北方材料科學與工程研究院林平

質量管理與精益管理北方材料科學與工程研究院1

一、質量管理相關內容（1）

質量管理的八項原則：以顧客為關注焦點、領導作用、全員參與、過程方法管理的系統方法、持續改進、基于事實的決策方法、互利的供方關系。八項原則體現了GB/T19001、GJB9001B兩個標準的指導思想。持續改進：是質量管理的靈魂。

持續改進：增強滿足要求的能力的循環活動（PDCA）。

質量管理關注產品質量實現的全過程；關注產品質量實現過程的設計開發、外協外購、試制生產、檢驗試驗、銷售與服務相關環節；關注影響這些環節重要因素（人、機、料、法、環、測）受控狀況。

許多企業都按GJB9001B-2009《質量管理體系要求》建立了完整的質量管理制度，建立了涉及各種資源的質量管理體系。一、質量管理相關內容（1）2

一、質量管理相關內容（2）原則1.以顧客為關注焦點：組織依存于其顧客。因此組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客并爭取超越顧客期望原則2.領導作用：領導者確立本組織統一的宗旨和方向他們應該創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境

原則3.全員參與：各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織獲益。

原則4.過程方法：將相關的活動和資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結果。

原則5.管理的系統方法：識別、理解和管理作為體系的相互關聯的過程，有助于組織實現其目標的效率和有效性。

原則6.持續改進：組織總體業績的持續改進應是組織的一個永恒的目標。

原則7.基于事實的決策方法：有效決策是建立在數據和信息分析基礎上。

原則8.互利的供方關系：組織與其供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創造價值的能力。

一、質量管理相關內容（2）3

二、精益管理相關內容（1）

精益化管理

是現代企業一種新的管理方式，是一種全新的經營管理理念。企業通過開展精益化管理，能更加合理地使用資源，揚利抑弊，為企業謀求最大經濟效益。

精益管理的思想就是要求企業以較少的資源投入（包括人力、設備、資金、材料、時間和空間），創造出盡可能多的價值，為顧客提供高質量產品和及時的服務，提高顧客滿意度。

精益管理的核心就是在創造價值的同時不斷地消除浪費；精益管理是對精益生產方式的提煉和升華。

精益管理的目的就是企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度，實現價值的最大化。

精益管理可以涵蓋企業生產經營的各個環節，包括設計開發、生產、營銷、采購、物流、運營、財務、辦公、人力資源、質量管理等多個方面。

精益管理有助于企業創新設計、節約化生產，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使企業價值實現最大化。“精”就是少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少對不可再生資源的投入和耗費，高質量。“益”就是多產出經濟效益，實現企業升級，管理更加精益求精。二、精益管理相4

三、價值流、價值鏈、產業鏈（1）

1、價值流及價值流管理

價值流

可理解為將一種產品從原材料狀態變成顧客所需產品的實現過程，包括增值和非增值活動。

價值流管理

就是通過繪制價值流圖并進行價值流圖分析來發現并消除浪費、降低成本、贏取最大利潤。

價值流管理的主要內容

是開展價值流圖分析，促進價值流持續流動，推行標準化作業。

價值流圖

是用簡單符號和流線描繪產品實現過程每個工序狀態、工序間的物流、信息流和價值流的當前狀態圖。

統計研究發現企業生產活動中，增值活動約占企業生產和經營活動的5%。必要但非增值活動約占60%，其35%為浪費。

通過分析價值流的當前狀態圖，識別找出存在的不足，在對其優化的基礎上，設計一個較為完善的未來價值流狀態圖，以明確價值流改善的方向和目標。價值流分析多用于對產品加工流程的優化。三、價值流、價值5

三、價值流、價值鏈、產業鏈（2）

價值流分析：從顧客端開始，首先了解顧客的采購進貨節拍需求，然后研究運作流程中的每一道工序，按照從下游向上游的追溯順序，直至物料供應商，分析每道工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉移方法等，記錄耗用的時間，分析物流信息傳遞的路徑和方法（物料的傳遞路徑），分析判定浪費所在部位，確定導致浪費的原因，制定消除浪費和持續改善的目標。在對當前狀態優化的基礎上，設計新的產品加工流程。

多數企業存在一種普遍現象，那就是誰也說不清產品實現過程的增值活動所占生產全部活動的比例。導致這種現象的根本原因有兩種：其一，在大量生產模式下，部門按功能設置，彼此畫地為牢，管理人員缺乏對企業運作的宏觀了解。其二，管理人員缺乏對增值和非增值活動的認識和判別，難以運用系統的觀點對企業的浪費現象進行分析和改善。三、價值流、價值鏈、產業鏈（2）6

三、價值流、價值鏈、產業鏈（3）

2、價值鏈及價值鏈管理

價值鏈美國著名的戰略管理學家波特認為，企業的每項生產經營活動都是為了創造價值，企業所有的互不相同但又相互聯系的生產經營活動，構成了創造價值的一個動態過程，這個創造價值的動態過程就是價值鏈。

價值鏈始于原材料供應，然后是零配件的生產制造、整機裝配，批發分銷，最后是零售產品（或服務）到最終用戶。價值鏈條中包含了一定的利潤空間，這是因為在企業創造價值活動所需成本之上，存在著購買者所承擔的價格因素。〈成本與價格〉

價值鏈管理就是將企業的設計開發、生產、采購、營銷、財務、人力資源等方面有機的整合起來，做好計劃、協調、監督和控制等各個環節的工作，使它們形成相互關聯的整體，真正按照鏈條的特征實施業務流程管理，并促使各個環節既相互關聯，又具有處理資金流、物流和信息流的自組織和自適應能力。

價值鏈管理目的就是不斷優化企業的核心業務流程，降低企業經營成本，提升企業的市場競爭能力。三、價值流、價值鏈、產業鏈（3）7

三、價值流、價值鏈、產業鏈（4）

質量管理大師戴明認為："企業員工只須對15%的問題負責，另外85%的問題歸咎于制度流程存在的缺陷"。一般來說什么樣的流程產生什么樣的績效，可見制度流程相對企業的經營管理是多么重要，完善制度、優化流程是企業開展全價值鏈精益管理關注的重點。因此，價值鏈管理應從完善制度、優化核心業務流程作為切入點逐步推進。三、價值流、價值鏈、產業鏈（4）

