升降桿軸承座的夾具工藝規程及夾具設計TOC\o"1-5"\h\z序言-0-\o"CurrentDocument"一、零件的分析-0-（一）零件的作用-0-（二）零件的工藝分析-0-\o"CurrentDocument"二、工藝規程設計-1-（一）確定毛坯的制造形式-1-（二）基面的選擇-1-（三）制定工藝路線-1-（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定-2-（五）確立切削用量及基本工時-3-三、夾具設計-12-夾具的主要功能-12-（一）問題的提出-13-（二）工序四夾具的設計-13-（三）夾具體-13-（四）夾具零件：-14-（五）裝配形狀-15-四.工序三的夾具設計-16-五.程序的編寫以及走刀路徑-18-六.設計體會-20-七.參考文獻-20-序言機械制造技術基礎課程設計是在學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業課之后進行的.是進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。希望能通過這次課程設計對我們未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉我們的分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎。由于能力有限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。ZCZC實體模型、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是升降桿的支承部件——升降桿軸承座。該零件適用圍廣，主要用于支承軸類的零件。使軸類零件能獲得所需的同軸度和很高的回轉精度，能保證運動的可靠性。（二）零件的工藝分析軸承座有三組加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求較高的有：具體分述如下：以052+0.046的中心加工表面0這一組加工表面包括：一個82mmx110mm的矩形表面及兩個長寬為23*86深度為2mm的矩形槽。其中，主要加工表面為82mmx110mm的矩形表面。以82mmx110mm的矩形表面加工表面這一組加工表面包括：兩個078圓柱的左右表面及表面外的螺紋孔；兩個?52+0.046圓柱的表0面；兩圓柱上的兩個孔。這兩組加工表面之間有著一定位置要求，主要是：兩個052+0.046孔相對底平面之間的平行度公差為0.12。0由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，加工時可以先加工下表面，然后以下表面為精基準，借助于專用夾具加工其它組的表面。二、工藝規程設計（一）確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，零件為升降桿軸承座。主要是支撐軸在工作時承受軸的軸向力和徑向力。由于軸在工作中比較平穩，所以軸承座所受的其它沖擊力較小，由于升降桿軸承座在機械工作中應用比較廣泛，屬于大批量生產，零件結構又比較簡單，故選擇新型工藝消失模鑄造毛坯，通過置換，可得到與模型一模一樣的鑄件。（二）基面的選擇基面選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無常進行。（1）粗基準的選擇。對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，如果以078外圓表面作基準，則可能這一組的表面不平行。按照有關粗基準的選擇原則ruunn以?52為粗基準，利用一組圓錐銷固定表面作為定位面，以消除x、y、Z、x、y、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除n—個自由度，達到完全定位。（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。（三）制定工藝路線制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮才用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。工藝路線方案一：工序一粗、精銃軸承座尺寸82mmx110mm端面。工序二加工兩個長寬都為23*86mm，深度為2mm的矩形槽。工序三鉆底座的兩個定位孔，然后銃兩個長寬為13.5*16mm，圓角為R4的通槽。工序四粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個。工序五粗、精鏜一對尺寸為?52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序六粗洗兩個?15mm的端面。工序七鉆，擴?15mm端面上的孔，然后車螺紋。工序八鉆，擴?78mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序九檢查。