優質硅酸鹽水泥熟料的礦物組成是什中，C3S的計算含量大體為45—65%，應在生產條件容許下力求高些，但也不應超過65%。C3A+C4AF的計算含量大體為19—22%，條件容許下力求低些余為C2S的計算含量。一般熟料中含有C3S+C2S70%--75%，因此C2S的計算含量大體在30%--10%，礦物組成確定后，化學成分和率值業績相應確定，熟料中基本組成CAO+SIO2+AL2O3+Fe2O3含量之和一般為94%--98%，微量組分MgO+K2O+Na2O+SO3等的含量之和為2—6%。生料中CaCO3量波動對熟料礦物答：生料中CaCO3每增加1C3S量約增13%，而C2S的含量約減15%。這么大的波動將使要的操作和熟料的性能無CaCO3含量的容許波動應不大于±0.2%。如何保證窯系統的最佳穩定的熱工制料喂料量穩定、成分（包括熱值、煤的細度、油的霧化等）穩定、喂入量穩定、設備運轉穩定（包括通風設備）即“五穩保一穩”，預分解窯系統的主要結：（1）風筒（筒）（2）換熱管道（管）（3）分解爐（爐（4）回轉窯（窯 （5）冷卻機（機 答：窯的填充率：G30V*２＝0.376G(β/2)1/2D3窯內物料滯留時間（t）t=1.77L(β/2)D 窯內物料運動速度（Vm）Vm=L/60t=aD/60*1.77β1/2式中：f----窯內物料填充率，% 單位時間內窯內通過物料量 物料在窯內運動速率， 窯有效內徑r物料容積密度， 窯的傾斜角度，通 窯的轉β物料休止角，通t-------窯內物料滯留時minl窯的長度，m簡述熟料冷卻機的機能（1）作為工藝設備，它承擔著對高溫熟料的驟冷任務，驟冷可礦物晶體長大，特別是C3S晶體長大，急冷還可以控制有水化活性的β-C2S成無水化活r-C2S，有利于熟料強度及易磨性能的改善，同時，驟冷可使液相凝固成玻璃體6，使MgO及C3A大部能作為熱工設備，在對熟料驟冷的同時，承擔著對入窯二次及入爐三次風的加熱升溫任務。在預分解窯系統中，盡可能的使二、三次（特別是中、低質起火預熱、提高燃盡率和保持全窯系統有一個優化的熱力分布都有著重要的作用。作為熱回收設備，它承擔著對出要從熟料攜出的大量熱焓的回收任務，一般來說，其回收的熱量為1250-1650Kj/Kg.cl，這些熱量溫熱形式回收亦有利于預熱發電。作為熟料輸送設備，它承擔著對高溫熟料的輸送任務。對高溫熟料冷卻有利于熟料輸送和。水泥窯用固體的分類答：水泥窯用的固體有：無煙煤、貧煤、煙煤、褐煤、石油焦渣、工業廢料等。無煙煤：可燃質種固定碳含93%--98%，揮發份＜10%,屬低反應活性，著火點及燃燒均較。貧煤（又稱半無煙煤：揮發份含量在10%--20%之間，屬次反應活性煙煤：揮發份含量一般＞4褐煤：屬碳化程度較低 ，具有高揮發份，高水分和低值的特點，反應相對較低。含硫量及熱值均較高，可分別達6%---7及33400Kg/Kg以上，工業廢料：如汽車輪胎、生活廢棄可燃物質等，大多在窯尾直接投入窯內使用。煤粉細度的控制要求是答：一般煤粉細度要與煤的揮發份有關，揮發份高時可控制粗一些，揮發份低時則必須控制細一些，以保證良好的燃燒狀態。煤粉細度控制經驗式有（1）煤粉88HM篩余（%）≤1/2式中，Vm---煤中揮發份含量百（2）煤粉100HM篩余（%）=1/2IVm 揮發份百分 水分百分 灰分百分簡述燒成系統的操作原則答：燒成系統操作的基本原則是：高度集中，反應快捷，減少事故，穩妥積極，快速過度，薄料快燒具體操作如下：在提溫投料過程中或提產的過程中，要注意先提風，后加煤的原則：在減產降速階段，應先減料、減煤，再減風的原則，以防止系統塌料堵由于預分解系統對操作參數反應靈敏，這就要求操作人員具備反應靈敏判斷準確，動作迅速，否則系統運行將會偏離正常運點火投料的初期要注意窯尾煙室結皮的發生，回轉窯上下竄動造成窯尾密封問題的產生及后窯筒體的紅窯等問題。注意窯噴煤嘴位置和火焰的調節，以形成窯前有個合理的燒成環境，既要避免窯前溫度過高造成燒流，也不能出現生燒和夾在生產操作過程中，要注意分解爐出口溫度的控制，過低會增加回轉窯的負擔，造成頻繁跑生料，過高易于導致中間礦物和對于離線爐而言，在由SP過度到NSP系統過程中，要注意C5級筒物料和窯尾燃燒器中的穩步增加，避免與物料脈沖和局部過熱的現象的產生，分解爐可直接投入到NSP行。