質8

三、價值流、價值鏈、產業鏈（5）

3、產業鏈及產業鏈管理產業鏈是各個產業部門之間基于一定的技術經濟關聯，依據特定的邏輯關系和時空布局關系客觀形成的鏈條式關聯關系形態。產業鏈是產業經濟學中的一個概念。產業鏈描述的是一個具有某種關聯聯系的企業群結構，產業鏈是一個相對宏觀的概念，存在結構屬性和價值屬性的兩維屬性。產業鏈中大量存在著上下游關系和價值的相互交換，上游環節向下游環節輸送產品或服務，下游環節向上游環節反饋信息。產業鏈協調管理主要是基于各地區存在的區域差異，著眼發于揮區域比較優勢，借助區域市場協調不同地區之間專業化分工和多維性需求的矛盾，以產業合作的方式實現區域合作效益最大化。

產業鏈可理解為企業間相互關聯的放大了的價值鏈，是一個宏觀的價值鏈，產業鏈的經營管理主要用于企業在產業鏈中找尋合適的產業位置，以產業鏈為參照選擇合適的主導產品。三、價值流、價值鏈、產業鏈（5）9

三、價值流、價值鏈、產業鏈（6）

當前產業鏈的合作協調管控已進入世界范圍內的布局。比如：半導體產業價值鏈中，設計環節是技術密集性環節，注重的是高層次科技、技術和工程人才，主要集中在美國、日本等地；芯片制作環節是資本密集性環節，注重的是規模，并需要潔凈的環境以及純凈水的供應等，往往也集中在美國、日本以及中國臺灣地區；而裝配和包裝環節則是勞動密集性環節，需要的只是普通勞動力，主要集中在勞動力低廉而又豐富的東南亞地區。

三、價值流、價值鏈、產業鏈（6）

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四、精益生產管理（1）精益生產管理

是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。精益生產管理關注客戶對時間、對價值的要求，科學合理的制造體系為客戶帶來增值的生產活動，并促進企業適應市場能力的提高。精益生產能促使生產過程不斷瘦身，瘦身的重點是消除生產過程中的浪費環節、不增值環節。精益生產中的“精”內含精煉、精準、無浪費；“益”內含追求更大的經濟效益。精益生產管理認為生產過程是一種重復、有順次的活動，對于重復性過程，消除任何浪費，都將產生顯著的效益；如果容忍任何小的風險存在，都有可能導致巨大損失。精益生產關注的七種浪費：過量生產的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工的浪費、動作的浪費、不良品浪費。

許多企業推進精益生產管理的實踐表明，精益生產管理可顯著降低產品的成本，但不降低產品的技術含量和質量水平，相比同類產品可實現較低的銷售價格，可大幅提升產品市場競爭力，并創造更多的利潤。四、精益生產管理11

四、精益生產管理（2）精益生產的管理工具：價值流分析、合理化精益改善、看板管理、現場5S管理、TPM設備自主保全管理、班組建設、多能工培訓等。據統計我國企業有關質量活動（保證、檢測、返工、返修、退貨和索賠）的費用，占到營業總額的20%以上。而對大多數制造企業來說，利潤率也就10%～20%。解決質量問題花的每一分錢都是純利潤。可見，質量方面的費用，吞噬了企業大量的利潤。因此，只有進行科學的產品質量設計和質量改進，企業才能獲得巨大的利潤空間，只要把質量損失降低一半，就可以增加10%的利潤。

足以看出推進精益質量改善是多么的重要。拉動式四、精益生產管理（2）拉動式12

四、精益生產管理（3）用瘦身比喻精益生產管理的最佳境界不能不說是一種高超的智慧。精益生產始終如一地追求將人、機、料、法、環、測等影響產品質量的因素置于良好的受控狀態。鼓勵員工不斷提高操作技能水平，鼓勵員工成為多級能手，提出TPM設備自主維護保全管理、提出不斷優化產品加工工藝技術改善思想，提出嚴格管控人員、設備、原材料變化產生的影響，推行現場5S管理。

關注生產過程的不合格品控制，推崇產品加工標準化作業。分鐘小時準時化生產四、精益生產管理（3）分鐘小時準13

四、精益生產管理（4）

＊

精益生產要消除的七大浪費

1）制造過剩的浪費

2）等待的浪費

3）搬運的浪費4）庫存的浪費

5）加工的浪費

6）動作的浪費

7）制造不良的浪費四、精益生產管理（4）14

四、精益生產管理（5）

1.制造過剩的浪費：過量生產是大量制造方式用于對應不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而在大量制造中設備不允許處于停止狀態，由于前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常出現大量的庫存。

2.等待的浪費：等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題，加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是導致等待浪費的直接原因。

3.搬運的浪費：運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸并沒有給我們帶來什么。通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。

4.庫存的浪費：存貨為防止異常發生而起著緩沖和平衡外部環境的被動作用，但由于庫存并不被立即使用而僅僅是等待。

傳統的計算方法常把庫存作為企業當前的一部分資產，其實只有將其賣出后才能成為資產，倉儲期間企業還要花費資金、人力保管這些產品，直到消費者買走為止。

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四、精益生產管理（6）

5.加工的浪費：加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷;這些缺陷的存在實際上是可以預測并通過不斷的改善而逐漸進行消除的;使用先進的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費。

6.動作的浪費：在重復的生產過程中，對于可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進行科學地分析，運用標準作業消除不必要的、多余的動作，以此提高產生效率。

7.制造不良的浪費：生產過程產生不良品就是浪費，必須通過不斷優化工藝技術，采取有效防范措施避免不良品的產生。四、精益生產管理（6）16

五、精益研發管理（1）

精益研發是通過創新實現信息和知識的增值過程，是使產品得性能指標滿足顧客需求的過程，由此可見，加強研發過程管理尤為重要。

精益研發中的“精”內含精良、高品質；“益”內含通過提高新產品的附加值，企業實現更大的經濟效益。

精益研發的思想在不顯著增加成本的前提下，提高產品差異性和技術含量，從而提升產品附加值，可以比同類產品賣得更貴，但仍然有人購買，這就是精良設備和高端產品。精益研發鼓勵變化與創新，愿意承受風險，合理的風險對于研發過程的增值至關重要，這是精益研發與精益生產的主要不同點。五、精益研發管理（1）17五、精益研發管理（2）

精益研發關注：成本控制、研發周期的控制、試驗一次成功率；精益研發還關注消除兩類浪費：第一種浪費產生于錯誤的設計，通常表現為產品技術質量低劣，工藝方案的不合理等；第二種浪費是對資源的浪費，主要表現為對以往同類設計經驗和教訓的舍棄，對設施、人力等資源的不合理使用。

精益研發五項技術：1）工程仿真通過定量分析手段，定量評價性能，優化產品性能；2）創新設計通過定性分析手段，突破研發瓶頸；3)設計優化通過方案優選，尋求最佳的設計方案，4）質量設計通過統計分析技術，改善產品質量基因，5）知識管理通過知識工程的方法，積累和重用研發知識。。精益研發（PERA）三個子平臺：協同仿真、創新設計和質量設計則適時修正研發方向，同時突破瓶頸，掃除障礙，使研發快速進展。

