家等相關信息息。3）連接套筒裝箱前應應有保護端蓋蓋，套筒內(nèi)不不得混入雜物物，在運輸過過程中及存儲儲時應妥善保保護，避免雨雨淋、沾污或或損傷。4）連接套筒尺寸應滿滿足產(chǎn)品設計計要求，重要要尺寸（外徑徑、長度）及及螺紋牙型、精精度應經(jīng)檢驗驗。5）連接套筒螺紋牙牙型應飽滿，表表面不得有裂裂紋，表面及及內(nèi)螺紋不得得有嚴重的銹銹蝕及其他肉肉眼可見的缺缺陷。內(nèi)螺紋紋尺寸應用專專用的螺紋塞塞規(guī)檢驗，其其塞通規(guī)應能能順利旋入，塞塞止規(guī)旋入長長度不得超過過3倍螺距。（2）絲頭質(zhì)量控制1）鋼筋下料時不宜宜用熱加工方方法切斷，不不宜用切斷機機切斷而應選選用砂輪切斷斷機切斷；鋼鋼筋斷面宜平平整并與鋼筋筋軸線垂直；；不得有馬蹄蹄形或扭曲；；鋼筋端部不不得有彎曲，有有彎曲時應調(diào)調(diào)直或重新切切頭。2）絲頭加工時應使使用水性潤滑滑液，不得使使用油性潤滑滑液。其剝肋肋、套絲刀具具應每加工66000~77000個接接頭更換一次次。根據(jù)絲頭頭長度在套絲絲機上應設置置自動限位裝裝置。3）絲頭中徑及牙型型角應符合設設計規(guī)定，絲絲頭有效螺紋紋長應不小于于1/22連接套筒長長度，且允許許誤差不于大大于2倍螺距。4）絲頭表面不得有有影響接頭性性能的損壞及及銹蝕。應用用專用的螺紋紋環(huán)規(guī)對絲頭頭尺寸進行檢檢驗，其環(huán)通通規(guī)應能順利利地旋入，環(huán)環(huán)止規(guī)旋入長長度不得超過過3倍螺距。5）加工的絲頭應逐逐個進行自檢檢，不合格的的絲頭應切去去重新加工。自自檢合格的絲絲頭，應由現(xiàn)現(xiàn)場質(zhì)檢員隨隨機抽樣進行行檢驗。以一一個工作班加加工的絲頭為為一個檢驗批批，隨機抽檢檢10%，且不不少于10個，抽檢檢合格率不應應小于95%%。6）絲頭檢驗合格后后應套上保護護帽或擰上連連接套筒，按按規(guī)格分類碼碼放整齊。雨雨季或長期碼碼放情況下，應應對絲頭采取取防銹措施。在在運輸過程中中應妥善保護護，避免雨淋淋、沾污、遭遭受機械損傷傷。（3）鋼筋連接質(zhì)量控制制1）在進行鋼筋連接時時，鋼筋規(guī)格格應與連接套套筒規(guī)格一致致，并保證絲絲頭和連接套套筒內(nèi)螺紋干干凈、完好無無損。2）鋼筋連接時應用用工作扳手將將絲頭在套筒筒中央位置頂頂緊。擰緊后后應用力矩扳扳手按下表擰擰緊力矩值進進行檢查，并并加以標記。3）鋼筋連接完畢后后，連接套筒筒外應有外露露有效螺紋，且且連接套筒單單邊外露有效效螺紋不得超超過2倍螺距。4）鋼筋連接接頭應應逐個自檢，不不符合要求的的鋼筋連接接接頭應及時調(diào)調(diào)整或采取其其他有效的連連接措施。自自檢合格的應應由現(xiàn)場質(zhì)檢檢員隨機抽樣樣檢驗。同一一施工條件下下采用同一材材料的同等級級同型式同規(guī)規(guī)格接頭，以以連續(xù)5000個頭為一個個檢驗批進行行檢驗和驗收收，不足5000個按一個個檢驗批計算算。對每一檢檢驗批的鋼筋筋連接接頭，于于正在施工的的工程結構中中隨機抽取115%，且不不小于75個接頭，檢檢驗其外觀質(zhì)質(zhì)量及擰緊力力矩。抽檢合合格率不應小小于95%。（4）鋼筋機械連接接接頭力學性能能控制1）套筒生產(chǎn)廠家應應按有關規(guī)定定進行接頭工工藝檢驗，并并向使用單位位提供有效的的型式檢驗報報告。2）鋼筋連接接頭單單向拉伸試驗驗按檢驗批進進行，其試驗驗方法應符合合GB／T228的規(guī)規(guī)定。