加強冷卻機的管理和控制，以免造成而、三此風量和風溫出現較大的波動，影響窯內的煅燒。系統的操作過程要以平穩和緩慢調節為原則，注意觀察個參數的變化和變化的速度，若變化速度較大，說明操作不合適，應簡述回轉窯的工作原通過窯身的大齒輪，使筒體在一定窯速內轉動，生料自高端（窯尾喂入）向（窯頭運動，自噴入形成火焰，將生料經過碳酸鹽分解，簡述影響煤粉燃燒的主（1水分：含水量高的煤粉不但難于粉磨，而且燃燒時汽化，吸收1%以下,(2)（3固定碳：碳是煤粉中產生熱能的主要化學源，燃燒時必須給以一定數量的過?？諝?，（4）揮發份：煤的燃燒能力與揮發份成正比，揮發份高的煤粉易于燃燒（5熱值：它是衡量性能的最重要的指標，熱值分為高熱值（HHV）和低熱值（LHV）兩種，低熱值考慮了燃料中水分蒸發和燃燒成水汽時熱損失。H=HH-式中w---1kg燃燒時產生的燃燒水分，kgFw-----1kg所含的水分。Kg細度：煤粉的細度直接影響了燒成狀況，因此對細度的控制非常重要。簡述一般燒成系統的生產工藝流答：物料：生料均化庫-------輸送設備------稱重倉------計量設輸送設備-------預熱器-------分解爐-------回轉窯------冷卻 輸設 熟料庫煤粉：窯頭（窯尾）煤粉倉-----窯頭（窯尾）計量 回轉窯（分爐簡述預熱器及分解爐系高溫氣流相反的方向，依次經各級旋風筒、分解爐進行預熱及分解，分解率約達85%95%，然后由最下一級旋風筒收集入窯，而高溫氣流則依次經過窯尾煙室、縮口、混合室各級旋風筒與生料進行熱交換，一般燒成系統有哪些自動控制回路？答喂料稱重倉倉重控制回路窯喂料量量的自動控制回路噴煤量自動控制回最下一級旋風筒入窯物料溫度自動控制回路窯頭噴煤量自動控制回窯頭負壓自動控制篦冷機冷卻風機自動控制回(8)篦冷機一室（或二室）篦壓（料層厚度）自動控制回篦冷機噴水自動控制篦冷機各段篦速自動控增濕塔噴水自動控制煤粉倉倉重自動控制燒成系統正常操作時有哪些重點控制參數？（1（2高溫風機溫度及負壓（3）一級筒出口壓力與溫度（4）最下一級旋風筒的進、出口及下料管溫度與壓力（5）各級旋風筒的溫度與壓力（6）窯尾溫度與壓力（7）窯尾及預熱器出口的氣體分析數據（8）篦冷機一、二室篦板及篦下溫度（9）篦冷機各段電流（10）篦冷風機的電流（11）出篦冷機熟料的溫度（12入窯二次風溫、入爐三次風溫（13）窯頭負壓（入爐三次風負壓（15入窯喂料量（16各輸送設備電流（17窯頭窯尾喂煤量及羅茨風機壓力、電流（18窯頭排風機溫度（19窯托輪溫度（20）煤粉倉各點溫度（21入窯分解率（22熟料立升重及fcao含量（23）窯胴體溫度（24）高溫風機窯頭排風機電流（25）高壓氣壓力因各廠的工藝狀況不同，工藝參數的控制指標略有差異燒成系統風量的調節的原則是什答：窯頭一次風機的調節應以保持適宜的火焰形狀和溫度分布窯內通風適當為原則，總排風量的調節應以滿足生料懸浮需要和燃窯速的調節原則是什答：窯速的調節應以保持窯內穩定合理的填充率為原則，應根據喂料速度大小和燒成難易，確定一適宜的窯速，應于喂料量相對應料產量，影響熟料質量。窯內產生粘散料的原因是什么？應如何答：產生粘散料的原因有：（1）生料成分不當SM高，液相（1）配料中適當增加Fe2O3含量（2）適當增加窯內拉風，使堿的揮發量增加（3控制好燒成溫度，以熟料結粒細小均齊為準，在控制fcao不的前提下，減少窯頭用煤量，降低燒成帶溫度（4）適當提高窯速，減少物料在燒成帶停留時間，若前圈較高先燒前圈，使物料運行順暢。處理窯內后結圈一般采答：處理后結圈一般采取燒圈法，有熱燒法、冷燒法、冷熱交替法。處理后結圈應注意的問題是：1熱燒時，燒成溫度比正常高，火焰應長，火點往窯內伸，窯速應慢些，冷燒時，燒成溫度應稍低，且熱燒交替進行，使結圈處溫度有較大變化，讓結圈塌落。2）燒圈時，應注意火焰形狀不能掃窯皮。