精益研發管理的兩棵樹：性能指標樹與產品結構樹。其中產品結構樹管理產品的整機和零部件；性能指標樹反映了管理產品功能、性能與質量指標。對兩棵樹的管理對應著GJB9001A中的技術狀態管理。五、精益研發管理（2）18

五、精益研發管理（3）

※知識管理

特別強調在組織中建構一個人文與技術兼備的知識系統，使組織內的信息與知識，透過獲得、創造、分享、整合、記錄存取、更新等的過程，達到知識不斷創新的目的，并回饋到知識系統內。

/doc/2544133.html的要持續累積知識，從系統的角度進行思考這將成為組織的智慧資本，有助于企業做出正確的決策，應對市場的變遷。

※設計優化是以工程設計理論為基礎，以工程實踐經驗為前提，依據設計規范，以先進的工程設計方法為工具，對工程設計進行調整、改善與提高，對工程成本進行審核和監控，也是對工程設計再加工的過程。尋求最優的設計方案。

※創新設計

就是指設計者運用創新理論和工具,借鑒人類已有的相關科技成果進行創新構思,設計出具有科學性、創造性、新穎性及實用成果性的一種實踐活動。

※工程仿真

就是模仿真實世界行為的方法和應用的集合，也是對人工建立的模型進行試驗研究的過程；研究系統就是要研究系統狀態隨時間變化的情況，可以采用理論分析和實驗研究。五、精益研發管理（3）19

五、精益研發管理（4）

奧迪之所以是奧迪不是奧迪與其它車輛的結構有明顯的不同，應該說奧迪與其它車輛在產品結構基本一致，真正不同的是兩種車輛的性能不同，也就是說它們的性能指標樹存在明顯不同。據統計最終產品的質量問題80%是由設計原因引起的，而設計還決定了70%的產品成本；設計是產品質量形成的根源；在備件、生產、檢驗等環節進行質量控制和改進所取得的效果，遠沒有控制和改進設計質量所取得效果好，而這一環節國內大部分企業缺乏深入的認識。

由此可見，嚴格控制新產品設計質量尤為重要。

質量設計三大技術理論體系：公理設計、穩健型設計、6σ設計（設計零缺陷）；穩健型設計（三次設計）系統設計、參數設計、容差設計。

質量設計六項技術質量功能展開(QFD)、公理設計、正交試驗設計、穩健性設計、可靠性設計和面向X的設計。五、精益研發管理（4）20

五、精益研發管理（5）

產品質量設計過程就是綜合、交互運用“QFD質量功能展開、公理設計、正交試驗設計、穩健性設計、可靠性設計和面向X的設計”等六項技術的過程。首先利用QFD技術從客戶需求出發，將客戶的需求轉化為設計項目的技術需求指標，然后利用穩健性設計、正交實驗設計、可靠性設計、面向X的設計等方法完成實現技術需求指標的多層級設計，并逐級利用設計公理進行判斷和優選，最終實現設計質量指標。產品質量設計有三項主要任務：1）保證產品的功能質量，要求所設計的新產品達到技術上規定的功能目標。2）保證產品的價值質量，即質量成本，要使產品的生產技術預備費用、制造費用和使用費用最低，使產品在價格上有較強的竟爭力。3）保證產品的圖紙（或配方）質量，圖紙要能正確反映設計思想和用以指導生產的技術要求。避免因圖紙（或配方）設計不周而造成產品質量低劣和其他各種損失。五、精益研發管理（5）21

五、精益研發管理（6）

※公理設計：在系統設計階段對總體設計方案的分析和判斷，主要解決系統性不合理的問題。從用戶需求到設計參數的精確映射，快速分析和判別系統的耦合性，量化評價系統的復雜性，給系統簡化和創新提供依據，從而實現最優的系統設計并有效地促進企業設計的模塊化、標準化。公理設計包含了整個設計過程的設計方法，它應用廣泛，并和QFD、TRIZ、穩健性設計以及DFX等有著密切的聯系。

※穩健性設計：在詳細設計階段，基于試驗的結果分析，實現對參數和容差的優化。穩健性把質量設計放到產品里邊，量化分析并確定產品的最佳參數和合理容差，實現了低成本、高質量的設計效果。

※正交試驗設計：利用正交表來安排和分析多因素的試驗方案，從試驗因素的全部水平組合中，挑選部分具有代表性的水平組合進行試驗，通過對試驗結果的分析，了解全面的試驗情況，并找出最優的水平組合。※面向X設計（DFX）：DFX核心部分是解決設計方案的可制造性和可裝配性等問題，即DFMA（面向制造和裝配的設計），降低工藝和生產的難度。DFMA的核心有兩點：通過優化設計，降低系統的復雜性和控制合理的參數與精度；把生產過程的實際狀況整理成設計規則，用來指導和評價設計方案

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五、精益研發管理（7）

※可靠性設計與分析（FMEA）：對產品的可靠性分配和預計，是在產品研發過程中不斷進行的活動，與整個研發過程緊密結合。通過建立產品的故障信息庫和失效及影響分析系統，實現改進措施向上級設計環節的信息反饋機制，通過產品可靠性指標分解和分析，實現可靠性指標的預計、分配、計算和預警，保證系統的可靠性。

維修性保障性安全性測試性環境適應性五、精益研發管理（7）23

五、精益研發管理（8）

穩健設計包括：系統設計、參數設計、容差設計三個階段的優化設計。1）系統設計：系統設計階段，是應用專業技術進行產品的功能設計和結構設計的階段，是從定性角度考慮各參數對產品質量的綜合影響，它是整個產品質量設計的基礎。例如，飛機結構件中常見的連接件設計，采用摩擦螺栓的設計，將減少螺孔與螺桿的應力集中，從根本上避免了螺孔加工精度對結果的影響，從而提高連接件質量的穩健性。2）參數設計：參數設計階段，是穩健設計中最重要的階段，利用正交實驗設計方法(DOE方法)，快速有效地確定系統中構件參數的一組最佳組合，力圖減小噪聲因素對產品質量性能的干擾，達到提高產品質量的目的。例如，在飛機結構的連接件設計中，在螺栓預緊力的大小、螺栓直徑、螺栓個數等設計參數的組合中，找到最佳組合，使得連接部位在保持較低成本的同時，受力最為合理、抗噪聲因素能力最強。3）容差設計：容差也就是容許偏差，即公差。通過參數設計確定了系統各構件參數的最佳組合之后，需要進一步確定這些參數波動的容許范圍，就是容差設計。例如設計飛機結構連接件的容差，使之在各種噪聲因素和可控因素下，滿足6Sigma要求。