1、2連接接頭檢測方法法（1）鋼筋絲頭宜滿足66f級精度要要求，應用專專用直螺紋量量規(guī)檢驗，通通規(guī)能順利旋旋入并達到要要求的擰入長長度，止規(guī)旋旋入不得超過過3P。抽檢數(shù)量10%，檢驗合格格率不應小于于95%。（2）接頭安裝后用準準確度級別為為10級的扭力扳扳手校核扭緊緊扭矩。扭緊緊扭矩值為320Nm。2、鋼筋籠制作2、1胎座設置由于鋼筋籠主筋間間采用機械套套筒連接，所所以對主筋位位置布設精度度要求很高。為為此采用長線線胎座法，消消除主筋在加加強圈布置上上的橫向誤差差。具體做法法是：用188mm厚的鋼板板制成弧形卡卡板（其弧面面直徑為鋼筋筋籠主筋外緣緣位置構成的的弧度23332mm），每每塊卡板豎直直放置在倒扣扣的槽鋼(20a)上，每隔2米設置一塊卡板板。在卡板弧弧面上按主筋筋設計間隔位位置制作支托托主筋的卡位位，卡位厚度度15mm，以便留出出兩根緊貼主主筋間足夠的的套筒擰轉空間。卡位位與卡位的中中心距即為主主筋中心距。每每塊卡板位置置用經(jīng)緯儀控控制布設，使使每塊卡板弧弧面中心（即即弧面最低點點）沿鋼籠縱縱向方向在一一條線上，每每塊卡板豎向向板面與鋼籠籠縱向中心線線保持垂直，然然后用水準儀儀對每塊卡板板弧面中心的的標高調(diào)至同同一水平，最最后把槽鋼卡卡板基座固定定在平臺的鋼鋼板上。圖5-15胎座布布置圖2、2分段連續(xù)預拼鋼筋籠主筋的縱向向偏差控制，采采取分段連續(xù)續(xù)預拼法。即即從底籠至頂頂籠每三節(jié)一一組作為一次次預拼，每組組預拼時的第第三節(jié)作為一一個傳遞點逐漸傳至頂頂籠，即第三三節(jié)既作為上上一組預拼的的頂節(jié)，又是是下一組預拼拼的底節(jié)。具具體做法為：：從底籠作為為第一節(jié)開始始制作鋼籠，沿沿著卡板布置置方向制作第第二節(jié)。第二二節(jié)做好后，再再沿著卡板布布置方向制作作第三節(jié)。鋼鋼筋籠在卡板板上三節(jié)制作作完成后，將將第三節(jié)與下下面兩節(jié)之間間的絲扣套筒筒擰脫后，將將下部兩節(jié)移移離卡板（移移離前在同一一根主筋的接接口上做好相相應標記），第第三節(jié)再移至至卡板底部后后繼續(xù)向上制制作第四節(jié)、第第五節(jié)。制好好后，將第四四節(jié)、第五節(jié)節(jié)移離卡板，移移離前同樣在在同一根主筋筋的接口上做做好相應標記記，再將第五五節(jié)移至卡板板底部后繼續(xù)續(xù)向上制作第第六節(jié)、第七七節(jié)。依次累累推，完成整整套鋼筋籠的的制作。這樣樣鋼筋籠制作作中的縱向誤誤差將其傳遞遞至頂籠，而而下籠時上節(jié)節(jié)籠與下節(jié)籠籠對接時，因因為已經(jīng)在卡卡板上預拼過過，所以就消消除了對接拼拼裝中的縱向向偏差。2、3鋼筋籠制作作要求（1）鋼筋籠采用定尺112m鋼筋制制作以便于節(jié)節(jié)省下放時間間。最底部鋼鋼筋籠長度則則根據(jù)成孔后后的實測深度度進行調(diào)整。（2）鋼筋下料后，采用切切割機將鋼筋筋兩端切平，然后進進行打磨、套套絲施工。連連接頭加工質(zhì)質(zhì)量應符合《直直螺紋鋼筋接接頭》要求。（3）鋼筋籠制作時，先先在制作好的的加勁箍內(nèi)加加焊內(nèi)支撐（支撐撐鋼筋直徑同同加強箍鋼筋筋），確保不不變形。待鋼鋼筋籠下放至至孔口適當位位置時，將內(nèi)內(nèi)支撐割除。（4）為對齊鋼筋，在鋼鋼筋籠一端胎胎模外垂直豎豎立一塊δ=10mm的圓圓環(huán)形鋼板并并加固。