3）燒圈時，中控應于窯巡檢員密切配合，怎樣掛窯答：根據掛窯皮理論，掛好第一層窯皮是關鍵，掛窯皮的時間一般為72小時，在三天之內要減少下料量，壓低產量，第一天為設計產量的70%，第二天為100%，當物料進入燒成帶之前，必須把耐間必須仔細觀察，操作要勤，調整要及時，熟料顆粒要細小均齊，保三天之后待掛上去的窯皮與蝕下來的窯等，窯皮厚度在150-200毫預熱器旋風筒錐體或下料管堵塞有何征兆？造成堵塞的原答：旋風筒錐體堵塞的從發生堵塞的旋風筒至窯尾的氣體溫度明顯上升下料翻板閥閃動不靈或被硬物卡錐體被異物堵死結皮未及時清理，溫度波動是大量垮落操作不當引起溫度物料粘拉風過小，旋流速度低未將錐體積料沖刷掉有較集中的大塌料被棚生料化學有害成分過高或生料化學成分系統設計不嚴格按照生產過程參數操作，避免局部高溫現象的存在和熱工操作參數的波動，以消除因熱力作用造成的局部粘結的堵塞現象?；瘜W有害成分的控制。嚴格控制原的有害化學成分含（K2O+Na2OSO3CL等時注意生料三率值及mgo含生產操作過程中，要避免大起大落的操作和控制，一定要的堵塞問題。①內部堵塞程度的判斷：預熱器系統堵塞后，要根據堵塞時間的長短，判斷旋風筒內物料的堵塞情況。在沒有搞清楚內部情況之前，千萬不要將較大的人孔門打開。在觀察時，應從旋風筒的高處向下，從較小的觀察孔逐步進行檢查，檢查人員要穿戴安全防護服裝，以確保人身的安全。②在清堵過程中，一般情況下高溫風機必須工作，以保證預熱器內處于一定的負壓狀態（但不宜過大，以免引起窯內溫度降低過快）③捅料開始的位置應在堵塞的最下部，逐步向上清理，并且堵塞以下的所有翻板閥都應吊起，切忌不可隨意打開閥門端蓋。④處理故障時，窯應在慢轉位置上，以防窯體變形，隨時通知有關崗位注意安全，防止沖料，造成人身燒傷。特別注意冷卻機及熟料鏈斗輸送機處的人員安全問題。⑤清理前，捅料孔以下部位所有觀察門孔必須關閉⑥利用壓縮空氣吹堵法：采用該方法時：處理人員必須穿戴安全防護服裝和手套，且一定要將捅料桿插入預熱器內部或物料的深處后，才能開啟壓縮空氣進行處理，也可不采用壓縮空氣捅料。⑦采用放水的方法處理：采用該方法時：要將捅料鐵管（頭部多開些直徑5-8mm小孔或砸扁，插入堵料的深處，并將管子進行必要的固定，管子的另一端按耐壓橡膠軟管并接高壓水閥（切記不可將手深入金屬管內，等所有人員現場到安全處后，迅速打開高壓水閥，即可完成放水的過程。可以根據情況反復放水，直至清除堵料問題。另外，也可專業的高壓“水刀”進行清堵作業。篦冷堆雪人或入料口堵塞的原因有哪些？應如何進行調整和處理？答：原因（1）不當，熟料SM高。AL2O3含量高煤灰分燒成帶溫度造成二次燒火焰變形物料產生不完全燃燒有前結高壓冷卻風機的風壓、風量不熟料結大塊，結蛋或掉大塊窯篦床故障停車而窯仍運轉下料預熱器塌料或清理堵塞時突然垮落沖料操作調整和處理方配料適當降低SM并增加PE2O3量窯頭減煤適當降低燒成帶溫度調整火焰形狀及位置，防止煤粉摻入熟料。適當提高窯速，縮短物料在燒成帶停留燒掉前增大冷卻啟動空氣，將物料爆加強窯的操作，防止窯不正常運停窯從冷卻機側部清理檢查口及時進行人工捅料（注意安全，清理過程中放空氣煤灰高時如何減少結后圈答：在使用高灰分的煤時，應采取以下措施，以減少或杜絕結（1）（2）在不影響煅燒和不使尾溫下降較多的情況下，盡力采用較短的火焰，以達火力集中，燒成帶溫度較高，煤粉燃燒較快的目的。定時活動煤管，不斷改變火焰位置，防止煤灰集中沉降注意用煤量不能過多，保證煤粉完全燃燒。改變配料方案，降低溶煤礦物含量，適當提高硅酸發現有后窯皮現象，應及時采取措施，把它處理掉止形成后結窯跑生料的原因與操作答：窯出現跑生料的現象，主要是由于對系統操作過程的掌握和系統偏離正常生產要求（回轉窯的工作電流趨勢圖及燒成系統各控制溫度趨勢圖）時沒有及時發現或判斷造成的，因此，作為中控室的操作人員，在生產控制過程中應做到“勤于跑生料的具體原因與應對操作如誤作，合理的燃比（窯頭噴煤量，窯尾噴煤量熟料過燒或燒流的原因與操作處答：窯出現過燒或燒流的現象，也主要由于對系統操作過程的掌握和系統偏離正常生產要求（回轉窯電流趨勢及各控制點趨勢）時沒有及時發現或判斷上。