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六、精益采購管理（1）精益采購就是以精益思想為指導，以采購成本管控為切入點，通過規范企業的采購行為，對采購過程實施科學決策和有效控制。精益采購關注采購品的質量、價格和技術，關注供應商的售后服務，追求在需要的時候、供方能按需要的數量提供所需物資，提供優質服務，杜絕采購中的高價格、低質量和一切浪費。采購中最關鍵的因素就是價格。是不是價格越低越好呢?采購人員必須在產品“符合品質要求”的情況下，以“最低價格”購買到所需的物品與服務才是正確的，當性價比最優時，才能真正地降低采購成本。精益采購就是以精益思想為指導，以采購成本管控為切入點，通過規范企業的采購行為，對采購過程實施科學決策和有效控制。精益采購關注質量、價格和技術、售后服務，杜絕高價格、低質量和一切浪費。識別采購浪費采購物品虛價是典型的采購浪費，另外常見的采購浪費還包括：多買采購無計劃或計劃性不強，造成呆料、廢料的浪費；少買不按計劃數量或需求采購，造成斷貨，增加采購頻次的浪費；不良不按用料清單、材料名稱、型號規格、質量要求采購，造成廢料、退換、重復檢驗成本的浪費；頻繁采購無計劃，頻繁采購或供應商頻繁更換帶來的成本浪費。

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六、精益采購管理（2）

采購多余的功能也是浪費。比如手機，生產廠家宣傳有多少種功能，我們就會為多種功能買單，但這些功能我們真正使用了多少呢？所以，不必要的六、精益采購管理（2）采購26

六、精益采購管理（3）

開展精益采購的五大措施：預算管理、優先供應商、全流程成本管理、收集利用采購信息、供應商績效評價。

1、開展采購預算管理

通過采購預算約束，可提高資金的使用效率，優化采購管理資源的調配，查找資金使用過程中的一些例外情況，有效控制資金的流向和流量，達到控制采購成本的目的。

2、優選供應商可通過公開競爭性招標采購、有限競爭性招標采購、詢價采購、直接簽訂合同采購、綜合評價供方質量保證能力等措施選擇確定合格的供方單位。

3、開展全流程成本概念

確立采購全流程成本的概念，關注采購流程中各項成本的降低，不能僅僅關注采購物資/服務的價格，要確保獲得優質的產品與服務、及時快速的供貨、可靠的貨源保證等，如此方可獲得采購全過程的成本降低，實現采購創造價值最大化。

4、收集利用采購環境信息

有計劃地收集外部物資市場信息，及時掌握因市場季節性變化、國家宏觀經濟政策變化、國家財政金融政策的調整、市場利率及匯率波動、通貨膨脹及戰爭罷工等因素引起的外部物資市場價格波動情況。在此基礎上做好以下兩方面的工作：

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六、精益采購管理（4）

※

建立重要貨物供應商信息的數據庫，以便在需要時候能隨時找到相應的供應商，以及這些供應商的產品或服務的規格性能及其他方面的可靠信息。

※

建立不同廠家的貨物價格目錄，以便采購員進行比較和選擇，充分利用競爭的辦法獲取價格上的利益。

5.加強對供應商績效評價

基于采購成本持續降低的理念，在采購管理過程要加強對供應商的動態管理，通過長期合作獲得可靠的貨源供應和質量保證，在時間和購買批量方面獲得采購價格的優勢。注意兩點：

※

一旦確定了可以長期合作的供應商，應與供應商之間建立直接的戰略伙伴關系。雙方本著“利益共享、風險共擔”的原則，建立雙贏的合作關系，使采購方獲得貨源上的保證和成本上的優勢，使供應商擁有長期穩定的大客戶，保證產出規模的穩定性。

※

建立重要貨物供應商信息的數據庫，

建立供應商績效管理的信息系統，對供應商進行評級，建立供應商行為績效評價指標，利用績效管理的結果確定與供應商的后續合作。通過增大或減少供應份額、延長或縮短合作時間等，促使供應商持續改善供貨行為，保證優質及時的供貨，從而有效的降低項目采購總成本。

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七、質量管理與精益管理（1）

GJB9001B質量管理標準要求運用過程管理的思想，調動全體員工參于產品實現全過程的質量管理，強調領導在質量管理方面的關鍵作用，關注顧客的要求、相關方利益，堅持持續改進不斷提高產品質量，促進質量管理體系的有效運行，確保為顧客提供優質產品和滿意的服務。GJB9001B質量管理標準還要求企業應建立相關的規章制度，明確各級領導、部門和相關人員職責，確定管理和控制流程，對設計開發、采購活動、試制生產、檢驗試驗、交付和服務等過程實施有效控制，確保產品實現過程的每個環節都處于受控狀態，確保每個環節的產品質量都符合設計的要求；通過糾正措施及時整改問題，運用預防措施避免問題的重復發生。

質量管理的主線是關注產品質量實現的全過程，控制產品質量形成的每個相關環節。

精益管理的主線是關注產品的增值過程，強調以全價值鏈精益管理為指導，不斷優化產品實現的價值鏈管理體系，消除浪費、降低成本。七、質量管理與精益管理29

七、質量管理與精益管理（2）

全價值鏈經營管理強調在確保不降低產品質量水平的前提下通過合理化改善消除生產過程的不增值環節和各種浪費，優化管理流程，提高生產管理效率；以全價值鏈鏈體系化精益管理思想為指導，開展精益研發管理，消除研發過程各種浪費，在不顯著增加研制成本的前提下，通過差異性設計和技術質量水平的提高實現新產品附加值的大幅度增加。通過協調地開展精益研發、精益生產、精益采購、精益營銷、精益財務管理，實現產品全價值鏈綜合成本進一步降低，實現企業價值和利潤的最大化。

質量管理與精益管理既不對立，也不干涉，是一種相互促進的關系。合理化改善與持續改進具有相同的管理思想。七、質量管理與精益管理（2）30七、質量管理與精益管理（3）七31八、GJB9001A執行過程存在的薄弱環節（1）產品實現策劃階段對六性提出要求；設計開發階段確定實現六性的技術措施方案八、GJB9001A執行過程存在的薄弱環節（132八、GJB9001A執行過程存在的薄弱環節（2）

可靠性、維修性、保障性、安全性、測試性、環境適應性

可靠性產品在規定的條件下和規定的時間內，完成規定功能的能力。規定的條件是預先規定的產品所受到的全部外部作用條件，外部作用條件通常指環境、使用和維修等條件。規定的時間是指產品能執行任務的時間。產品的可靠性一般隨時間延長而逐步下降。規定的功能是指產品的戰術技術指標。