（5）每節(jié)鋼筋籠兩端主主筋接頭斷面面按1.5mm進行錯位布布置，同一連連接區(qū)內(nèi)鋼筋筋接頭數(shù)量按按50％控制。為為方便現(xiàn)場主主筋連接，螺螺旋鋼筋盤繞繞收攏預留在在兩端頭接頭頭斷面外，暫暫不綁扎固定定，待現(xiàn)場主主筋連接好后后，再綁扎到到位。（6）聲測管下端口用110mm鋼板板焊接密封，嚴嚴禁泥漿或水水泥漿進入管管內(nèi)。聲測管管采用U形卡將聲測測管固定于鋼鋼筋籠主筋上上，鋼筋籠下下放期間聲測測管內(nèi)注滿水水，檢查聲測測管接頭密封封情況以確保保混凝土灌注注后管道暢通通。（7）在相鄰節(jié)段鋼筋籠籠相互連接的的同一根主筋筋上作上標記記，以便在鋼鋼筋籠接長時時以此根主筋筋為基準進行行鋼筋籠的對對齊和現(xiàn)場連連接。（8）鋼筋籠制作完成后后，掛牌標識識，注明驗收收事宜、樁號號及節(jié)段號，防防止轉運和下下放鋼筋籠時時混淆。（9）鋼筋籠保護層設置置箍筋綁扎時進行鋼鋼筋籠混凝土土保護層墊塊塊的安裝。墊墊塊采用穿心心式圓形混凝凝土墊塊，直直徑16cm。沿鋼筋筋籠長度方向向每間隔3mm呈梅花形布布置4個墊塊，上上、下層定位位塊相互錯位位45°，下放時注注意盡量不碰碰到孔。3、鋼筋籠運輸鋼筋籠按制作時的的編號順序從從最底層鋼筋筋籠→頂層鋼筋籠籠依次吊裝在在平板車（安安裝擱置支架架）上，四周周塞墊穩(wěn)固，兩兩側用手拉葫葫蘆或花籃螺螺絲拉緊，運輸至至施工現(xiàn)場使使用。4、鋼筋籠安裝4、1支撐框架制作由于鋼筋籠節(jié)段數(shù)數(shù)量多，重量大大，普通打梢梢扁擔不能滿滿足受力要求求，且由于鋼鋼護筒處于撓撓動地層中不不能作為鋼筋筋籠臨時支撐撐，故根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)場實際情況況加工支撐框架架支撐已下放放入孔的鋼筋筋籠。支撐框框架由型鋼和和短節(jié)護筒兩兩部分焊接組成。支撐框框架結構圖5-16所示。圖5-16支撐框框架結構圖安裝鋼筋籠時，先先將支撐框架架安裝在平臺臺頂面，再將將欲入孔的鋼鋼筋籠由龍門門吊垂直吊放放入孔。入孔孔過程中盡量量保證鋼筋籠籠的垂直度及及平面位置，避避免鋼筋籠對對孔壁的破壞壞，同時依次次取下鋼筋籠籠內(nèi)支撐，下下放到位后通通過焊接在加強箍箍下方的-166mm×220mmm×150mm加強鋼板懸掛掛在”S”型卡板上，”S”型卡板另一一側懸掛在支支撐框架的護護筒上。鋼筋筋籠下放臨時時支撐見圖5-17。圖5-17鋼筋籠籠下放臨時支支撐圖節(jié)段鋼筋籠加工時時，在平面均均布-16mmm×220mmm×150mmm加強鋼板16塊，鋼板與與鋼筋籠主筋筋雙面焊接，焊焊縫長度155cm，焊縫縫高度10mmm。焊接位位置位于每節(jié)節(jié)段鋼筋籠頂頂部加強箍下下方，鋼板上上端緊靠加強強箍。其中12塊鋼板懸掛掛于”S”型卡板上，另另外4塊當作鋼筋筋籠吊點使用用。為防止受受力不均勻，每每次下放鋼筋筋籠時須使用用12塊”S”型卡板，不不可少用。4、2鋼筋籠吊放安裝鋼筋籠采用汽車吊吊配合龍門吊吊吊裝。鋼筋籠籠前場吊裝采采用三點起吊吊：頂端吊點點為加強鋼板板，根部采用用卡環(huán)吊裝，先起吊頂部吊點，后起吊根部吊點，使平臥變?yōu)樾钡酰侩x開地面時，頂端吊點迅速起吊到90度后，卸除根部吊點垂直起吊鋼筋籠入孔安裝，緩緩放入孔內(nèi)，注意鋼筋籠中心線和樁位中心線保持一致，同時在下落過程中，割除鋼筋籠的內(nèi)支撐，下放到最后一個內(nèi)支撐時，將鋼筋籠臨時支撐在支撐框架上，以此承受鋼筋籠的重量，然后依次進行剩余鋼筋籠施工。