工廠成本控制和降低

一、課程目標1.1系統了解工廠成本概念1.2掌握制造成本的構成與控制1.3掌握質量成本的構成與控制1.4了解物流成本的構成與控制1.5了解采購成本的降低方法1.6了解研發成本的構成與控制1.6學會運用工廠成本的管理方法1.7掌握工廠成本績效衡量指標一、工廠成本系統概念1、前言：★成本領先戰略已經成為企業競爭的殺手锏。傳統的成本管理（包括標準成本或ABC歸類）較多的關注成本的歸集、分配、核算和分析，對成本的控制管理相對較弱；現階段的成本管理更注重的是成本控制工具的選擇與應用，通過內部價值鏈變化動態過程分析產品成本周期并在不同的階段進行成本控制。一、工廠成本系統概念2、價值鏈模型：價值鏈即公司產品價值不斷累積的動態過程，通常認為包括采購、制造、銷售、服務等流程，事實上研發可以為公司創造價值，研發優勢已經成為公司競爭的核心優勢，直接決定后繼各個過程的成本控制。自制或購買（Saleorbuy)→供應鏈(SupplyChain)

物流（原物料搬運、收貨、在制品運輸、成品出貨等)）資金流（應收、應付）信息流（產能、企劃、庫存、計劃、訂單等）→3、產品全面成本周期：產品的全面成本周期即從產品概念形成到成本開始發生并達到可銷售狀態的整個過程（傳統的成本周期僅局限于從采購開始到產品實現的狀態。一、工廠成本系統概念價值鏈成本周期發生實際成本影響產品成本研發設計5%60%研發工藝3%20%采購采購3%3%采購檢驗1%9%制造流程計劃3%3%制造制造85%5%4、成本工具的選擇：成本控制的關鍵在于控制影響成本，實際發生成本要受影響成本因素約束，在價值鏈下對于不同的流程，產品的影響成本和發生成本的不同步應選擇不同的成本管理工具；研發階段一般采用目標成本法設定產品的目標成本，在采購階段采用標準成本法，在制造階段采取標準成本法或ABC法作為成本控制工具。成本核算依然只采用標準成本法或ABC進行實際的成本歸集與分配。成本控制的責任主要應由研發著手，利用價值工程在保證產品功能和質量的前提下，降低影響成本，同時采購環節努力降低采購成本提高采購質量；制造環節控制制造費用，多管齊下進行價值鏈下的全面成本周期管理，選擇應用適當的成本控制工具。一、工廠成本系統概念5、價值鏈/流背景：1991：改變機器性能1996：精益思想（LeanThinking)提出價值Value價值流ValueStream流動Flow——從產品概念到產品投產流動，從原材料到成品流動，從銷售訂單到銀行現金流動。拉動Pull——客戶訂單至善至美Perfection——持續改善1999：學會看LearningtoSee2002:看全部SeeingtheWhole一、工廠成本系統概念6、當今生產系統的方式：零浪費(ZeroToleranceforWaste)七種浪費過量生產Wasteofoverproduction庫存Wasteofstorage運輸Wasteoftransportation等待Wasteofwaiting動作Wasteofmotion不必要的過程Wasteofoverprocessing不良品Wasteofcorrection穩定的生產環境AStableManufacturingEnvironment客戶拉動/及時供貨Customer”Pull”/Just-in-Time一、工廠成本系統概念7、從經濟角度來看BasicEconomics：成本+利潤=價格（Cost+Profit=Price）市場決定價格-生產商控制成本=利潤MarketDeterminedPrice-producerControlledCost=Profit

增值VS非增值ValueAddedVSNonValueAdded增值是指改變產品的基本性質,（如:果凍充填、包裝）；非增值是指改變產品對象位置，包括必要的和可消除的；練習：描述所有的非增值與增值的活動企業里增值與非增值活動的比例分別為25%和75%；其中非增值活動中可消除的占比35%，必須的占65%。一、工廠成本系統概念8、價值流程圖和總產品周期（VSM和TPCT）一、工廠成本系統概念手機行業VA（價值流比率）0.55%，我們國家較好的企業VA可達到0.5%，鄉鎮企業0.05%，世界一流企業可達到5%VA。9、LeanActionsInToYoTA(舉例)Kaizen改善Continuousimprovement持續改善Employeesaregivencashrewardsforferretingoutglitchesinproductionanddevisingsolutions改善獎勵制度PDCAPlan（計劃）Do（實施）check（查核）action（評估改進Stepsindevelopmentcycleaimedatquickdecision-makinginatasksuchasdesigningacar目標:快速決定一、工廠成本系統概念OBEYA大屋（腦力風暴）Literally,“Bigroom”Regularface-tk-facebrainstormingsessionsamongengineerswhodevelopnewmodels集思廣益防呆POKAYOKEMistake-proofing防措Useofsensorstodetectmissingpartsorimproperassembly.檢測漏和錯Robotsalertworkerstoerrorsbyflashinglights.機器人性化10、成本管理CCC21ConstructionofCostCompetitivenessforthe21stCentury.Athree-yearpushtoslashcostsof170componentsthataccountfor90%ofpartsexpenses.原材料降低計劃一、工廠成本系統概念11、全球車身裝配線GlobalBodyLine.Amanufacturingprocessthatholdsautoframestogetherforweldingwithonebraceinsteadofthe50bracespreviouslyrequired.工藝過程改進12、精益辦公室S1：承諾精益S2：選擇價值流S3：學習精益S4：描述現狀S5：識別精益指標S6：描述將來（包括客戶需求，連續流動平衡，瓶頸部分的快速切換）S7：制定改善計劃S8：實施改善計劃