料被帶起高度比較高，物料燒熔的部位，窯皮甚至耐火磚磨蝕；熟料熟料過燒或燒流的對應的操作（1）用煤量過多，燒成溫度太若過燒狀況不嚴重，適當降低窯頭煤，提高窯速，若出現燒流現象，則須大幅度降低窯頭煤量，提高窯速，使后面溫度較低的物料迅速進入燒成帶以緩解過燒，但操作員應在窯頭注意觀察，避免跑AL2O3FE2O3含量偏高根據煤質適當調整生料率值及相動大，或者生料細度太細致使物料易燒結加強均化，控制生料細度在合理范圍內，煤質的穩定。（4）窯灰搭配不合理，瞬間摻比例太嚴格控制窯灰的配比以保證入生料的穩簡述窯內“結蛋”的原因與處理對策？答：窯內“結蛋”時較明顯的現象：火焰短粗且不穩定，窯內氣流窯尾溫度降低，窯尾負壓波動窯頭負壓降低且波動增燒成帶來料不均勻，且窯電機電流分解窯控制Al2O3+Fe2O3《9%，液相量24%左右，Sio222%。SM﹥2.50,若配料中AL2O3、Fe2O3含量高，Sio2含量低，則不當，也易造成窯內結蛋。當窯內通風不良時，會造成煤粉不完全燃燒，煤粉跑到窯的后面燃燒。液相提前出現，易造成窯內結蛋，另外煤粉粗、灰分高時，容易引起煤灰與生料混合不均勻，結蛋的，造成結蛋現象。（如鈣明礬石2caso4.k2so4，硅方解石2C2S.CACO3）生成的機會也越多，窯內出現結蛋的可能性就越大，一般預分解窯生料中R2O﹤1.0%,CL-﹤0.015%,灼燒基硫堿克分子比控制在0.5-1.0，中控制SO3﹤3.0%窯的熱工制度控制不穩定，開停窯越頻繁，喂料喂煤不穩定，系統塌料越嚴重，導致窯內工況變化較大，即高低溫起伏防止或減少窯內結蛋的對策：合理調整生料率值，嚴格控制入窯生料中的有害成分和煤粉質量，提高入窯生料的均勻性，保證各計量設備運轉穩定性。窯操作員應該精心操作，把握好風、煤、料和窯速的合理匹配，穩定燒成系統的熱工制度。窯口前結圈：在窯頭很容易觀察到，嚴重時影響窯內通風窯內熟料圈或后結圈形受阻伸不進窯內，窯前溫度升高，窯筒體表面溫度也升高.窯尾溫度降低，窯尾負壓明顯上窯頭負壓降低，并頻繁出現正壓發生倒煙現象燒成帶來料部均勻，波動大窯主電機電流增結圈嚴重時窯尾密封圈出現漏入窯生料成分波動大喂料量不穩KH窯內物料松散不易燒Ca高，喂料量大時需要加煤提高燒車溫度，有時還要降低窯速，而遇到低KH料或料量入窯生料中有害成分的結圈料中CaO+Al2O3+e2O3+S含量偏低R2O含量偏高，硫結圈。在入窯生料中，MgOR2O都偏高時R2OMgO引起結圈過煤粉質量的影易產生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結熟料圈。另外,（5）一次風量和二次風溫的影響：噴煤嘴的內流風偏大，若二次風溫偏高，則煤粉一出噴煤嘴即著火，調整合理的配料方案，穩定入窯生料成分，當窯上經常出現結圈時，應適當提高KH或n，減少熔劑礦物的含量對防止結圈KHSMfcaoKHSM或較SMKH的生料都比較好燒，有不易結圈。減少原帶入的有害成分，嚴格控制粘土中的堿含量及煤中嚴格控制煤粉細度、水分，確保煤粉充控制號噴煤嘴的火焰形狀，確保風、煤混合均勻并有一定的火焰長度，經常移動噴煤管，改變火點位置。提高窯的快轉率;穩定燒成系統的熱工制度，在保證喂料喂煤均勻，加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速，采取薄料快燒，由于系統抽風能力所限制使煤灰在窯尾大量沉降并產生還原氣氛，而加大拉風，則使窯內氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提前出現，這都容易形成熟料圈。簡述窯前結圈的處理方法答：前結圈不高時，一般對窯操作影響不大，不用處理，但當結圈如果窯前結圈離下料口比較遠，則一般風、煤、料量可以不變，把噴煤管往外拉一段距離，可以把前圈燒垮。處理1把噴煤管往外拉出，同時適當增加內流風和二次溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上，一般情況下，圈能在2～3h內逐漸燒掉，但在燒圈火焰長短，防止損傷窯皮或跑生料。