工藝路線方案二：工序一粗、精銃軸承座尺寸82mmx110mm端面及長寬各為23*86mm，深度為2mm的矩形槽。工序二粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴?78mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序三粗、精鏜一對尺寸為?52mm的孔，然后锪孔，深度為1mm。工序四粗洗兩個?15mm的端面，并鉆，擴?15mm端面上的孔，然后車螺紋。工序五鉆底座的四個?13的孔。工序六檢查。上面工序加工效率較高，但同時洗平面并車螺紋工序比較復雜，不易實現通用機床。工藝路線方案的比較與分析：兩種工藝路線方案都是一樣的，只是加工工序不一樣。在第二個方案中的工序二中粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴?78mm兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序比較復雜，工藝性不好。而工藝方案一正好規避了這一個問題。并且裝夾次數并沒有增多，能得到很好的工藝性和較高的加工效率。所以，我最終確定了的工藝路線方案。最終確定的工藝路線方案工序一以?48mm的孔為粗基準，銑軸承座尺寸82mmx110mm端面以及加工兩個長寬都為23*86mm，深度為2mm的矩形槽。。工序二以底平面為精基準，磚兩個?10mm的孔，方便下一步工序的加工。工序三以底平面為精基準，加工零件底平面上的兩個通槽。工序四以底平面為精基準，加工?52mm孔左右的兩個表面，共四個。工序五以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為?52mm的孔，然后倒角4-1x45。。工序六以底平面為精基準，粗洗兩個?15mm的端面。工序七以底平面為精基準，鉆，車M6的螺紋。工序八以底平面為精基準，鉆，擴六個孔并車M6的螺紋工序九檢查。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定升降桿軸承座零件材料為HT200，硬度190--241HB，生產類型大批量，采用鑄造毛坯。據以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1．軸承底座表面考慮其長度為82mm,寬110mm,高15mm。查《機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》表(2.2--2~~2.2--5)，(具體和作者詳見最后一頁參考書目，以下不做注明。)，取高度方向的余量為4mm,即鑄造尺寸長度為82mm,寬度為110mm,高度為18mm.。銃兩個長寬為13.5*16mm，圓角為R4的通槽。銃兩個①78左右兩端面，共四個。參照《機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3—21確定工序尺寸及余量如下兩表面鑄造尺寸：84mm兩外表面鑄造尺寸：140mm即鑄造尺寸為28mm。表面各銃2mm，保證尺寸：88+022mm0外表面各銃3mm，保證尺寸：134mm，以及左右外表面都為23mm鏜①52的孔查《機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》表(2.2--2?2.2--5),取余量為4mm,既鑄造尺寸就為①48mm。參照《機械制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3—15確定工序尺寸及余量如下:鏜刀,量具游標卡尺,及其它。粗鏜①3.5mm留余量為：0.5mm精鏜①52+0.046mm留余量為：0mm0銃①15mm圓臺的上端面。由于該表面沒有要求，所以采用粗銃，即鑄造尺寸為3mm。在①15mm的圓臺上，車①6mm的螺紋孔，先鉆①5mm的孔，貫穿，然后進行車螺紋，尺寸為①1mm。7.車①78mm兩外端面上的螺紋孔。外端面各有6個且均部,要分兩次才能完成,因為是兩個對稱面,所以加工余量相同。先鉆①5mm的孔，然后進行車螺紋，尺寸為①1mm。8.檢查。(五)確立切削用量及基本工時工序一以048mm的孔為粗基準，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸為高15mm的底平面和深2mm的槽，平面度誤差為Ra6.3。一.銑削底面工件材料：HT200，HB=210，銃削加工工序尺寸：端面圓長①78mm3?加工要求：因為底面粗糙度Ra12.5，以①52為定位面用銃刀粗銃削余量3mm，即可達到