一、工廠成本系統概念二、降低采購成本方法前言：采購稱前流，成品→客戶稱后流不同供應商采用不同的采購流程，采用物流中心庫存供應商物料共同分擔風險；采用進貨來減少價格波動帶來的成本增加策略（但會造成資源緊張，影響市場秩序）。企業在面臨國際間日益激烈的競爭，產品生產周期逐漸地縮短，消費者的產品需求多樣化，以及產品技術層次不斷提升的壓力下，如無法有效的開源，節流則成為企業因應變局的有效方法之一。通常來看，工廠實際發生成本比例：原材料成本占產品成本的70—75%，變動成本（包括直接人工、水電費）占產品成本的10—12%，管理費用3—4%，固定費用10—12%1、采購成本降低的手法☆價值分析VAValueAnalysis；☆價值工程VEValueEngineering針對產品的工程設計,產品或服務的功能/成本(性價比)做系統化的研究與分析,以最短的生命周期成本,透過剔除、簡化、變更、替代等方法，來達成降低成本的目的。☆談判Negotiation:是買賣雙方為了各自目標,達成彼此認同的協議過程,通過談判方式期望達到價格的降低的幅度約為3-5%,在采購合同(協議)里體現出來,同時結合價格/成本分析(價值分析與價值工程)達成更大的降幅.☆目標成本法TargetCosting運用于龍頭老大企業大多數美國或歐洲公司,都是以成本加利潤率來制定產品的價格,然而,他們剛把產品推向市場,便不得不開始削減價格,重新設計那些花費太大的產品,并承擔損失,而且他們常常因為價格不正確,而不得不放棄一種很好的產品,產品的研發應以市場樂意接受支付的價格為前提,因此必須假設競爭者產品的上市,然后再來制定公司產品的價格.由于定價受成本驅動的思考模式,使得美國民生電子業不復存在,另外,豐田和日產則把德國豪華型轎車擠出了美國市場,便是采用價格引導成本的結果.二、降低采購成本方法☆為便利采購而設計DesignforPurchase自制與外購(makeorbuy)的策略,在產品設計階段,利用協力廠的標準制程與技術,以及使用工業標準零件,方便原物料取得的便利性.不僅大大減少了自制所需的技術支援,同時也降低了生產所需的成本.☆價格與成本分析CostandPriceAnalysis了解成本結構的基本要素,如果采購不了解的物品的成本結構,就不能處是了解所買的物品是否為公平合理的價格,同時也會失去許多降低采購成本的機會.☆標準化實施規格的標準化,為不同的產品項目、夾治具或零件使用共通的設計/規格，或降低訂制項目的數目，以規模經濟量，達到降低制造成本的目的。二、降低采購成本方法☆早期供應商參與EarlySupplierInvolvement在產品設計初期,選擇讓具有移伴關系的供應商參與新產品開發小組,通過早期供應商參與的方式,新產品開發小組對供應商提出性能規格(PerformanceSpecification)的要求,借助供應商的專業知識來達到降低成本的目的.☆杠桿采購LeveragingPurchases主要以各企業單位或不同部門的需求量,以集中擴大采購量而增加議價空間避免各自采購,造成組織內部不同事業單位向同一個供應商采購相同零件,卻價格不同,但彼此并不知的情形,平白喪失節省采購成本的機會.☆聯合采購ConsortiumPurchasing主要于非營利事業的采購,如醫院\學校等,經由統合各不同采購組織的需求量,以獲得較好的數量折扣價格.應運而起的新興行業有第三者采購(Third-partyPurchasing),專門替那些MRO需求量不大的企業單位服務.二、降低采購成本方法2、影響采購成本策略因素以上的成本降低手法，你應該如何選擇適合的，在擬定采購策略的時候，應同時考慮以下幾項采購相關的情況。√1、所采購產品或服務的型態。√2、產品所處的生命周期階段。√3、年需求量與年采購總金額。√4、與供應商之間的關系。3、降低采購成本的策略—依產品生命周期來訂定采購項目在其產品生命周期的過程中，可以分為下四時期，各有其適用的手法N導入期（Emergence）：新技術的制樣，或產品開發階段。供應商早期參與、價值分析、目標成本法以及為便利采購而設計都是可以利用的手法。N成長期（Growth）：新技術正式產品化量產上市，且產品被市場廣泛接受。采購可能利用需求量大幅成長的優勢，進行杠桿采購獲得成效。N成熟期（Maturity）：生產或技術達到穩定的階段，產品已穩定的供應到市場上。價值工程、標準化的動作可以更進一步地找出不必要的成本，并做到節省成本的目的。二、降低采購成本方法N衰退期（Decline）：產品或技術即將過時（obsolescence）或將衰退，并有替代產品出現，因為需求量已在縮減之中，此時再大張旗鼓降低采購成本已無多大意義。