2如果用前法無法把圈燒掉時，則把噴煤管向外拉出并將噴煤嘴對準圈體直接燒，待窯后預燒不好的物料進入燒成帶后，火焰會縮的更短，前圈將被強火所垮。采取這種處理方法，由于噴煤嘴拉出太多，生料黑影較進，窯口溫度很高，所以窯操作員必須紅窯或掉磚的愿因與處答：當窯出現紅窯現象，可能的原因如配料或操作不當，導致窯皮的厚薄不均窯襯質量或鑲磚質量不佳，窯襯損壞嚴重或侵蝕變薄未及時更換。輪帶與墊鐵磨損嚴重，間隙過大，使筒體徑向變形增大筒體中心線不直加強配料工作及煅燒操作控制，以穩定選用高質量的窯襯，提高鑲磚質量，嚴格掌握窯襯使用周期，及時檢查轉厚，及時更換侵蝕壞的窯襯。嚴格控制燒成帶附近輪帶與墊板的間隙，間隙過大時，要及時更換墊鐵或加墊調整，為防止和減少墊鐵間長期定期校正筒體中心線，調整托輪位置做到紅窯必停，對變形過大的筒體及時修理和更窯頭一次風機跳停的操作窯窯頭一次風機跳↓能否立即啟動備用能否立即啟動備用↓進進行停窯操作，查明故障原因進行修窯頭噴煤系統跳停是的窯窯頭噴煤系統跳↓減減低窯喂料量30%～40%，降篦速及↓停窯操作，查明原因，清除停窯操作，查明原因，清除故窯頭噴煤能否5分鐘以內↓原因分析喂喂煤系統機械故障或卡美分計量系統或輸送系羅茨風機鎖風或收塵系統故障每份流動窯尾喂煤系統跳停時↓將將窯速30%～40%，喂料量30%～40%，降篦速，降篦冷機風↓窯尾噴煤系統能窯尾噴煤系統能否15分鐘恢↓停停藥操作，查明原因，處理故↓原原因分析喂煤系統機械故障或卡死。煤粉計量系統或輸送系統故障羅茨風機故鎖風或收塵系統故障，煤粉流動不暢冷卻機跳停時的操11段篦床↓停停窯操↓查查明原因清除故↓篦篦速降30%～40%，降喂入量↓篦床能否在5分篦床能否在5分鐘內啟↓停停藥操作，查明原因，清除故原原因分析篦床變形，掉篦板，導致篦床推動功率大，造成跳篦床熟料過厚，造成篦床壓死跳（3）熟料錘電氣故障拉鏈輸送機故障或排料閥故障，漏料堵冷卻機風室堵死的現象，操作與原因分析。現現象冷卻機篦下壓力增高。2風室內壓力↓確確認冷卻機風室堵↓停停窯操作，分析原因，清除故↓原原因分析（1）排料閥故障；（2）篦板磨損嚴重，漏料過大，太多，（3）（1）排料閥故障；（2）篦板磨損嚴重，漏料過大，太多，（3）冷卻機篦出現“紅河”的現象，操作與原因分析（↓原原因分析熟料粗細分布不勻，粗料側冷風量大，細料側風量篦床速度過快，料層較薄，形成吹穿現象?！幪幚聿僮鹘档透鞫误魉?，增加合理調配各段冷卻風量停機檢修時調整分流盲板予以改篦板脫落或篦縫寬，漏料比較嚴熟料燒成狀況不良，顆粒過細篦出現“紅河”現象篦床速度過快，料層過薄。由于窯皮垮落或篦床堆料，無法及時冷卻。風室冷卻風量過大，或料層較薄，熟料層被吹穿檢修時更換磨損的篦板提高窯頭溫度，控制SM過大根據篦床，若料層過薄，可以適當放低篦床速度如果風室風量過大，熟料層被吹穿，則減少該風室風量，適當減慢篦速。如果風室風量過小，部足以冷卻熟料，則開大該風室風量，適當加快篦速。冷卻機出現料溫度偏高的原因與對策：答：冷卻機出現料溫度偏高冷卻風量不篦床速度過快，熟料冷各風室風量匹配不合篦床出現“紅河”或熟料結大塊，掉窯皮。適當增加部分風室的風量，達到匹配合理。適當減慢篦保證配料合理，燒成狀況穩定對篦床“紅河”現象進行相應的處理冷卻機風機停車的操作與原因分冷冷卻機高溫段風機↓停停窯操作，分析原因，親出故障，避免↓降降喂入量30%～40%，降窯速30%～40%，調整其他室風機風量原因，清除故障原原因分風機潤滑不良或軸承磨傳動皮帶電機窯頭收塵器引風機跳停的操作與原因分析。窯窯頭收塵器迎風機跳?！到滴谷肓?0%，降窯速50%，調整其他室風機風量，保證窯原原因分析風機潤滑或軸承風機振動大，或機械故障。系統漏風大，風機超負荷。電氣故障注：若需較長時間修理或無法保證窯頭負壓，則進行停窯操作計劃停窯時的操作與注答：計劃停窯（如需要檢修等）時，應先做好停窯計劃和檢修計劃按停窯計劃逐步減料，減煤，減風，直至斷料停長期停窯應將煤粉倉和生料秤倉用光，以防煤粉停窯時窯內降溫速度應和升溫速度相同，30～50°C/h轉窯頻按正常停窯和檢修計劃，對設備和工藝進行檢查（包括燒成系統和耐火材料）在對回轉窯預熱器內部進行檢查時，注意內部是否有大量無聊堆積，及時清除，以防塌料造成安全事故。