該要求4?選用機床：X53K立式銃床P=5.5KW輸5?選用刀具：YG8硬質端銃刀、D=250(根據加工而選表(21-35)Z=12)6?銃刀形狀：查《切削用量機械制造工藝設計簡明手冊手冊》表3.2，有Y=5,0九=5o,a=0ok=45oS0r刀具壽命：查《切削用量機械制造工藝設計簡明手冊手冊》表3.8T=240min選擇切削用量、決定切削速度ap由切削余量可知采用一次切削a=4mmp、切削進給量：因為是粗銃采用較大進給量a=0.36mm/2f、切削速度：由于是粗銑采用較小速度v=52mm/min計算主軸轉速：n=V=61r/min0dn按機床說明書見《機械加工工藝師》手冊表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為63r/min所以實際速度為：ndn250x63n“/.v===49m/min100010008、檢驗機床功率由以上切削量檢驗功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x40.74x0.360.74x63x250x12=5.1kw因為P<Pm輸所以說明上述所選切削深度a進給量a切削速度v都符合要求pf9、計算工時：250=0.87min287l250=0.87min287t=銑削長度mv1v=fn=azn=0.38x12x63=287mm/minff二．加工底面的槽加工要求：因為沒有粗糙度的要求，粗銃2mm即可加工尺寸：2—23*86，深2mm的槽選用機床：X53K立式銑床，P=5.5KW選用刀具：高速鋼立銑刀，各參數及計算：由表3.14可知：T=60min，D=16，Z=3，a=16mm，a二2mmepf=0.1，v=15，v=76，n=299zcf按機床說明書見《機械加工工藝師》手冊表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為300r/min兀dn16x300kv===15m/mm10001000檢驗機床功率：由以上切削量檢驗功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x20.74x0.10.74x16x300x3=0.12kw因為P<Pm輸所以說明上述所選切削深度a進給量a切削速度v都符合要求pf10、計算工時：2l2x86t===1.9mmmf90Mf=fnz=0.1x300x3=90Mz工序二以底平面為精基準，磚兩個010mm的孔，方便下一步工序的加工。1?工藝分析：為了方便銃削，先鉆兩個M10的孔，再銃削兩個13.5*16mm圓角為4的槽選用機床：X53K立式銑床，P=5.5KW選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=10mm，后角ao=16°，二重刃長度2申=120a=45°0=30°0選擇切削用量（1）決定進給量查《切削用量簡明手冊》f=0.28~0.34mm/r按鉆頭強度選擇f=0.50mm/r按機床強度選擇f=0.53mm/r360360最終決定選擇機床已有的進給量f=0.3mm/r經校驗校驗成功。（2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查《切削用量簡明手冊》表2.12）為0.5?0.8mm，壽命T=35min.（3）切削速度查《機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》表2.15取v=14m/minc1000vn==445.6r/mms兀d0查《機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n二450r/minc_兀dn一故實際的切削速度v=0r=14.1m/minc1000（4）校驗扭矩功率M<M<McmP<Pe故滿足條件，校驗成立。2L4+162L4+16t==—mnf450x0.3=0.3min工序三銑削通槽1?選用刀具：高速鋼立銑刀d=8mm,z=3參數選用及計算：1000v取v=14m/min,n==596.8r/mincsnd0查《機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n=600r/mincndn故實際的切削速度v=0「=15m/minc1000功率檢驗：由以上切削量檢驗功率由公式：Pm=2.8x10-5ka0.9a0.74aznPpfe0=2.8x10-5x0.89x50.9x0.20.74x8x600x3=2.55kw因為P<P輸故滿足條件，校驗成立。m輸，4.計算工時：2l2x2l2x50x3=0.82minf=fnz=0.2x600x3=360Mz工序四、以底平面為精基準，加工078mm孔左右的兩個表面，共四個。機床：X53K立式銃床。刀具：硬質合金鋼,d=32mm,齒數z=4。工藝分析：先加工里面兩個平面，保證尺寸：880.22mm后加工左右兩個端面，保證尺寸134,0則有毛坯尺寸：里面84mm，兩端面140mm進給量：由《切削用量簡明手冊》表3.6取刀具d=32mm，銃削寬度1?3mm時，可得f二0.18~0.1，其進給量可得到Ra6.3?3.2的表面粗糙度，則取f=0.1，即可滿足Ra3.2,zz即銑一次就可以滿足加工要求3.切削用量：先加工里面的左面，粗銃2mm，然后以左平面為基準，加工右平面，保證尺寸：880.2mm之0后加工右端面大概3mm，保證厚度23mm，最后加工左端面，保證尺寸l=134mm參數及計算：1000v取v=18m/min，n二二179r/mmcsnd0查《機械工藝制造工藝設計機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n=190r/mincndn故實際的切削速度v=嘰代=19m/min=0.32m/sc1000FVCaxFfyFauFZ查《切削用量簡明手冊》表3.28P=*;C,F=~e—k=80.7NC1000CdqFnuFFC0FF則P=0.026KWC功率滿足要求。