可靠性研究對象是產品。產品可靠性分為基本可靠性和任務可靠性，又有壽命泡面和任務泡面只說。

可靠性設計與分析就是通過可靠性預計、分配、分析、改進等一系列可靠性工程技術活動，把可靠性定量要求涉及到產品的技術條件和圖樣中，形成產品的固有可靠性。

維修性是指產品在規定條件下和規定的時間內，按規定的程序和方法進行維修時，保持或恢復到規定狀態的能力。

維修性是產品的質量特性，也是一種設計特性，即由產品設計賦予的使其維修簡便、迅速和經濟的固有特性。維修性分為固有維修性和使用維修性。八、GJB9001A執行過程存在的薄弱環節（2）33

八、GJB9001A貫徹過程存在的薄弱環節（3）

保障性是指裝備的設計特性與計劃的保障資源滿足平時戰備完好性和戰時利用率要求的能力。

設計特性是指與裝備有關的設計特性，如可靠性、維修性、運輸性等，以及使裝備便于裝卸、運輸、消耗品（油水氣彈）補給等方面的設計特性；保障資源是指保障裝備完好性和戰時使用要求所規劃的人力、物資和信息資源。

戰時利用率是指裝備在規定的日歷期間內所使用的平均壽命單位數或執行的平均任務次數。如坦克的年度使用小時數測試性：產品的測試性曾作為維修性的一項重要內容。測試性是產品能夠及時準確地確定其狀態（可工作、不可工作或性能下降），并隔離其內部故障的能力。安全性是影響武器裝備使用效能與作戰實用性的主要因素之一；安全性是指不發生導致人員傷亡，不出現危害健康及環境，不給設備或財產造成破壞或損傷的意外事件的能力。根本的問題是消除或控制導致事故發生的危險因素。環境適應性:裝備(產品)在其壽命期預計可能遇到的各種環境因素作用下，能實現其所有預定功能及性能和(或)不被破壞的能力。產品對環境的適應能力包括承受若干環境參數的變化；環境適應性是武器裝備的重要質量特性，根據裝備環境工程要求，需要把環境試驗貫穿于武器裝備的立項、研制、生產和采購各階段。

34八、GJB9001A貫徹過程存在的薄弱環節（4）八、GJB9001A貫徹過程存在的薄弱環節（4）35

八、GJB9001A貫徹過程存在的薄弱環節（5）

。※某工藝文件規定:將20件代號為LCZ320的產品用專用工裝放入200℃熱處理爐中，在20min內將爐溫升至300℃，保溫1h,保溫溫度為（300±1)℃；然后，在40minn內再將溫度升至400℃后保溫，保溫溫度為（400±2)℃，保溫2h后關閉加熱電源，自然降溫至室溫。工件熱處理后表面硬度HRC40-50八、GJB9001A貫徹過程存在的薄弱環節（5）36

八、GJB9001A《質量管理體系要求》（6）

熱處理特殊過程評定確認記錄表八、GJB9001A《質量管理體系要求》（6）37謝謝謝謝38北方材料科學與工程研究院林平

質量管理與精益管理北方材料科學與工程研究院39

一、質量管理相關內容（1）

質量管理的八項原則：以顧客為關注焦點、領導作用、全員參與、過程方法管理的系統方法、持續改進、基于事實的決策方法、互利的供方關系。八項原則體現了GB/T19001、GJB9001B兩個標準的指導思想。持續改進：是質量管理的靈魂。

持續改進：增強滿足要求的能力的循環活動（PDCA）。

質量管理關注產品質量實現的全過程；關注產品質量實現過程的設計開發、外協外購、試制生產、檢驗試驗、銷售與服務相關環節；關注影響這些環節重要因素（人、機、料、法、環、測）受控狀況。

許多企業都按GJB9001B-2009《質量管理體系要求》建立了完整的質量管理制度，建立了涉及各種資源的質量管理體系。一、質量管理相關內容（1）40

一、質量管理相關內容（2）原則1.以顧客為關注焦點：組織依存于其顧客。因此組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客并爭取超越顧客期望原則2.領導作用：領導者確立本組織統一的宗旨和方向他們應該創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境

原則3.全員參與：各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織獲益。

原則4.過程方法：將相關的活動和資源作為過程進行管理，可以更高效地得到期望的結果。

原則5.管理的系統方法：識別、理解和管理作為體系的相互關聯的過程，有助于組織實現其目標的效率和有效性。

原則6.持續改進：組織總體業績的持續改進應是組織的一個永恒的目標。

原則7.基于事實的決策方法：有效決策是建立在數據和信息分析基礎上。

原則8.互利的供方關系：組織與其供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創造價值的能力。

一、質量管理相關內容（2）41

二、精益管理相關內容（1）

精益化管理

是現代企業一種新的管理方式，是一種全新的經營管理理念。企業通過開展精益化管理，能更加合理地使用資源，揚利抑弊，為企業謀求最大經濟效益。

精益管理的思想就是要求企業以較少的資源投入（包括人力、設備、資金、材料、時間和空間），創造出盡可能多的價值，為顧客提供高質量產品和及時的服務，提高顧客滿意度。

精益管理的核心就是在創造價值的同時不斷地消除浪費；精益管理是對精益生產方式的提煉和升華。

精益管理的目的就是企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度，實現價值的最大化。

精益管理可以涵蓋企業生產經營的各個環節，包括設計開發、生產、營銷、采購、物流、運營、財務、辦公、人力資源、質量管理等多個方面。

精益管理有助于企業創新設計、節約化生產，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使企業價值實現最大化。“精”就是少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少對不可再生資源的投入和耗費，高質量。“益”就是多產出經濟效益，實現企業升級，管理更加精益求精。二、精益管理相42

三、價值流、價值鏈、產業鏈（1）

1、價值流及價值流管理

價值流

可理解為將一種產品從原材料狀態變成顧客所需產品的實現過程，包括增值和非增值活動。

價值流管理

就是通過繪制價值流圖并進行價值流圖分析來發現并消除浪費、降低成本、贏取最大利潤。

價值流管理的主要內容

是開展價值流圖分析，促進價值流持續流動，推行標準化作業。

價值流圖

是用簡單符號和流線描繪產品實現過程每個工序狀態、工序間的物流、信息流和價值流的當前狀態圖。

統計研究發現企業生產活動中，增值活動約占企業生產和經營活動的5%。必要但非增值活動約占60%，其35%為浪費。

通過分析價值流的當前狀態圖，識別找出存在的不足，在對其優化的基礎上，設計一個較為完善的未來價值流狀態圖，以明確價值流改善的方向和目標。價值流分析多用于對產品加工流程的優化。三、價值流、價值43