事故停窯時的操作與注答：（1）事故停窯時，窯內降溫應在30～50°C/h，按升溫時轉窯頻窯頭，窯尾噴煤風機在將管道內煤粉沖吹干凈后再停一次風機在噴煤嘴逐漸冷卻后再停止，并逐漸將噴煤嘴抽注意煤粉倉及煤粉系統各點溫度變化，若有異常及時處理中控室操作員與現場緊急搶修人員及時溝通，確保工作安冷卻機的破碎機調停時的操作與原因分析；答：冷卻機的破碎機跳停，按連鎖操作篦冷機的最后一段篦床停車，若破碎機10分鐘之內不能開啟，則進行減料減煤減窯速等停窯操作。冷卻機破碎機跳停的原因：（2）異物堵塞，（2）（2）故障（4）電氣故障保證中控室的操作電源驅動窯慢轉電源驅動高溫風機慢轉驅動電源驅動篦冷機一室冷卻風驅動篦冷機一段傳動電驅動噴煤嘴一次風何為空氣的基準狀態與答溫大氣k/3基準狀0標準狀原因：窯內略有過燒，窯況變對策：提高窯速，降低噴煤量或提高生料喂入量對策：降低生料喂入量，增加噴煤量對策1大幅降低窯頭噴煤量，提高窯速2注意觀察窯況，窯況變弱前增加噴煤量。 增加篦冷機高溫冷卻風機風現象：窯電流緩慢對策：將窯速，增加噴煤量，降低生料現象：窯轉一圈電流逐原因：窯內窯皮部分脫落，窯皮變得對策：可保持原操作注意觀察進一步的現象：窯轉一圈電流差變大原因：部分窯皮脫落，窯皮變得不均對策：可保持原操作，注意觀察進一步入窯生料HM化與窯的操（1）生料HM由高向低變化時，因生料易燒而使窯電流升高此時（2）生料HM電流上升到合理的程度，若還保持以前的低電流，則窯就會變弱，熟料cao高窯內負壓變化與窯的（1）窯內負壓過大時，則會造成長焰燃燒，最高溫度點內移，窯正常（2）窯頭負壓過小時，則會造成短焰燃燒，最高溫度點外移，窯電流下降，此時熟料的fcao上升，影響熟料的安定性，同時由于時常正壓，將影響窯頭負壓計及耐火材料的使用，同樣注意檢查窯頭負壓計及窯尾氣體分析儀，保持穩定的搖頭負壓和O2含量，確保燒成掉大窯皮時的操作C線變化最為合理，若按D曲線變化，則窯況偏強，若以B線變化，則窯況偏弱，熟料質量有可能不合格，若按A線變化，則會跑生料，造成工藝質量事故，因此在掉大窯皮時，操作員應勤于觀察和思考把如何結合各重點參數對應窯的操答：對應個參數變化趨勢，操作順序如下：首先為了補充熱量，先降生料喂入量，增加噴煤量，控 下料管物料溫度為降低窯速以窯電流下若窯電流進一步下降，則繼續將窯速，但考慮到窯內填充率的問題，注意調整生料喂入量。當熱量不足的熟料進入冷卻機，則二次風溫下降，此時注意預熱器的溫度，若預熱器下降，則降低生料喂入量，保持T2溫如果窯電流上升較快，而二次風溫還較低，此時也應該逐步提高窯速。二次風溫上升時，生料喂入量增驕加，噴煤量減少，控制當窯電流接近正常時，生料喂入量增加，噴煤量減少，控制預熱器溫度恢復到T窯況周期性波動的量不足，生料在預熱器內短路，原成分或計量波動，冷卻機吹穿引窯況周期性波動的種類 預熱器溫度窯電流不變，出窯熟料溫度周期性波 窯電流不變，預熱器溫度，出窯熟料溫度周期性波動 預熱器溫度不變，窯電流，出窯熟料溫度周期性波動4 預熱器溫度不變，窯電流，出牙熟料溫度全部周期性波動；其中以4現象最為常見。解除周期性波動的方法 把握二次風溫的波動量，決定生料波動量、噴煤量的波動 窯電流上升時，把握二次風溫，預熱器溫度的下降通常來講，窯電流升高時應增加生料喂入量，減少噴煤量而在周期性波動時而反向操作。要想解除窯況的周期性波動，必須保證預熱器溫度、窯電流，出窯熟操作如下； 有二次風溫的波動決定操作量 通過觀察預熱器溫度上升、下降的起始點決定操作的起始3 周期性波動時冷卻機的操作周期性波動時窯速的控通過預熱器最高溫度點和出窯熟料最高溫度點的控制來判斷物料窯通過時間，若比正常時短，則應當降低窯速，可減輕波動幅度。周期性波動時窯頭負壓的控制含量下降，嚴重時出現CO，出窯熟料溫度下降時剛好相反，如此手動控制，在保證窯頭不噴出的情況下盡量保持較小的負壓，這樣有利于解除周期性波動。