4%34%3皿=16.6min76f=fnz=0.1x190x4=76mm/minMz工序五、以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為052mm的孔，然后倒角4-1x45。。一．粗鏜1、加工要求：粗鏜①52mm軸孔，以底面為定位基準，根據《機械制造技術基礎》表5.8孔表面加工方案及其經濟精度可得到：粗鏜時其加工經濟精度可達到IT11~IT13，表面粗糙度R為12.5~6.3。由表2.3-10《機械制造工藝設計簡明手冊》有：a粗鏜至①51.5mm余量0.5mm2、選用機床：查《機械工藝師手冊》表10—2臥式鏜床型號及技術參數選用T616臥式銃鏜床p=5.5kw輸3、選用刀具：因為主軸I上有階梯孔，查《機械工藝師手冊》選用900單刃鏜刀即可，這種鏜刀適合鏜階梯孔還能鏜削圓柱端面。4、選擇切削用量決定切削深度由切削余量可知道a=1.75mm（單邊）p查《機械工藝師手冊》表29—14可知道粗鏜時a=5~~8mm，所以采用一次切削。p決定切削進給量查《機械工藝師手冊》表30—26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時a=0.5mm因為粗鏜所f以采用較大進給量、決定切削速度查《機械工藝師手冊》表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時v=40m/min因為粗鏜所以采用較小速度計算主軸轉速1000v1000x40clc/?n===250r/min80d兀51.5兀按機床說明書見《機械加工工藝師》手冊表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為245r/min所以實際速度為：兀dn51x245兀v===39m/mm10001000計算各孔加工工時l+1+124+3+3一t=w+2==0.26minmnf245x0.5二．精鏜1、加工要求：精鏜①52mm孔1mm，以底面為定位基準，根據《機械制造技術基礎》表5.8孔表面加工方案及其經濟精度可得到：鏜精時其加工經濟精度可達到IT7~IT&表面粗糙度R為3.2~1.6。a52-①51.5=0.5mm2Z=0.5mm單邊余量Z=0.25mm由以上精度查《公差配合實用手冊》表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為：51.5mm+0.5mm二Q52+0-046mm02、選用機床：查《機械工藝師手冊》表10—2臥式鏜床型號及技術參數選用TX616臥式銃鏜床p=5.5kw輸3、選用刀具：查《機械工藝師手冊》選用900單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓柱端面達到相應精度。4、選擇切削用量①決定切削深度由切削余量可知道a=0.25mmp查《機械工藝師手冊》表29—14可知道精鏜采用一次切削。決定切削進給量查《機械工藝師手冊》表30—26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時a=0.2mm因為精鏜所f以采用較小進給量、決定切削速度查《機械工藝師手冊》表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時v=60m/min因為精鏜所以采用較大速度計算主軸轉速lOOOv1000x60,/?n===367r/min90d兀52兀按機床說明書見《機械加工工藝師》手冊表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為370r/min所以實際速度為：兀dn90x370兀v===60.4m/mm100010005、計算各孔加工工時l+1+123+3+3.t=wi2==0.39minmnf370x0.2三.倒①52mm孔的圓角：4-lx45o刀具：90度锪孔鉆為了縮短時間，取倒角時的主軸轉速與粗鏜孔的轉速一樣為n=245r/min則v=39m/min,這里我們可以手動進給。工序六、以底平面為精基準，粗銃兩個?15mm的端面。工件材料：HT200,。b=0.16GPaHB=190?241,鑄造。機床：X62臥式銃床。