4、4鋼筋籠接長鋼筋籠接長前應將將主筋連接套套筒、管鉗、氧氧氣、乙炔、接接長的螺旋鋼鋼筋、綁扎鉛鉛絲、電焊機機、焊條、手手拉葫蘆等工工用具準備到到現(xiàn)場，并將將起重用的各各種型號的卡卡環(huán)、鋼絲繩繩、吊具備妥妥。吊起下節(jié)鋼筋籠，主主筋對準前節(jié)節(jié)鋼筋籠主筋筋，上下節(jié)主主筋對應連接。對對于少數(shù)由于于起吊鋼筋籠籠變形引起的的錯位，可以以用小型手動動葫蘆牽引就就位。對于極極少數(shù)錯位嚴嚴重的，無法法進行絲扣對對接，則可采采用雙面幫條焊的焊接接方法解決，雙雙面幫條焊要求焊焊縫平整密實實，焊縫長度度符合規(guī)范規(guī)規(guī)定，確保焊焊接強度質(zhì)量量與主筋等強強度。下放前認真檢查鋼鋼筋籠內(nèi)支撐撐是否割除完完畢，并注意意不得將任何何工具、短鋼鋼筋等鐵件掉掉入孔內(nèi)，以以免鋼筋籠無無法下放到設設計標高位置置。一旦不慎慎掉入，應打打撈后再下放放鋼筋籠。鋼鋼筋籠下放時時注意盡量不不碰到孔壁，如如有阻擋，需需緩慢提升鋼鋼筋籠再試探探性下放。（5）聲測管接長聲測管采用套管接接長節(jié)省時間，保證聲測管管的施工質(zhì)量量。聲測管在在后場與鋼筋筋籠配套生產(chǎn)產(chǎn)，與鋼筋籠籠一同轉運出出場，現(xiàn)場拼拼接完成。下下放完畢的節(jié)節(jié)段鋼筋籠內(nèi)內(nèi)的及時注滿滿水以平衡內(nèi)內(nèi)外壓力。5、鋼筋籠定位鋼筋籠定位包括豎豎向定位和平平面定位兩方方面。（1）豎向定位即是將鋼鋼筋籠的頂標標高固定至設設計位置。鋼鋼筋籠的豎向向定位通過吊吊環(huán)來實現(xiàn)。吊環(huán)由鋼吊環(huán)和8根定位鋼筋組成。鋼吊環(huán)為內(nèi)設加勁箍的鋼環(huán)，鋼環(huán)上預制有8個定位鋼筋卡口，卡口直徑稍大于定位鋼筋直徑，切小于套筒外徑。定位鋼筋套絲后擰上套筒后由套筒固定在鋼環(huán)卡口上。吊環(huán)結構如圖5-18所示。圖5-18吊環(huán)結結構圖（一）圖5-19吊環(huán)結結構圖（二）主體鋼筋籠對接完完成后，起吊吊吊環(huán)與鋼筋筋籠對接，定定位鋼筋下口口與鋼筋籠主主筋通過套筒筒機械連接，將將鋼筋籠與定定位吊環(huán)連成成一體，然后后將其整體下下放，使吊環(huán)環(huán)懸掛在支撐框架護護筒上，所以以定位鋼筋與與主筋的連接接位置可事先先結合鋼筋籠籠設計頂標高高，通過支撐撐框架及吊環(huán)環(huán)的高度進行行反向推算得得出。（2）由于主橋樁基鋼筋筋籠底距平臺臺頂標高超過過120m，為為保證樁頂處處鋼筋籠的平平面位置，采采取兩條措施施雙控鋼筋籠籠的平面位置置：一是固定定定位吊環(huán)時時，嚴格控制制其鋼環(huán)的頂頂面位置及定定位鋼筋的垂垂直度，并利利用定位吊環(huán)環(huán)的頂面位置置及鋼筋垂直直度推算出樁樁頂鋼筋籠位位置；二是超超聲波檢測儀儀檢孔時，可可準確的反應應出樁頂處鋼鋼護筒的圓度度及偏位情況況，可根據(jù)檢檢孔的情況，再再樁頂處設置置鋼筋籠限位位鋼筋，控制制鋼筋籠的平平面位置。（3）吊環(huán)定位鋼筋數(shù)數(shù)量計算鋼筋籠主筋及吊環(huán)環(huán)鋼筋均為HRB4000直徑32mmm鋼筋，則鋼筋筋抗拉強度標標準值為400Mppa,抗拉強度設設計值為360MPPa，直徑32mmm螺紋鋼公公稱截面面積積為804..2mm2。