★采購的特性√1、LeveragePurchase橫桿采購。√2、StrategicPurchase策略性采購。√3、Low-lmpactPurchase影響性較小的采購。√4、CriticalPurchase重要計劃的采購。

N1）影響性較小的采購(Low-ImpactPurchase):影響性較小的采購部分，其金額雖然不高，但是，也必須確認所取得的價格與一般市售價格比較，是屬于公平合理的價格，采購人員切記，勿讓花費在價格分析上的成本高于采購的實際金額。N[策略]：采用快速、低成本的價格分析(PriceAnalysis)方法。

√1、比較分析各供應商報價。√2、比較目錄或市場價格。√3、比較過去的采購價格記錄。√4、比較類似產品采購的價格

二、降低采購成本方法N2）杠桿采購（LeveragePurchase）：杠桿采購指的量長期持續性的隨機采購，但卻不愿意與供應商維持比較密切的合作關系，這可能是對價格的波動特別敏感，或是產品上市的壽命非常短所導致，使得采購不得不隨時尋找價格最低的供應商以茲因應。因此，采購人員需要花費較多時間來進行價格上的分析。[策略]：采用價格分析并以成本核算分析為輔助工具。

√1、價值分析(ValueAnalysis)。√2、分析供應商提供的成本結構。√3、進行成本估算。√4、計算整體擁有成本（TCO）。N3）重要計劃的采購（CriticalPurchase）：重要計劃的采購包括一次性，或非經常性的花費，通常其采購金額都相當大，如主要機器設備、資訊系統、或廠家設施等。二、降低采購成本方法N[策略]：采用成本分析為主要方法。

√1、計算整體擁有的成本。√2、分析整個供應鏈的成本結構。√3、如果重要計劃的采購一旦變成重復性的例行采購。√4、如果重要計劃的采購案一旦變成重復性的例行采購，則必須考慮使用策略性采購中所提的方法。N4）策略性采購（StrategicPurchase）：策略性采購代表非常重要的持續性采購案，采購人員較希望與供應商建立長期或聯盟性質的關系。公司應該花較多時間在成本上與價格分析上，這是因為所收到的效益會比較大。N[策略]：采用成本分析為主要方法。√1、分析供應商移伴的詳細成本資料（Openbooks）,并找出可能改善的部分。√2、計算整體擁有成本（TCO）。√3、分析整個供應鏈的成本結構。√4、使用目標成本法（TargetCosting）。√5、讓采購或/及供應商早期參與新產品開發（EPI/ESI）

二、采購成本的構成與控制1、產品成本的構成：S1：直接人工成本S2：直接材料成本S3：變動成本S4：固定費用成本S5：管理費用成本S6：產品銷售、服務費用。附件《南京喜之郎公司工資預算匯總表》2、制造成本的控制：改善（KAIZEN）：全體員工在各自的工作區域內進行小規模的、持續的、增值的改變以產生積極影響。★改善首先是一種文化（ManagementCulture)★改善也是一種技術(Technology)★鼓勵班組成員在班組范圍內尋找改進的著手點（包括問題點、差距點、浪費點）★提交改進的想法三、制造成本的構成與控制3、問題解決步驟：

5W+1H

what+why

when+why

where+why

who+why

How附《百思瑞圖表》三、制造成本的構成與控制三、制造成本的構成與控制4、改善活動過程（Kaizen)5、Kaizen的過程三、制造成本的構成與控制6、Kaizen優先性：當我們選擇Kaizen機會時，我們以成本和是否容易達到來決定優先性。另一種方式是從人，方法，材料到機器來排定優先性。三、制造成本的構成與控制7、尋找浪費的4M方法：A、人員（Man）

⑴是否遵循標準？（2）工作效率如何？（3）有解決問題意識嗎？（4）責任心怎樣？（5）還需要培訓嗎？（6）有足夠的經驗嗎？（7）是否適合于該工作？（8）有改進意識嗎？（9）人際關系怎樣？（10）身體健康嗎？

B、設備（Machine）

（1）設備能力足夠嗎？（2）能按工藝要求加工嗎？

peopleMethodMaterialMachine人方法物料機器（3）是否正確潤滑了？（4）保養情況如何？（5）是否經常出故障？（6）工作準確度如何？（7）設備布置正確嗎？（8）噪音如何？（9）設備數量夠嗎？（10）運轉是否正常？C、材料（Material）

⑴數量是否足夠或太多？（2）是否符合質量要求？（3）標牌是否正確？（4）有雜質嗎？（5）進貨周期是否適當？（6）材料浪費情況如何？（7）材料運輸有差錯嗎？（8）是否對加工過程足夠注意？（9）材料設計是否正確？（10）質量標準合理嗎？D、方法

（Method）⑴工藝標準合理嗎？（2）工藝標準提高了嗎？（3）工作方法安全嗎？（4）這種方法能保證質量嗎？（5）這種方法高效嗎？（6）工序安排合理嗎？（7）工藝卡是否正確？（8）溫度和濕度適宜嗎？（9）通風和光照良好嗎？（10）前后工序銜接好嗎？、三、制造成本的構成與控制8、Kaizen例子：三、制造成本的構成與控制Kaizen想法優先性減少走動距離人平衡員工工作負荷方法運用特定工具人/方法在工位上僅保留必須數量的在制品材料改變工作順序方法改變高度，角度和料架位置方法/機器瓶頸工序的解決方法與步驟Sle