刀具：高速鋼圓柱銃刀，故據《切削用量簡明手冊》表3.3有f=0.1?0.15mm/z,又有表3.12z當d0=，進給量為0.15mm時，可得數據：v=19m；minn=119r；minv=109mmminz8c/'則查《機械制造工藝設計簡明手冊》有n=118m/min'那么v=號=瓷捫=18.5m/min單個面的銑削工時：1+1+116+7+20?T=12==0.18mmjf0.15x8xll8M工序七、以底面為基準，鉆孔并車M6的螺紋1.1選擇鉆頭（鉆孔）選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=5mm，后角a。=16°,二重刃長度2申=120°a=45°B=30°0選用機床：Z35搖臂鉆床選擇切削用量1）決定進給量查《切削用量簡明手冊》表2.7，有f=0.18~0.22mm/r由于本零件屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75則有f=0.135~0.165mm/r查《切削用量簡明手冊》表2.7，有f=0.18~0.22mm/r由于本零件屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75則有f=0.135~0.165mm/r，那么有f=0.15mm/r最終決定選擇機床已有的進給量f=0.15mm/r經校驗校驗成功。（2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查《切削用量簡明手冊》）為0.5?0.8mm,（3）切削速度壽命T=20min.查《切削用量簡明手冊》v=18m/min修正系數cK=1.0KTV=1.0K=1.0MVtvKxv=1.0K=1.0K=10故v=18m/min。1vapvc1000vn==1146r/mms兀d0查《機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n=1051r/min故實際的切削速度vc=蠱s=16.5m/min1.4校驗扭矩功率M<MP<P故滿足條件，校驗成立。cmcE1.5.計算工時

_0.14minL_4+_0.14minnf_1051X0.152車M6的螺紋刀具的選擇：M6的絲錐由《切削用量簡明手冊》查得進給量f_0.15mmz,v_10mminz1000v_1000v_530r/min查《機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n_500r/minc故實際的切削速度v_d?n^_9.4m/minc1000計算工時L_L_4+18nf500x0.15_0.3min工序八以052mm的孔為基準，鉆六個孔并車M6的螺紋1.1選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=5mm,后角a°=16°,二重刃長度2申_120a_45°0_30°0選用機床：Z35搖臂鉆床選擇切削用量（1）決定進給量查《切削用量簡明手冊》表2.7，有f_0.18~0.22mm/r由于本零件屬于低剛度零件，故進給量應乘系數0.75則有f_0.135~0.165mm/r，那么有f_0.15mm/r最終決定選擇機床已有的進給量f_0.15mm/r經校驗校驗成功。（2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查《切削用量簡明手冊》）為0.5?0.8mm，壽命T_20min.（3）切削速度查《切削用量簡明手冊》v_18m/min修正系數K_1.0K_1.0K_1.0cTVMVtvKxv_1.0K_1.0K_10故v_18m/min。1vapvc

1000v1000vnd=1146r/min查《機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n二1051r/mincndn=16.5m/min故實際的切削速度v=0=16.5m/minc10001.4校驗扭矩功率M<MP<P故滿足條件，校驗成立。cmcE1.5.單個孔的工時=0.11minL=5+12=0.11minnf=1051X0.152.車M6的螺紋2.1刀具的選擇：M6的絲錐由《切削用量簡明手冊》查得進給量f=0.15mm：;z，v=10mjminz1000vnd1000vnd0=530r/min查《機械制造工藝設計簡明手冊》機床實際轉速為n=500r/mincndn故實際的切削速度v=0「=9.4m/minc1000計算工時t===0.23minmnf500x0.15夾具設計夾具設計1.夾具的主要功能在機床上加工工件的時候，必須用夾具裝好夾牢所要加工工件。將工件裝好，就是在機床上確定工件相對于刀具的正確位置，這一過程稱為定位。將工件夾緊，就是對工件施加作用力，使之在已經定好的位置上將工件可靠地夾緊，這一過程稱為夾緊。從定位到夾緊的全過程，稱為裝夾。經過與老師協商，決定設計第四道工序一一以底平面為精基準，加工078mm孔左右的兩個表面，共四個。和工序三——以底平面為精基準，加工零件底平面上的兩個通槽的銑床夾具。工序四并于裝配圖呈現夾具將用機床：X53K立式銑床。刀具：硬質合金鋼,d=32mm,齒數z=4為了提高生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需設計專用夾具。一）問題的提出在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低，而且表面粗糙度要求也不高，只要求達到Ra3.2即可。而且該平面銃削余量有3mm。所以該平面可以依次銑削完成，即可達到尺寸及表面粗糙度的要求。