考慮施工安安全性，吊環(huán)環(huán)鋼筋抗拉強強度取值為180Mppa,則吊環(huán)鋼筋筋根數(shù)N=6000×1000//(180××804.22)=4。實際設置8根，安全性性滿足要求。6、鋼筋籠施工質(zhì)量標標準（1）鋼筋籠制作工藝標標準鋼筋籠主筋對接采采用滾軋直螺螺紋套筒連接接，主筋接頭頭錯開布置，同同截面鋼筋接接頭的數(shù)量不不得超過50%，主筋接頭頭應錯開不少少于2m,加強筋與與主筋采用（電電弧焊）雙面搭接焊,箍筋與主筋筋間采用點焊焊，點焊要牢牢固。（2）鋼筋加工、鋼筋籠籠制作、安裝裝質(zhì)量標準鋼筋加工的質(zhì)量標標準序號名稱允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方方向加工后的的全長±102彎起鋼筋的各部分分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部部分尺寸±5鋼筋骨架制作和安安裝質(zhì)量標準準項目允許偏差項目允許偏差主筋間距（mm）±10保護層厚度（mmm）±20箍筋間距（mm）±20中心平面位置（mmm）20外徑（mm）±10頂端高程（mm）±20傾斜度(%)0.5底面高程（mm）±50

鋼筋機械連接檢驗驗要求外觀質(zhì)量目測牙形飽滿、牙頂寬寬超過0.25P的禿牙部分分累計長度不不超過一個螺螺紋周長外形尺寸卡尺或?qū)Ｓ昧烤呓z頭長度應滿足圖圖紙要求，標標準型接頭的的絲頭長度公公差為+1P螺紋中徑通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并并達到旋合長長度止端螺紋環(huán)規(guī)允許環(huán)規(guī)與端部螺螺紋部分旋合合，旋入量不不應超過3P(P為螺距--兩螺紋間間的距離)鋼筋焊接質(zhì)量標準準類別項目允許偏差實際標準(mm))電弧焊接頭（1）搭接焊接頭鋼筋筋軸線①彎折角3度C40B25A16A12②偏移0.1d，且不大大于3mm32.51.61.2（2）焊縫高度+0.05d0+20+1.250+0.80+0.60（3）焊縫寬度+0.1d0+40+2.50+1.60+1.20（4）焊縫長度-0.3d-12-7.5-4.8-3.6（5）橫向咬邊深度0.05d，且不不大于0.55mm0.50.50.50.5（6）在2d長的焊縫表面上，焊焊縫的氣孔及及夾渣數(shù)量2個2個面積6mm26mm2

（四）樁基混凝土施工工樁基混凝土為水下下C30混凝土，由拌拌合站集中拌拌合，混凝土土運輸車運輸輸?shù)娇孜缓笈渑浜洗笮×隙范罚瑔螌Ч芊ǚü嘧⑺禄旎炷痢?、混凝土供應（1）拌合和運輸能力力分析單根樁基混凝土設設計方量531方，考慮擴孔孔等因素影響響按照590方考慮。本工程程設置南、北北岸兩座拌合合站。每個拌拌合站內(nèi)設置置HZS90型拌合站一一座，HZS50型拌合站一一座。HZS90型站每小時時生產(chǎn)混凝土土70方，HZS50型站每小時時生產(chǎn)混凝土土25方，合計95方，約需6.5個小時。拌合站距離主墩11公里，每臺8方混凝土運輸輸車灌注周期期40分鐘，每小小時運輸能力力12方，考慮各各種因素影響響，配備8臺8方混凝土攪拌拌運輸車、2臺10方混凝土運運輸車進行樁樁基混凝土施施工。同時，兩兩根樁基不得得同時灌注，另另一個拌合站站備用。（2）混凝土配合比粗、細骨料采用級級配良好的碎碎石、中粗砂砂。混凝土應應有良好的和和易性，灌注注時保持有足足夠的流動性性。