1、中汽缸局部裝配件的裝配作業順序和作業時間表：Sle

續上表：2、按照圖表標注的時間進行線平衡計算：a、簡單的最小公倍數平衡計算：秒150作業①：3.2分鐘作業②：2.0分鐘作業③：4.0分鐘最小公倍數是16每個工位時間0.48個工作位置5個工作位置10個工作位置生產線的每種作業每小時可生產個元件取得平衡以上例子表明：線生產能力是由平衡來決定的。2、按照圖表標注的時間進行線平衡計算：b、把生產線的生產能力作為既定限制因素取得線平衡計算，

例：一個元件生產周期為10秒鐘3.2g3.2C-13.2C-23.2C-33.2C-41.5d-11.5d-21.5d-31.5d-41.5h1.5a3.7e3.1i3.2k1.5lbfj2.02.63.73.2C-13.2C-23.2C-33.2C-41.5a3.7e2.03.1i1.5l工位19.8秒工位410秒工位29.6秒2.6f3.7j工位57.2秒工位39.2秒

2、按照圖表標注的時間進行線平衡計算：

全部工序作業時間44.8秒，因此以10秒鐘作為一個周期，

至少需要5個工位，任何要求多于5個工位的解決方案都需要增加直接勞動成本。1.5d-11.5d-21.5d-31.5d-43.2kSle

2、按照圖表標注的時間進行線平衡計算：

1059.89.69.2107.212345線平衡率（%）=44.8秒5×10秒=90%線平衡圖：T（秒）工位線人均產能（件/人·時）=72件/人·時9、實施步驟：1）共識CommonSense2）共同語言CommonLanguage3）共同流程Commonprocess4）共同管理技術CommonManagementCulture5）樣板BestPractice6）持續改進ContinuousImprovement四、質量成本構成與控制1、質量成本的構成：1）預防成本2）鑒定成本3）內部失效成本（返工等）4）外部失效成本5）質量過剩三、制造成本的構成與控制四、質量成本構成與控制2、品質成本種類

失敗PONC鑒定POC銷售收預防入總計必要成本

利潤

符合品質成本POC鑒定成本預防成本

3、典型的質量成本分類〈附表〉50403020

100內部損失外部損失預防評估（20—40%）（20—40%）1-5%20-40%本圖表提供了美國企業在質量成本方面各類所占的比例示意

四、質量成本構成與控制4、質量成本控制：☆概述：不符合要求的代價（Priceofnonconformance,PONC）的定義確認生產、服務和管理領域中的不符合行為；明確PONC的組成因素計算在生產、服務和管理工作過程中的PONC☆PONC的定義：是指由于缺乏質量而造成人財物的浪費的金錢價值。其它費用POCPONC做錯事的成本四、質量成本構成與控制☆PONC的要素:PONC是浪費的人、才、物以及時間的成本，這些項目反映出可以避免和可以防止的成本。例如：√重新加工√趕工√臨時修理服務√電腦重復運行√庫存過多√處理顧客投訴√停機時間√返工√退貨☆POC的定義：符合要求的代價（PriceofConformance,POC）是第一次就把事情做對所必須支付的成本。四、質量成本構成與控制四、質量成本構成與控制POC第一次就把事情做對的成本PONC5、POC的要素——POC的費用包括：√核對訂單內容√測試軟件√預防性的維修保養驗證√產品測試√程序校準√審核帳目6、其它費用：無失誤運作成本（Error-FreeCosts,EFC)與符合要求的代價之總和.

這類費用包括:√物資勞工能源裝備√其他費用:總營業成本=PONC+POC+EFC無失誤運作成本是按照原設計運行過程所需要的所有費用,并假設原設計中并不包括浪費,返工或不符合要求等情形.無失誤運作成本和符合要求的代價的差別在于:符合要求的代價是只為確保符合要求及預防不符合要求而付出特別努力所花費的開支。7、成本與質量的關系：舊的關于成本與質量關系的假設舊的信念故障成本

故障成本

四、質量成本構成與控制8、新的關于成本與質量關系統的假設：

成本/質量曲線新的信念

故障成本故障成本本圖來源于摩托羅拉公司質量通報會，1996年四、質量成本構成與控制9、PONC數據用途：

引起管理階層的注意列出問題的優先順序展示改進的成果

退貨/處理退款罰款擔保投訴處罰四、質量成本構成與控制10、消除PONC的步驟：五個消除不符合項的步驟確認根本原因：四、質量成本構成與控制1、確定狀況清楚地描述問題——頻率、結果擬定解決計劃——誰參加、完成衡量解決日2、不符合項的補救返工或修理、報廢、更換3、確認根本原因重審要求根本原因分析4、采取改正行動發生、選擇、計劃與溝通、實施5、評估與跟蹤檢查與完成的衡量比較、審核、調查、非正式的復查1）重審工作要求2）相似性關聯法相似性關聯法作業表四、質量成本構成與控制不符合要求符合要求發生在何處？發生在何處？涉及哪些設施和裝備？涉及哪些程序？涉及哪些執行標準？涉及哪些物資及/或信息的輸入四、質量成本構成與控制輸入活動輸出結果11、易出錯的時機：重復導致失察或錯誤時機非標準化程序不明確的要求