以下為窯況周期性波動時，與時間對應的各點參數變化簡熟料質量（fcao和立升重）變化時的原因分析和對應操作：（1現原因分對應措Fcao窯采取強燒高溫保持時間短火短1將長焰調成2將噴煤嘴1將長焰調成2噴煤嘴外3調低窯頭4適當增加窯側噴現原因分對應立升重也高溫保持時間1噴煤嘴外拉2調低窯（“0）3調短火焰4減低窯側燃燒比率改善窯側燃燒狀況。5提高煤粉細度窯內過逐漸降低噴煤量，燒成SM控制生料Fcao123現原因對應Fcao及立升料強度液相增加，突然急冷，熟料璃調整窯內熱工制度適當調整火焰形狀噴煤嘴位置及噴過剩空氣不足，燒成不足致使Fe2+增窯頭溫度過高，窯內氧化冷卻帶沒，e2+氧化對應的操作：保持合理的過?？諝饴剩╩值調整火焰以防止火焰打在熟料注意控制窯頭溫度，噴煤嘴適當內伸，以保證窯口有足夠的冷卻帶。簡述穩定窯頭負壓的意義答1)穩定窯頭負壓可防止熱風或熟料顆粒從窯頭罩噴出，造成安全窯頭負壓穩定，可以保證噴煤嘴的火焰穩定，同時可保護窯頭耐火材料可減少系統漏風量，降 暗 紅 黃 亮：（1）弱，燒成帶溫度低；窯產量低，窯速較快，窯負載輕燒成帶窯皮較薄，而且比較平整生料易燒，火焰較窯尾或預熱器CO量高的原因系統排風不足，控制過?？諝庀禂递^小，（m值小煤粉粗，水分高，燃燒噴煤嘴內流風偏小，煤二次風溫或燒成帶溫度偏低，煤粉燃燒不好預熱器系統捅料孔，觀察孔，打開時間太長或關閉不嚴系統抽風不窯內結圈或窯尾縮口結皮太多，影響窯系統漏風嚴窯托輪軸瓦溫度高的原窯頭火焰偏短的原因分析答：（1）二次風溫偏高，煤粉燃燒速度快。窯頭負壓偏小，甚至出噴煤嘴太靠外，需窯內結圈、結厚窯皮或預熱器結皮堵煤粉質量好，著火點低，燃燒速度快，此時煤粉細度可放噴煤嘴內流風太大，外流風太小窯頭火焰太長的原因分析煤粉揮發份低，灰分高，熱值低，或煤粉細度太粗，水分高，煤粉不易著火燃燒，頭長。噴煤嘴外流風太大，內流風太小風煤混合不二次風溫偏窯內負壓偏大，系統排風過大，火焰被拉長噴煤嘴內伸過窯頭或冷卻機回窯熟料粉塵量太大的原因分析答：（1）熟料結粒不好，燒成帶溫度偏低，熟料燒成不好fcao含量窯頭火焰太長，熟料結粒太細，fcao含量合格，但立升重窯速過慢或回L/D大CaCO3解率有控制太高，使新生態CaOC2S在較長的過渡帶內產生結晶，活性降低，形成C3S較為，容易產生飛砂料SM太高，液相量偏少，熟料燒結，也容易產生飛砂窯頭跑冷卻機一室高壓風機風量太大，出現吹穿現大量較為疏松的窯皮垮落，造成粉塵量增大預熱器系統塌料的原因分：（1）窯生料喂入量偏低，系統風量風速處于不穩定狀態，易引起塌窯生料喂入量計量不良，喂料量忽大忽小，造成系統的不旋風筒設計不合理，旋風筒進口水平段太長，蝸殼底部傾角太小，容易積料旋風筒錐體出料口，翻板閥和下料管等處密封不好，漏風如何合理調整窯側與分解爐側燃煤比（52）窯頭噴煤量主要是根據生料喂入量，入窯生料CaCO3分解率熟料立升重和fcao以及窯尾煙室溫度確定，用煤量偏少時，燒成帶溫度偏低，生料燒不熟，熟料立升重低，fcao高，用煤量過多時，窯解率降低，分解爐不能發揮應有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚分解爐的噴煤量主要是根據如要分解率，C5下料管物料溫度及出口溫度來進行風量分配合理的情如果分解爐溫度低分解爐內煤粉燃燒不完全煤C5繼續燃燒，嚴重時可使與分解一般來講，窯/爐用煤比例取決于分解爐類型工藝狀況L/d,窯的轉數以及的特性，因此各個水泥生產企業的窯/爐比率略有差別，如何合理調配要和分解爐的分量O2含量為1%左右，分解爐出口O2含量為3%左右，如果窯尾O2（搖頭噴煤量正常情況下，其現象是窯頭要為負壓比較大，窯頭還有下降，C5及預熱器溫度上升，出現這種情況，在喂料量不變的情況下，應開大三次風管閥門（或關小窯尾縮口閘板，以增加分解爐燃窯頭負壓小，窯頭噴煤量增加時，出現CO，則說明窯內用風少，爐內用風量大。