為提高混混凝土和易性性，混凝土中中摻用外加劑劑、粉煤灰等等材料，其技技術條件及摻摻用量通過試試驗確定。樁基混凝土采用CC30水下混凝土土，配合比設設計初凝時間間大于15h，坍落度為為18cm～22cm。混凝土在運輸過程程中應防止其其發(fā)生漏漿、泌泌水和離析。為為保證已灌混凝土質(zhì)量，每每一臺罐車混凝土土運輸至灌注注地點后均由由試驗人員檢檢查其均勻性性和坍落度，如如不符合要求求，應進行第第二此拌合，二二次拌合后仍仍不符合要求求的，不得使使用。2、導管安裝及灌注注平臺（1）鋼筋籠安裝完畢畢，經(jīng)檢查合合格后，即可可安裝導管及及水下混凝土土灌注設施。導導管內(nèi)壁應光光滑圓順，內(nèi)內(nèi)徑一致，底底節(jié)要求長度度為4m。漏斗下下應配長度為為0.5m或1.0m的導導管，以方便便調(diào)節(jié)漏斗的的高。（2）導管在使用前或或使用一個時時期后，應對對其規(guī)格、質(zhì)質(zhì)量和拼接構構造進行認真真的檢查，還還要做拼接、水水密、承壓和和接頭抗拉實實驗。①試拼好后要按順序序編號。②水密實驗時的水壓壓力應不小于于孔內(nèi)水深11.5倍壓力。③在每個接頭上涂少少量黃油，以以方便安裝與與拆除。（3）安裝下放導管時時，應盡可能能放在護筒中中心，連接最最后一節(jié)導管管前確定導管管位置，導管管底面應高出出孔底0.44m，以免堵堵塞。（4）安裝混凝土灌注注平臺，安裝裝閥門及儲料料斗，混凝土土閥門安裝前前應檢查閥門門是否能自由由開啟，用后后應立即用水水沖洗干凈，清清除殘渣，涂涂抹機油保護護。同時備好好水泵，用來來清理導管里里面殘留的混混凝土。3、二次清孔安裝導管完畢后，在在混凝土灌注注之前，檢查查孔底沉渣厚厚度和泥漿各各項指標，如如不滿足應進進行二次清孔孔，直至滿足足規(guī)定要求。二二次清孔采用用氣舉反循環(huán)環(huán)施工工藝。氣舉反循環(huán)清孔原原理是：壓縮縮空氣經(jīng)風管管向?qū)Ч埽ㄅ排旁埽﹥?nèi)送送風，風管內(nèi)內(nèi)的空氣與泥泥漿混合物密密度（約為0.6）小于導管管內(nèi)泥漿密度度（約為1.1），形成負負壓區(qū)，在大大氣壓的作用用下，汽水混混合物排出管管外；孔底泥泥漿及沉淀物物的混合物沿沿著導管上升升，補充到負負壓區(qū)；為防防止孔中泥漿漿水頭過小，及及時用泥漿泵泵將優(yōu)質(zhì)（含含砂率低）泥泥漿補充到孔孔內(nèi)，并形成成循環(huán)。4、混凝土的灌注控控制（1）首灌混凝土計算灌注混凝土前首先先確定混凝土土的儲存量應應能保證首批批混凝土拔球填填充后使導管管埋入混凝土土的深度不小小于1.0米，初灌量在在條件允許的的情況下盡可可能多，便于于混凝土夾持持樁底沉渣上上返。最小初初灌量體積可可采用下列公公式計算：式中：V—混凝凝土體積D—實測樁孔直徑，DD=2.5mmh—導管埋深，取1..5mHc—導管底口與孔底距距離，HC=0.4md—導管內(nèi)徑，d=3300mmHw—孔內(nèi)混凝土面以上上泥漿柱長度度，取121mmrw—孔內(nèi)泥漿重度，取取1.1kN/m33rc—混凝土重度，取224kN/mm3由上式計算，首批批混凝土V==13m3。因此，應配備100m3混凝土土運輸車加4方大料斗灌灌注首盤混凝土。（2）首盤混凝土灌注安裝混凝土大料斗斗，大料斗管管口用隔水鐵鐵板堵塞并掛掛住，在隔水水鐵板下放特特制圓形硬泡泡沫板或用編編織袋。為保保證首方混凝凝土封底效果果好，特設44m3首盤大料斗，待待料斗存滿混混凝土，配合合10m