12、因果分析圖：

輸入工序標準程序輸出設施與裝備培訓與知識13、柏拉圖（pareto)分析法(80/20):14、改正行動的系統方法：識別、排序和選擇要消除的問題；指定適當的人員監督，直到問題消除贊賞并解散承辦人/團隊16、改正行動（CA）系統流程圖：四、質量成本構成與控制15、改正行動（CA）系統流程圖：四、質量成本構成與控制CA申請表CA行政人員CA行政人員記錄表，管理者分配CA承辦人/團隊進行步驟1-5現狀報告CA行政人員記錄現狀并向管理者匯報CA承辦人/團隊進行步驟1-5并向CA行政人員匯報現狀CA行政人員結案、更新記錄并將文件歸檔CA行政人員提供反饋給主管及報告人結束16、消除真正的麻煩目的：提供給每一個人一種同管理者溝通其工作中的真正麻煩之處的方法。考慮三點：1）不要不守諾言2）不要期望值太高3）密切注意基層請求17、非正式的方法：開會管理者和職員之間必須定期舉行例會以討論具體的不符合的問題，并且努力找到消除這些問題的方法，這種例會不僅要在工人和監督者之間舉行，而且還要在監督者與經理之間舉行。會議要簡短、積極并且切中要害，例全會要有規律，要嚴格地定期舉行，會議的決議一定要況現。——菲利浦。克勞士比18、半正式的方法：麻煩報告板四、質量成本構成與控制日期發現人麻煩指定人狀況使用“麻煩報告”的規則：1）不能進行人身攻擊或批評2）不能粗陋地評述3）只有把麻煩寫在板上的人才能擦掉它們，如果對麻煩狀況產生爭議，則由獨立的第三方仲裁。4）麻煩報告必須是真正的，它不是一塊抱怨板，也不是一種請求特殊幫助的方法5）所屬主管必須在24小時內將問題指定給能幫助解決者，狀況報告必須每24小時更新一次。20、正式報告：消除麻煩請求四、質量成本構成與控制消除麻煩請求日期：收件：協調人請求：下列狀況使本人難以第一次就把工作做對：————————————————————21、消除麻煩流程圖：四、質量成本構成與控制發現麻煩請求人請求表管理者指派的協調人能幫助的經理解決否？發現麻煩請求人改正行動請求正式的更正行動系統當員工遇至障礙而無法第一次就把工作做對時，可能通過正式的消除麻煩系統把問題傳達給管理者。管理者是指任何可以消除障礙的人：頂頭上司、其它部門經理、高級經理人。該系統是由管理體制者開發的，目的在于向員工提供一種把需求傳達給能幫助他們解決問題的經理的溝通工具。否是22、會議措施：議程：安排時間；清楚的規則：指定行動清楚的表明議題：會議記錄會議環境；準備：開誠布公傾聽：培養互信；頭腦風暴解決意見沖突；建立共識質量工作要求用“符合要求”的質量定義校正模糊不清的思緒用不折不扣的”零缺陷工作標準“，破除馬虎心態和差不多作風用PONC建立客觀的、直觀的衡量標準用預防原則建立改進、創新并把工作與思維定勢用系統的、全面的思維方法讓員工具有全局意識及個人角色概念四、質量成本構成與控制1、物流的概念☆物資實體（物資及其載體）PhysicalDistribution的物理流動過程，即物資場所（位置）的轉移及時間的占用而產生的費用。包括：企業物流、供應物流、生產中物流、銷售物流）及第三方物流（運輸物流、物流中心、配送中心）物流活動：保管、在庫管理、搬運、運輸配送、包裝；物流信息處理

物流的構成體：企業（廠家、流通業）社會實體（港口、機楊、公路）消費者（市場）物流制度運輸產業（運輸業、倉庫業）

五、物流成本構成與控制原材料采購入庫驗收儲存與保管限額供料生產制造檢驗裝配包裝成品儲存運輸與接貨發送與銷售2、物流的構成-供應鏈（SupplyChain）

信息流貫穿于物流與生產過程物流與價值增值過程五、物流成本構成與控制3、物流成本1、在中國等發展中國家物流成本占國民生產總值的20%，在日本占9%、在美國11%、英國等歐洲國家占10%；2、企業物流產生成本的主要環節包括:原材料儲存與保管在制品儲存與保管成品儲存與保管成品發運與二次配送3、企業主要物流成本的表現形式周轉率倉庫租賃費倉儲管理費成品發運（包括汽運、鐵運、海運、第三方物流等）與二次配送運輸費用

六、工廠成本系統管理方法：1、成本管理的體系與實踐：經營方針（BusinessPolicy）

利潤規劃（ProfitPlanning）

√成本規劃（CostPlanning）：設定產品別目標利潤與目標成本；√成本控制（CostControl）：制定標準成本，制定目標預算；√成本降低（COSTReduction）：設定成本降低之目標。2、成本控制管理方法：工程型成本控制√工業工程IE-IndustrialEngineering