三、價值流、價值鏈、產業鏈（2）

價值流分析：從顧客端開始，首先了解顧客的采購進貨節拍需求，然后研究運作流程中的每一道工序，按照從下游向上游的追溯順序，直至物料供應商，分析每道工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉移方法等，記錄耗用的時間，分析物流信息傳遞的路徑和方法（物料的傳遞路徑），分析判定浪費所在部位，確定導致浪費的原因，制定消除浪費和持續改善的目標。在對當前狀態優化的基礎上，設計新的產品加工流程。

多數企業存在一種普遍現象，那就是誰也說不清產品實現過程的增值活動所占生產全部活動的比例。導致這種現象的根本原因有兩種：其一，在大量生產模式下，部門按功能設置，彼此畫地為牢，管理人員缺乏對企業運作的宏觀了解。其二，管理人員缺乏對增值和非增值活動的認識和判別，難以運用系統的觀點對企業的浪費現象進行分析和改善。三、價值流、價值鏈、產業鏈（2）44

三、價值流、價值鏈、產業鏈（3）

2、價值鏈及價值鏈管理

價值鏈美國著名的戰略管理學家波特認為，企業的每項生產經營活動都是為了創造價值，企業所有的互不相同但又相互聯系的生產經營活動，構成了創造價值的一個動態過程，這個創造價值的動態過程就是價值鏈。

價值鏈始于原材料供應，然后是零配件的生產制造、整機裝配，批發分銷，最后是零售產品（或服務）到最終用戶。價值鏈條中包含了一定的利潤空間，這是因為在企業創造價值活動所需成本之上，存在著購買者所承擔的價格因素。〈成本與價格〉

價值鏈管理就是將企業的設計開發、生產、采購、營銷、財務、人力資源等方面有機的整合起來，做好計劃、協調、監督和控制等各個環節的工作，使它們形成相互關聯的整體，真正按照鏈條的特征實施業務流程管理，并促使各個環節既相互關聯，又具有處理資金流、物流和信息流的自組織和自適應能力。

價值鏈管理目的就是不斷優化企業的核心業務流程，降低企業經營成本，提升企業的市場競爭能力。三、價值流、價值鏈、產業鏈（3）45

三、價值流、價值鏈、產業鏈（4）

質量管理大師戴明認為："企業員工只須對15%的問題負責，另外85%的問題歸咎于制度流程存在的缺陷"。一般來說什么樣的流程產生什么樣的績效，可見制度流程相對企業的經營管理是多么重要，完善制度、優化流程是企業開展全價值鏈精益管理關注的重點。因此，價值鏈管理應從完善制度、優化核心業務流程作為切入點逐步推進。三、價值流、價值鏈、產業鏈（4）

質46

三、價值流、價值鏈、產業鏈（5）

3、產業鏈及產業鏈管理產業鏈是各個產業部門之間基于一定的技術經濟關聯，依據特定的邏輯關系和時空布局關系客觀形成的鏈條式關聯關系形態。產業鏈是產業經濟學中的一個概念。產業鏈描述的是一個具有某種關聯聯系的企業群結構，產業鏈是一個相對宏觀的概念，存在結構屬性和價值屬性的兩維屬性。產業鏈中大量存在著上下游關系和價值的相互交換，上游環節向下游環節輸送產品或服務，下游環節向上游環節反饋信息。產業鏈協調管理主要是基于各地區存在的區域差異，著眼發于揮區域比較優勢，借助區域市場協調不同地區之間專業化分工和多維性需求的矛盾，以產業合作的方式實現區域合作效益最大化。

產業鏈可理解為企業間相互關聯的放大了的價值鏈，是一個宏觀的價值鏈，產業鏈的經營管理主要用于企業在產業鏈中找尋合適的產業位置，以產業鏈為參照選擇合適的主導產品。三、價值流、價值鏈、產業鏈（5）47

三、價值流、價值鏈、產業鏈（6）

當前產業鏈的合作協調管控已進入世界范圍內的布局。比如：半導體產業價值鏈中，設計環節是技術密集性環節，注重的是高層次科技、技術和工程人才，主要集中在美國、日本等地；芯片制作環節是資本密集性環節，注重的是規模，并需要潔凈的環境以及純凈水的供應等，往往也集中在美國、日本以及中國臺灣地區；而裝配和包裝環節則是勞動密集性環節，需要的只是普通勞動力，主要集中在勞動力低廉而又豐富的東南亞地區。

三、價值流、價值鏈、產業鏈（6）

48

四、精益生產管理（1）精益生產管理

是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。精益生產管理關注客戶對時間、對價值的要求，科學合理的制造體系為客戶帶來增值的生產活動，并促進企業適應市場能力的提高。精益生產能促使生產過程不斷瘦身，瘦身的重點是消除生產過程中的浪費環節、不增值環節。精益生產中的“精”內含精煉、精準、無浪費；“益”內含追求更大的經濟效益。精益生產管理認為生產過程是一種重復、有順次的活動，對于重復性過程，消除任何浪費，都將產生顯著的效益；如果容忍任何小的風險存在，都有可能導致巨大損失。精益生產關注的七種浪費：過量生產的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工的浪費、動作的浪費、不良品浪費。

許多企業推進精益生產管理的實踐表明，精益生產管理可顯著降低產品的成本，但不降低產品的技術含量和質量水平，相比同類產品可實現較低的銷售價格，可大幅提升產品市場競爭力，并創造更多的利潤。四、精益生產管理49

四、精益生產管理（2）精益生產的管理工具：價值流分析、合理化精益改善、看板管理、現場5S管理、TPM設備自主保全管理、班組建設、多能工培訓等。據統計我國企業有關質量活動（保證、檢測、返工、返修、退貨和索賠）的費用，占到營業總額的20%以上。而對大多數制造企業來說，利潤率也就10%～20%。解決質量問題花的每一分錢都是純利潤。可見，質量方面的費用，吞噬了企業大量的利潤。因此，只有進行科學的產品質量設計和質量改進，企業才能獲得巨大的利潤空間，只要把質量損失降低一半，就可以增加10%的利潤。

足以看出推進精益質量改善是多么的重要。拉動式四、精益生產管理（2）拉動式50

四、精益生產管理（3）用瘦身比喻精益生產管理的最佳境界不能不說是一種高超的智慧。精益生產始終如一地追求將人、機、料、法、環、測等影響產品質量的因素置于良好的受控狀態。鼓勵員工不斷提高操作技能水平，鼓勵員工成為多級能手，提出TPM設備自主維護保全管理、提出不斷優化產品加工工藝技術改善思想，提出嚴格管控人員、設備、原材料變化產生的影響，推行現場5S管理。