這是應適當關次風開度，風量調整完畢后，可適當窯頭回火的原因分：（1）窯內結圈或窯尾煙室縮口結皮過多，系統阻力增加窯頭負壓減窯尾捅灰孔，觀察孔突然打開，系統抽冷卻機廢氣風機閥門開熟料冷卻風機出故障或料層太致密，阻力太大，致使冷卻風量減少，在冷卻機廢氣風機風門開度不變的情況下，將從窯風預熱器負壓偏高的原因分答：（1）入窯生料喂入量過大時系統阻力增加，預熱器負壓升氣體通道，旋風筒通道及窯尾煙室產生結皮或堆料，則在篦板上料層太厚或前結圈較高使二次風溫入窯風量下降，但窯尾風機排風量保持不變，系統負壓上升窯內結圈或窯長厚窯皮，則其后負壓增大。窯頭負壓控制二次風溫太低的原因答：（1）噴煤嘴內伸，火焰太長，窯內冷卻帶太冷卻機一室料層太薄，料層薄回收熱量少。冷卻機一室高壓風機風量太大，吹穿熟料層篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻冷卻機廢氣溫度偏高的：（1）冷卻機篦板運行速度過快，熟料沒有充分冷卻即進入冷卻機中篦冷機冷卻風機風量調配不合理，熟料冷卻風量不足，出冷卻機熟料溫度高，廢氣溫度也高。熟料層阻力太大（料層太厚或熟料顆粒細）或熟料太容易（料層太薄或熟料顆粒太粗，這樣熟料冷卻不好，出口廢氣溫度太高。二次風溫偏高的原因分析火焰太散，粗粒煤粉摻入熟料，入冷卻機后繼續燃冷卻機一室料層太厚或高溫冷卻風機風熟料結粒太粗，料層阻力增加，二次風量減少，風溫升高，大量細粒熟料隨二次風一起返回窯內。掉大量窯皮，垮結圈，使短時間出窯熟料量增加，則使二次風溫升高。窯內燒成帶溫度偏低的：（1）冷卻機一室篦板上的熟料料層太薄，吹穿熟料層，二次風溫太風、煤、料配合不好。對于一定喂料量，熱耗控制偏低或火焰太長，高溫帶不集中。窯速過低，窯內填充率過高，燒成條件太差在一定燃燒條件下，窯速太快，熟料燒預熱器系統的塌料以及溫度低、分解率低的生料竄到窯前窯內來料多或掉大量窯皮時，噴煤量、窯速、生料喂入量未作及時調整。在窯內通風不良的情況下，又增加窯頭用煤量。結果窯尾溫度升高，燒成帶溫度反而下降。窯尾和預分解系統溫度偏高的原因（1）檢查生料KH、SM值是否偏高，熔融相（AL2O3和Fe2O3）含量偏低，生料中SIO2偏高，生料細度是否偏粗。如若干項屬實，則生料易燒性差，熟料難燒結，上述溫度偏高屬正常現象，但應注意極限溫度和窯尾以及預熱器O2及細度控制達到目標值。粉發熱量是否偏低，揮發分偏低或水分過高。同樣需采取措施窯內通風不好，窯尾空氣過剩系數控制偏低，系統漏風產生二次燃燒。預熱器翻板閥太輕或動作不靈，致使旋風筒收塵效率降低料循環量增加，預分解系統溫度升高生料喂入量偏低或來料旋風筒堵塞使系統溫度噴煤嘴內伸或外流風太大，火焰太長，致使窯尾溫度偏高二次風溫低或燒成帶溫度太低，煤粉后燃。窯尾負壓太高，窯內抽力太大，高溫帶后移（1）相對于噴煤量，生料喂入量偏多。預熱器翻板閥工作不良，有局部堆料或塌料現象。由于物料分散不好，熱交換差，致使預熱器出口升高，而窯尾溫度下降。預熱器系統漏風，增加了廢氣量和燒成熱耗，廢氣溫度下降。高級1.熟料燒成過程中的主要化學反應答：高溫范 生成 主要化學反100~110℃水（H2O）汽 H2O(液體)=H2O(氣體)-450~800℃粘土結晶體AL203·2SiO2=Al2O3·2SiO2-223kcal/kg MgCO3分 MgCO3=MgO+CO3- CaCO3分 CaCO3=CaO+CO2-800℃以上 CaO+Fe2O3=CaO·Fe2O3+87kcal/kg 950~1200℃2 2CaO+SiO2=2CaOSiO2+193kcal/kg2 1200~1300℃3CaO·Al2O33CaO+6CaO·2 6CaO·2Al2O3·Fe2O31250~1300℃液相（熔融物 最初的液相生1280~1450℃3CaO·SiO2（Alitte）CaO+2CaOSiO2=31200℃左右冷 間隙物 在硅酸三鈣生成溫度范圍里鋁酸鹽及鐵酸鹽 何為入窯物料的表觀分解率和真是分解率，如何答：由于窯內粉塵飛揚進入預熱器，該部分粉塵的分解程度高于入窯物料分解率，燒失量很低，進入預熱器后又摻入預熱器內生料中重新返回窯內，從而使對入窯物料用測定燒失量方法求出的分解率不能真正代表物料的分解率稱表觀a’.表觀分解率a’可根據生料燒失量I1,入窯物料燒失量I2求出：a’=(100I1/100-