√價值工程VE-ValueEngineering

√重視成本的設計

DesignToCost系統型成本控制√ERP√ABC√6sigma

六、工廠成本管理方法：戰略型成本控制：√外部委托OutSourcing√供應鏈管理SCM√開放式采購ElectronicCommerce√運動型成本控制

CaignonCostControl3、工業工程IE1）現場觀測2）發現問題3）現狀分析（動作和時間）4）改善目標的設定5）探討（工藝、設備和布局）6）改善方案完成7）實行8）標準化9）改善的重復4、價值工程VE展開方法：1）確定對象2）功能的定義3）價值的評估4）創意的形成5）創意的具體化6）提案7）實施5、重視成本的設計步驟：產品規劃基本構思設計方法工序設計采購方法6、ERP：

1)仍以MRPII為中心2)受控資源不再限于企業內部,而是擴展到供應鏈,把供應商等外部資源集成進來;3)決策支持(DSS)被看作ERP不可少的一部分4)實現以客戶為中心（Customer-Focused）的經營戰略.7、ABC：基于活動的成本管理（Activity-basedcosting,ABC）是以作業為中心，通過對作業及作業成本的確認、計量，最終計算產品成本的新型成本管理方法。它通過對所有產品相關聯作業活動的追蹤分析，為盡可能消除“不增值作業”，改進“增值作業”。增加“顧客價值”，提高決策、計劃、控制的科學性的有效性，最終達到提高企業的市場競爭能力和盈利能力的目的。8、6SIGMA：六、工廠成本管理方法：6Sigma

建立重點以確保改進具有戰略性意義確定需改進的產品或過程及少數對質量有重要影響的客戶要求量化目前的過程運作情況，確定改進目標確定對CTQ最有影響的輸入變量確定控制關鍵過程輸入變量的解決方案，量化其影響并與目標相比較實施過程的設計更改和標準化方法以長期維持改進后的運作水平六、工廠成本管理方法：認識定義衡量分析改進控制融入日常工作9、8-D解決問題的步驟：認識問題建立團隊確定量度和趨勢圖遏制癥狀根本原因分析選擇糾正措施驗證行動措施防止關閉10、成本降低匯總（詳見下表）六、工廠成本管理方法：成本降低匯總成本降低業務改善提高稼動率降低生產批量工程計劃排程計劃設計合理化降低成品庫存降低原料庫存生產集中化規格簡化資金成本改善經營構造改善企業環境閑置資產處理提高現金回收率縮短賒消時間強化回收能力檢核客戶征信期間短期借款改為長期提高庫存周轉量降低借款增加自有資本廠址選擇省力設備投資人員計劃長程計劃產品計劃擴大紅營規模增加銷售收入研發計劃去除不利產品產品需求計劃產品選擇檢討流通機構零件規程統一化企業合并產業結構規劃業務合并廠址條件多角化工廠專業化工廠工業區化管銷費用改善職務分配分析交貨路線標準化間接部門效率化事務用品集中管理事務分析檔案文件集中管理管理費用分析運輸分析銷售通路合理化銷售費用分析銷售費用計劃賒帳回收合理化外包加工費用制造成本改善選定外包商外包商整頓評估內制外包瓶頸外包內制化廠商輔導材料損失賠償外包交貨排程化制造間接費貫徹成本意識合并間接部門去除管理損失工具集中管理費用集中管理輔助材料分析柏拉圖分析廠商柏拉圖分析用途分析直接材料費采購單價變動分析供應商評價機能分析價值分析設定標準用量零件標準化使用有利材料庫存管理加工方法研究柏拉圖分析直接人事費余力管理工作抽查減少重做重修去除不必要工程布置合格化集中專業加工適才適所培養多能工作業合理化洽工作之利用動作分析搬運專業化改善搬運11、基于活動的成本管理：顯示真正的成本傳統的成本方法

ABC方法ABC非常直觀，改變我們的成本觀。12、傳統成本的不足：傳統成本計算是以數量為基礎，許多制造費用并不與產品數量相關聯，傳統成本準確性值得懷疑，傳統成本信息決策相關性差。13、傳統成本的局限：“傳統會計往好的說是無用的，往壞的說是功能失調與具有誤導作用”。以傳統成本為基礎的管理會計正在失去其相關性，企業界留傳80/20法則，六、工廠成本管理方法：工資700庫房人工300折舊600運費510包裝400其它200總成本2710物料搬運410反修與退運300聯系供應商1300加快費用300質量170數據處理230總成本2710認為80%的利潤由20%的產品產生，但是當哈佛商學院的卡普蘭教授在企業應用作業成本計算系統時，卻發現20%的產品竟然產生了225%的利潤，他稱之為20/225法則，該法則表明：許多產品實際上正在侵蝕著企業的利潤，而這卻被傳統成本提供的信息所掩蓋。14、好的成本核算體系：能正確核算成本，盡量降低成本扭曲；成本信息與管理相關；成本核算的根本步驟：歸集、分配，核算準確的關鍵在于1）體系設計好，2）分配標準靈活，3）盡量直接計入避免間接分配15、基于活動的成本管理定義：基于活動的成本管理（Activity-Basedcosting,ABC）是以作業為中心，通過對作業及作業成本的確認、計量，最終計算產品成本的新型成本管理方法。它通過對所有與產品相關聯作業活動的追蹤分析，為盡可能消除“不增值作業”，改進“增值作業”，增加“顧客價值”提高決策、計劃、控制的科學性的有效性，最終達到提高企業的市場競爭能力和盈利能力的目的。16、基于活動的成本管理基本原理圖：