關注生產過程的不合格品控制，推崇產品加工標準化作業。分鐘小時準時化生產四、精益生產管理（3）分鐘小時準51

四、精益生產管理（4）

＊

精益生產要消除的七大浪費

1）制造過剩的浪費

2）等待的浪費

3）搬運的浪費4）庫存的浪費

5）加工的浪費

6）動作的浪費

7）制造不良的浪費四、精益生產管理（4）52

四、精益生產管理（5）

1.制造過剩的浪費：過量生產是大量制造方式用于對應不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而在大量制造中設備不允許處于停止狀態，由于前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常出現大量的庫存。

2.等待的浪費：等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題，加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是導致等待浪費的直接原因。

3.搬運的浪費：運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸并沒有給我們帶來什么。通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。

4.庫存的浪費：存貨為防止異常發生而起著緩沖和平衡外部環境的被動作用，但由于庫存并不被立即使用而僅僅是等待。

傳統的計算方法常把庫存作為企業當前的一部分資產，其實只有將其賣出后才能成為資產，倉儲期間企業還要花費資金、人力保管這些產品，直到消費者買走為止。

53

四、精益生產管理（6）

5.加工的浪費：加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷;這些缺陷的存在實際上是可以預測并通過不斷的改善而逐漸進行消除的;使用先進的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費。

6.動作的浪費：在重復的生產過程中，對于可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進行科學地分析，運用標準作業消除不必要的、多余的動作，以此提高產生效率。

7.制造不良的浪費：生產過程產生不良品就是浪費，必須通過不斷優化工藝技術，采取有效防范措施避免不良品的產生。四、精益生產管理（6）54

五、精益研發管理（1）

精益研發是通過創新實現信息和知識的增值過程，是使產品得性能指標滿足顧客需求的過程，由此可見，加強研發過程管理尤為重要。

精益研發中的“精”內含精良、高品質；“益”內含通過提高新產品的附加值，企業實現更大的經濟效益。

精益研發的思想在不顯著增加成本的前提下，提高產品差異性和技術含量，從而提升產品附加值，可以比同類產品賣得更貴，但仍然有人購買，這就是精良設備和高端產品。精益研發鼓勵變化與創新，愿意承受風險，合理的風險對于研發過程的增值至關重要，這是精益研發與精益生產的主要不同點。五、精益研發管理（1）55五、精益研發管理（2）

精益研發關注：成本控制、研發周期的控制、試驗一次成功率；精益研發還關注消除兩類浪費：第一種浪費產生于錯誤的設計，通常表現為產品技術質量低劣，工藝方案的不合理等；第二種浪費是對資源的浪費，主要表現為對以往同類設計經驗和教訓的舍棄，對設施、人力等資源的不合理使用。

精益研發五項技術：1）工程仿真通過定量分析手段，定量評價性能，優化產品性能；2）創新設計通過定性分析手段，突破研發瓶頸；3)設計優化通過方案優選，尋求最佳的設計方案，4）質量設計通過統計分析技術，改善產品質量基因，5）知識管理通過知識工程的方法，積累和重用研發知識。。精益研發（PERA）三個子平臺：協同仿真、創新設計和質量設計則適時修正研發方向，同時突破瓶頸，掃除障礙，使研發快速進展。

精益研發管理的兩棵樹：性能指標樹與產品結構樹。其中產品結構樹管理產品的整機和零部件；性能指標樹反映了管理產品功能、性能與質量指標。對兩棵樹的管理對應著GJB9001A中的技術狀態管理。五、精益研發管理（2）56

五、精益研發管理（3）

※知識管理

特別強調在組織中建構一個人文與技術兼備的知識系統，使組織內的信息與知識，透過獲得、創造、分享、整合、記錄存取、更新等的過程，達到知識不斷創新的目的，并回饋到知識系統內。

/doc/2544133.html的要持續累積知識，從系統的角度進行思考這將成為組織的智慧資本，有助于企業做出正確的決策，應對市場的變遷。

※設計優化是以工程設計理論為基礎，以工程實踐經驗為前提，依據設計規范，以先進的工程設計方法為工具，對工程設計進行調整、改善與提高，對工程成本進行審核和監控，也是對工程設計再加工的過程。尋求最優的設計方案。

※創新設計

就是指設計者運用創新理論和工具,借鑒人類已有的相關科技成果進行創新構思,設計出具有科學性、創造性、新穎性及實用成果性的一種實踐活動。

※工程仿真

就是模仿真實世界行為的方法和應用的集合，也是對人工建立的模型進行試驗研究的過程；研究系統就是要研究系統狀態隨時間變化的情況，可以采用理論分析和實驗研究。五、精益研發管理（3）57

五、精益研發管理（4）

奧迪之所以是奧迪不是奧迪與其它車輛的結構有明顯的不同，應該說奧迪與其它車輛在產品結構基本一致，真正不同的是兩種車輛的性能不同，也就是說它們的性能指標樹存在明顯不同。據統計最終產品的質量問題80%是由設計原因引起的，而設計還決定了70%的產品成本；設計是產品質量形成的根源；在備件、生產、檢驗等環節進行質量控制和改進所取得的效果，遠沒有控制和改進設計質量所取得效果好，而這一環節國內大部分企業缺乏深入的認識。

由此可見，嚴格控制新產品設計質量尤為重要。

質量設計三大技術理論體系：公理設計、穩健型設計、6σ設計（設計零缺陷）；穩健型設計（三次設計）系統設計、參數設計、容差設計。

質量設計六項技術質量功能展開(QFD)、公理設計、正交試驗設計、穩健性設計、可靠性設計和面向X的設計。五、精益研發管理（4）58

五、精益研發管理（5）

產品質量設計過程就是綜合、交互運用“QFD質量功能展開、公理設計、正交試驗設計、穩健性設計、可靠性設計和面向X的設計”等六項技術的過程。首先利用QFD技術從客戶需求出發，將客戶的需求轉化為設計項目的技術需求指標，然后利用穩健性設計、正交實驗設計、可靠性設計、面向X的設計等方法完成實現技術需求指標的多層級設計，并逐級利用設計公理進行判斷和優選，最終實現設計質量指標。產品質量設計有三項主要任務：1）保證產品的功能質量，要求所設計的新產品達到技術上規定的功能目標。2）保證產品的價值質量，即質量成本，要使產品的生產技術預備費用、制造費用和使用費用最低，使產品在價格上有較強的竟爭力。3）保證產品的圖紙（或配方）質量，圖紙要能正確反映設計思想和用以指導生產的技術要求。避免因圖紙（或配方）設計不周而造成產品質量低劣和其他各種損失。五、精益研發管理（5）59