因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上，以提高生產率、降低勞動強度方面著重考慮。二）工序四夾具的設計1．定位基準的選擇由零件圖可知，該工序比較復雜，需要加工四個面，且每個面需一次粗銑一次精銑才可完成加工二且粗糙度要求為Ra3.2。則需小的進給量和大的轉速。出于定位簡單和快速的考慮,選擇底面基準，兩個定位銷定位以及以工件高度尺寸15上各加一塊壓板壓住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夾緊力也不太大，使用螺旋壓緊壓板進行卡緊。這樣一來夾具的結構也簡單，所夾持部位也不會變形，工人安裝也比較方便快捷。定位誤差分析本工序采用支撐條定位和壓板壓緊會產生一定的定位誤差，但是由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。夾具設計及操作的簡要說明夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產力，使用快速螺旋卡緊機構。三）夾具體

查《機械夾具設計手冊》P222~225頁在選擇夾具體結構時,應以合理性、工藝性、經濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條件為綜合依據考慮。零件圖形如附圖（夾具體圖）上所示。材料為HT150,熱處理：HRC25?30。尺寸為320x140x40mm兩個定位銷固定在夾具體上。（四）夾具零件：1.1.六角頭壓緊螺栓（1）.材料:Q235（2）.熱處理：HRC25?30。G=M&L=60mm，螺紋長度全長的A型六角頭壓緊螺栓：零件圖形如附圖（體圖）所示夾具。1.2六角螺母（1）.材料:Q235按《優質碳素給構綱號和一般技術條件》。（2）.熱處理：HRC25?30。（3）.其他技術條件按《機床夾具零件及部件技術條件》。螺紋規格D=M8L=6.4mm，性能等級為10級，不經表面處理，A級的1型六角螺母零件圖形如附圖（夾具體圖）所示。

1.3.墊片.材料：Q235按《優質碳素給構綱號和一般技術條件》。.熱處理：HRC25?30。墊片與螺栓與螺母配合，起到防松以及保護的作用。1.4夾具1.5定位銷為了方便與工件定位，設計了兩個不完全一樣的定位銷五)裝配形狀該工序總體的裝配的尺寸以及形狀大致如下圖所示：

工序三的夾具設計1.定位基準的選擇由零件圖以及下圖可知，該工序加工簡單，只需一次粗銑即可完成加工，且粗糙度之類的要求。出于定位簡單和快速的考慮，選擇底面為基準，由下圖可知，固定上下左右四個方向的自由度以及以工件高度尺寸15上各加一塊壓板壓住完成定位。而且此工序的加工余量不大，所需的夾緊力也不太大，使用螺旋壓緊壓板進行卡緊。這樣一來夾具的結構也簡單，所夾持部位也不會變形，工人安裝也比較方便快捷。

4■夾具體查《機械夾具設計手冊》P222~225頁在選擇夾具體結構時,應以合理性、工藝性、經濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條件為綜合依據考慮。標記為：長*寬*高=320*140*65其夾具體與工序五的夾具體略有不同，夾具體上有一凸臺一肋板，其凸臺固定，肋板也固定在夾具體上，還有兩顆螺栓，用于對工件自由度的限制以及預緊。該夾具體還挖了兩個通槽，避免銑削工件時刀具與夾具體撞刀。其余定位用夾具來限定材料為HT150。零件圖形如附圖（夾具體圖）所示。夾具體5零件同樣，夾具由夾具板以及螺栓，螺母，墊片構成最后畫出該工序總體的裝配的尺寸以及形狀大致如下圖所示程序的編寫以及走刀路徑1.走刀路徑為：1——2——3——4，分別銑削這四個面CXImX223CXImX223程序的編寫：（工序五）主程序：N10G17G90G40G80G49G21;N20G91G28Z0N30G28X0Y0N40T01M06；N50G90G00G54X300Y300Z300;N60M03S200;N70G00X-44Y43Z145N80G00G41D01N90M98P1000N100G00X44Y-43N110Z145N120M98P2000N130G00X67Y43N140Z145N150M98P1000N160G00U-134N170Z145N180M98P2000N190G00X300Y300Z300;N200G01G40N210M05M30子程序1O1000N10GOOW-30N20G01V-86N30W2N40G00V86N50W-30N60G01V-86N70W2N80G00V86N90W-30N100G01V-86N110G00Z160N120M99子程序2O2000N10GOOW-30N20G01V86N30W2N40G00V-86N50W-30N60G01V86N70W2N80G00V-86N90W-30N100G01V86N110G00Z160N120M99設計體會課程設計是培養學生綜合運用所學知識,發現,提出,分析和解決實際問題,鍛煉實踐能力的重要環節,是對學生實際工作能力的具體訓練和考察過程.此次課程設計是在學完《機械制造技術基礎》和《機械裝備》等課程后的一次對專業知識的綜合性的實際運用；更是在學完大學四年來所學的所有專業課及生產實習的一次理論與實踐相結合的綜合訓