資源作業動因動因六、工廠成本管理方法：資源作業產品17、基本的概念—資源資源是企業的各種耗費，也就是計入產品成本的各種費用，包括直接材料、直接人工、制造費用。18、基本的概念—作業作業又可稱為活動。是企業生產產品的各種活動，比如：加工零件，檢驗零件生產準備，運輸物料編寫數控代碼，更改工藝。作業一般是有人參與的活動，用動賓詞組描述。19、作業的分類之一單位作業：與單個產品相關的作業零件中工批次作業：與一批產品生產相關的作業如：生產準備產品品種相關作業：如編寫零件數控代碼支持作業：與具體產品生產無關的作業如：廠房維修，管理作業這種分類的好處是可以把根據動因設定正確的分配標準。六、工廠成本管理方法：20、作業類別模型六、工廠成本管理方法：作業1作業層次判斷作業1作業1作業1作業1作業1單位層次動因判斷同質作業組1同質作業組2動因判斷同質作業組3同質作業組4批量層次產品層次動因判斷同質作業組5同質作業組6設備層次同質作業組721、作業的分類之二增值作業：如檢驗、管理、廢品修理、運輸非增值作業：加工，編制工藝為降低成本，企業要盡可能消除非增值作業，提高增值作業的效率這種分類為降低成本指明了方向22、基本的概念——成本對象成本對象就是指企業的產出，是成本分配的目標，制造企業的成本對象就是產品，成本對象也可以是服務。23、成本動因成本動因是引起成本發生的因素成本動因分為作業動因和資源動因資源動在：決定作業消耗資源的因素，反映作業量與資源消耗的因果關系作業動因：將作業的成本分配到產品的成本對象的標準。六、工廠成本管理方法：24、成本動因舉例

按小時按鉆孔數分配量分配機器鉆孔作業人工按工時分配到鉆孔作業，電力按實際計量計入鉆孔作業。折舊按實際折舊金額分配計入，分配到產品是按各產品需要鉆孔的數量。小時是資源動因，鉆孔數量是作業動因。25、基本理論產品消耗作業，作業消耗資源生產導致作業發生，作業導致間接成本發生，作業是產品和間接成本的中介生產一件產品，需要材料10元，加工一次，檢驗三次，完成一批產品需要生產準備一次，每加工一次需要人工0.2小時、設備2小時、電力2度，檢驗一次需要人工0.3小時，生產準備一次需要人工2小時，這里產品消耗人工，設備是通過加工、檢驗、生產準備這些作業為中介表達。六、工廠成本管理方法：人工電力設備折舊鉆孔產品X產品Y產品Z26、傳統成本法的計算結果（圖A）

圖A圖B27.基于活動的成本管理的計算結果(圖B)28.基于活動的成本管理的計算結果(圖C)