五、精益研發管理（6）

※公理設計：在系統設計階段對總體設計方案的分析和判斷，主要解決系統性不合理的問題。從用戶需求到設計參數的精確映射，快速分析和判別系統的耦合性，量化評價系統的復雜性，給系統簡化和創新提供依據，從而實現最優的系統設計并有效地促進企業設計的模塊化、標準化。公理設計包含了整個設計過程的設計方法，它應用廣泛，并和QFD、TRIZ、穩健性設計以及DFX等有著密切的聯系。

※穩健性設計：在詳細設計階段，基于試驗的結果分析，實現對參數和容差的優化。穩健性把質量設計放到產品里邊，量化分析并確定產品的最佳參數和合理容差，實現了低成本、高質量的設計效果。

※正交試驗設計：利用正交表來安排和分析多因素的試驗方案，從試驗因素的全部水平組合中，挑選部分具有代表性的水平組合進行試驗，通過對試驗結果的分析，了解全面的試驗情況，并找出最優的水平組合。※面向X設計（DFX）：DFX核心部分是解決設計方案的可制造性和可裝配性等問題，即DFMA（面向制造和裝配的設計），降低工藝和生產的難度。DFMA的核心有兩點：通過優化設計，降低系統的復雜性和控制合理的參數與精度；把生產過程的實際狀況整理成設計規則，用來指導和評價設計方案

60

五、精益研發管理（7）

※可靠性設計與分析（FMEA）：對產品的可靠性分配和預計，是在產品研發過程中不斷進行的活動，與整個研發過程緊密結合。通過建立產品的故障信息庫和失效及影響分析系統，實現改進措施向上級設計環節的信息反饋機制，通過產品可靠性指標分解和分析，實現可靠性指標的預計、分配、計算和預警，保證系統的可靠性。

維修性保障性安全性測試性環境適應性五、精益研發管理（7）61

五、精益研發管理（8）

穩健設計包括：系統設計、參數設計、容差設計三個階段的優化設計。1）系統設計：系統設計階段，是應用專業技術進行產品的功能設計和結構設計的階段，是從定性角度考慮各參數對產品質量的綜合影響，它是整個產品質量設計的基礎。例如，飛機結構件中常見的連接件設計，采用摩擦螺栓的設計，將減少螺孔與螺桿的應力集中，從根本上避免了螺孔加工精度對結果的影響，從而提高連接件質量的穩健性。2）參數設計：參數設計階段，是穩健設計中最重要的階段，利用正交實驗設計方法(DOE方法)，快速有效地確定系統中構件參數的一組最佳組合，力圖減小噪聲因素對產品質量性能的干擾，達到提高產品質量的目的。例如，在飛機結構的連接件設計中，在螺栓預緊力的大小、螺栓直徑、螺栓個數等設計參數的組合中，找到最佳組合，使得連接部位在保持較低成本的同時，受力最為合理、抗噪聲因素能力最強。3）容差設計：容差也就是容許偏差，即公差。通過參數設計確定了系統各構件參數的最佳組合之后，需要進一步確定這些參數波動的容許范圍，就是容差設計。例如設計飛機結構連接件的容差，使之在各種噪聲因素和可控因素下，滿足6Sigma要求。

62

六、精益采購管理（1）精益采購就是以精益思想為指導，以采購成本管控為切入點，通過規范企業的采購行為，對采購過程實施科學決策和有效控制。精益采購關注采購品的質量、價格和技術，關注供應商的售后服務，追求在需要的時候、供方能按需要的數量提供所需物資，提供優質服務，杜絕采購中的高價格、低質量和一切浪費。采購中最關鍵的因素就是價格。是不是價格越低越好呢?采購人員必須在產品“符合品質要求”的情況下，以“最低價格”購買到所需的物品與服務才是正確的，當性價比最優時，才能真正地降低采購成本。精益采購就是以精益思想為指導，以采購成本管控為切入點，通過規范企業的采購行為，對采購過程實施科學決策和有效控制。精益采購關注質量、價格和技術、售后服務，杜絕高價格、低質量和一切浪費。識別采購浪費采購物品虛價是典型的采購浪費，另外常見的采購浪費還包括：多買采購無計劃或計劃性不強，造成呆料、廢料的浪費；少買不按計劃數量或需求采購，造成斷貨，增加采購頻次的浪費；不良不按用料清單、材料名稱、型號規格、質量要求采購，造成廢料、退換、重復檢驗成本的浪費；頻繁采購無計劃，頻繁采購或供應商頻繁更換帶來的成本浪費。

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六、精益采購管理（2）

采購多余的功能也是浪費。比如手機，生產廠家宣傳有多少種功能，我們就會為多種功能買單，但這些功能我們真正使用了多少呢？所以，不必要的六、精益采購管理（2）采購64

六、精益采購管理（3）

開展精益采購的五大措施：預算管理、優先供應商、全流程成本管理、收集利用采購信息、供應商績效評價。

1、開展采購預算管理

通過采購預算約束，可提高資金的使用效率，優化采購管理資源的調配，查找資金使用過程中的一些例外情況，有效控制資金的流向和流量，達到控制采購成本的目的。

2、優選供應商可通過公開競爭性招標采購、有限競爭性招標采購、詢價采購、直接簽訂合同采購、綜合評價供方質量保證能力等措施選擇確定合格的供方單位。

3、開展全流程成本概念

確立采購全流程成本的概念，關注采購流程中各項成本的降低，不能僅僅關注采購物資/服務的價格，要確保獲得優質的產品與服務、及時快速的供貨、可靠的貨源保證等，如此方可獲得采購全過程的成本降低，實現采購創造價值最大化。

4、收集利用采購環境信息

有計劃地收集外部物資市場信息，及時掌握因市場季節性變化、國家宏觀經濟政策變化、國家財政金融政策的調整、市場利率及匯率波動、通貨膨脹及戰爭罷工等因素引起的外部物資市場價格波動情況。在此基礎上做好以下兩方面的工作：

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六、精益采購管理（4）

※

建立重要貨物供應商信息的數據庫，以便在需要時候能隨時找到相應的供應商，以及這些供應商的產品或服務的規格性能及其他方面的可靠信息。

※

建立不同廠家的貨物價格目錄，以便采購員進行比較和選擇，充分利用競爭的辦法獲取價格上的利益。

5.加強對供應商績效評價

基于采購成本持續降低的理念，在采購管理過程要加強對供應商的動態管理，通過長期合作獲得可靠的貨源供應和質量保證，在時間和購買批量方面獲得采購價格的優勢。注意兩點：

※

一旦確定了可以長期合作的供應商，應與供應商之間建立