圖C六、工廠成本管理方法：產品X產品Y產品Z直接材料500000180000080000直接人工5800001600000160000制造費用9900002640000264000合計20700006040000504000產量10000200004000單位成本207302126產品X產品Y產品Z直接材料5000018000080000直接人工580000160000160000裝配282000705000225600材料采購1200048000140000物料處理42000180000378000啟動準備20080002000質量控制84200168400168400產品X產品Y產品Z產品包裝1000075000165000工程處理175000315000210000管理12900034400034400合計（元）181440052362001563400產量10000200004000單位成本181.44261.81390.8529、結果比較糾正傳統成本扭曲，產品Z的成本變化是126VS390基于活動的成本管理下成本信息更詳細，比那與有針對性地降低成本。從表中可以看出，傳統成本與作業成本法的產品成本出現較大差異，尤其是產品Z，其原因在于產品Z的產量小，但是其消耗的各種作業數量并末相應減少，因而消耗的間接資源多，導致實際的成本較高。應用作業成本信息，可以對材料采購、產品色裝以及質量控制等作業的成本進行分析，這種成本信息對管理的幫助是顯而易見的，作業的認定通常按各個部門或者生產小組劃分，其提供的成本信息有助于責任考核，明確成本究竟是怎樣發生的，便于采取有針對性的行動，進行成本控制。從表1表2可以看出這一個特點：傳統成本與企業生產無關，作業成本與企業生產聯系緊密。作業成本核算體系的設計要充分考慮企業實施作業成本的目的，其作業的認定是對生產過程進行分析后得出的，并紹合生產過程確定成本動因，在生產過程分析的基礎上建立成本核算體系，因此可以說作業成本法是按企業管理和控制的成本核算方法，是個個性化的成本核算方法。而傳統成本則相反，它有固定的模式，雖然了有分批法、分步法和品種法等不同成本核算方法，但是并未考慮企業的實際城求和目的，企業必須選擇一種成本核方法，傳統成本法是企業適應成本核算方法，而作業成本法是成本法是成本核算方法適應企業，兩者有根本的不同。六、工廠成本管理方法：30、ABC成為現代管理會計的核心作業成本法開發的最初目的是克服傳統成本計算制度對成本的扭曲，但是后來，開發的結果卻逐漸偏離了解決成本扭曲問題的本意。隨著運用作業成本法的企業逐漸增多，發現作業成本法給企業成本管理提供了良好的基礎。于是，利用作業成本信息進行預算管理、生產管理、進行顧客盈利性分析等應用紛紛出現這類實施頗具成效的方法被視為當代管理會計相關性的再獲而受到普遍贊譽。以作業為基礎的作業管理已經成為現代管理會計的核心。31、作業成本分配成本分配分三步進行資源分配到產品資源分配到作業‘作業成本分配到產品32、基于活動的成本管理的優點提供相對準確的成本信息使產品定價及策略建立在科學的基礎上幫助企業做出正確的決策，提高企業的效益六、工廠成本管理方法：有助于提高預算制定的科學性有助于降低成本、加強成本控制。33、實施基于活動的成本管理的環境企業自動化程度大，技術先進，反映在制造費用占總成比例大：企業規模大，產品種類繁多，品種之間數量差異大；品種之間成本差異大，各個產品需要技術服務的程度不同，即技術層次不同。現在成本管理模式不適應企業管理要求，現行成本信息的準確性受到懷疑。企業面臨市場競爭激烈，越是競爭的產業越需要有正確的價格策略，而正確的成本信息是制定價格政策所不可缺少的。企業的成本分析出現盲點，需要利用ABC法來確定正確的成本一定的信息化水平，便于數據采集與分析。34、基于活動的成本管理如何成功實施企業領導支持制定合理可行的實施目標合理定義作業的成本動因實施指導人員與會計人員密切協作六、工廠成本管理方法：35、實施步驟1.設定目標、實施范圍，組成實施小組2.與企業的人員交談收集信息3.建立企業的作業成本核算模型4.開發企業的作業成本管理系統5.運行作業成本核算系統6.分析解釋作業成本信息7.應用作業成本信息☆步驟1N（1）、設定作業成本法實施的目標、范圍，組成實施小組：作業成本有實施必須目標明確，即決策者如何利用作業成本計算提供的信息。實施范圍是作業成本的實施的部門，作業成本可以在全企業實施也可以在獨立核算的部門實施，作業成本的實施主體必須明確。為實施作業成本必須組建作業成本實施小組，小組由企業的領導牽頭，包括企業的會計負責人以及相關的人員。國外作業成本實施時一般由企業內部的人員和外部的專業咨詢人員組成專門實施小組，外部專業的咨詢人員具有作業成本的實施經驗，使得實施可以借鑒其他實施的成功與失敗的經驗。☆步驟2N（2）、了解企業的動作流程，收集相關信息：此步的目的是詳細了解企業的經營過程，理清企業的成本流動過程，導致成本發生的因素，各個部門對成本的責任，便于設計作業以及責任控制體系。六、工廠成本管理方法☆步驟3N（3）、建立企業的作業成本核算模型：在對企業的運作進行充分了解與分析的基礎上，設計企業的作業成本核算模型，主要確定以下內容：企業資源、作業和成本對象的確定，包括他們的分類，與各個組織層次的關系，各個計算對象的責任主體，資源作業分配的成本動因，資源到作業的分配關系作業到作業產品的分配關系建立。☆步驟4N（4）、選擇/開發作業成本實施工具系統：作業成本法能夠提供比傳統成本豐富的信息，是建立在大量的計算上的。作業成本的實施離不開軟件工具的支持，軟件工具有助于完成復雜的核算任務，有助于對信息進行分析。作業成本軟件系統提供了作業成本核算體系構造工具，可以幫助建立和管理作業成本核算體系，并完成作業成本核算。

☆步驟5N（5）、作業成本運行：在建立作業成本核算體系的基礎上，輸入具體的數據，運行作業成本法。

☆步驟6N（6）、分析解釋作業成本運行結果：對作業成本的計算結果進行分析與解釋，如成本偏高的原因，成本構成的變化等。☆步驟7N（7）、采取行動：針對成本核算反映的問題采取行動。如提高作業效率，考核組織和員工，改變作業的執行方式，消除無價值的作業。企業是一個變化的實體，在作業成本正常運行后，還需要對作業成本核算模型進行維護，以使其能夠反應企業的發展變化。伴隨企業的進行，作業成本的運行、解釋和行動是一個循環的過程。

六、工廠成本管理方法1、現代衡量指標N生產率ProductivityN資產利用率AssetsUtilizationN庫存InventoryN生產整備時間SetupTimeN提前期LeadTimeN場地布置LayoutN設備EquipmentN質量QualityN計劃ScheduleN簡化SimplificationN供應商Suppliers&其它指標OtherMeasures

2、生產率ProductivityN總人頭數生產率TotalHeadCountProductivity(HCP)N工資每元產出數UnitsPerPa