1、軋鋼生產:板帶鋼生產工藝與設備 板帶鋼生產工藝與設備是材料成型專業的一門重要的專業技術課。通過課堂理論教學使學生掌握板帶鋼生產的基本知識，理解相關的基本概念、基本理論及其運算方法；熟悉軋制板帶鋼的生產工藝；掌握軋制力矩的計算和壓下規程的制定方法，為今后從事專業技術工作、解決生產實際問題及學習新的科學技術奠定必要的基礎。軋制產品根據斷面形狀分為四大類：型鋼 板帶鋼鋼管 特殊類型鋼材板帶鋼生產特點一、熱軋板帶材短流程、高效率化。1.常規生產工藝的革新2.薄板坯連鑄連軋技術3.薄帶連續鑄軋技術體現在三方面：常規生產工藝連 鑄高爐加熱爐轉 爐軋 制 常規生產工藝的革新薄板坯連鑄連軋技術薄帶連續鑄軋技術

2、二、生產過程連續化例如： 熱軋生產實現了連續軋制、連鑄連軋、熱送熱裝等技術；冷軋生產實現了全連續冷連軋無頭軋制、酸洗和冷軋的聯合、酸洗冷軋脫脂退火精整的大聯合。三、采用自動控制不斷提高產品精度和板形質量采用技術：1.液壓厚度自動控制；2.高效控制板形的軋機；3.計算機技術的應用。四、發展合金鋼種及控軋控冷與熱處理技術目的：提高鋼材的性能。五、開發研究不對稱軋制技術1、不對稱的種類 軋制速度不對稱、軋輥直徑的不對稱、驅動的不對稱、輥面系數的不對稱、軋制材料（復合板）的不對稱等。2、開發的目的 大幅度降低軋制壓力；增大壓下量，減少道次與軋程（冷軋有軋程）；生產薄帶；提高板帶的厚度精度。第一章 概

3、論1.2 原料選擇及連鑄與軋制銜接工藝 1.1 板帶產品特點、分類及技術要求1.3 板帶材軋制技術的發展1.1 板帶產品特點、分類及技術要求1.外形特點：扁平、寬厚比大、表面積大。2.使用特點：（1）包容覆蓋能力強（做容器）；（2）可任意裁剪、彎曲、沖壓、焊接;（3）利用其為原料生產型鋼、鋼管。3.生產特點：（1）平輥（帶輥型）軋出，調整方便，易自動化；（2）形狀簡單，可成卷生產，易實現連軋。（3）軋制壓力很大，軋機設備復雜，控制技術困難。一、板帶產品的外形、使用與生產特點 板帶鋼：鋼板和帶鋼的總稱。第一章 概 論二、板帶鋼的分類及技術要求 1.板帶鋼的分類（1）按厚度分類 國標規定厚度3mm

4、厚度3mm薄板厚板厚度大于60mm厚度為2060mm厚度為4.020mm厚度為0.24mm厚度小于0.2mm特厚板 厚 板中 板薄 板極薄帶 習慣上中厚板（2）按產品寬度分類（帶鋼） 窄帶鋼：寬度小于600mm；寬鋼帶：寬度不小于600mm。（3）按用途分類 造船板、鍋爐板、汽車板、鍍層板（鍍錫、鍍鋅）、電工鋼板、深沖板、焊管坯、耐酸耐熱板等。（4）按鋼種分類 合金鋼、低合金鋼、不銹鋼、碳素鋼等。三、對板帶材的技術要求 1.尺寸精度 板帶鋼尺寸精度包括厚度、寬度、長度精度。尺寸精度主要是指厚度精度，因為它不僅影響到使用性能，而且在生產中難度最大。尺寸精度要求高2. 板型 板型要平坦，無浪形瓢曲

5、。由于板帶鋼既寬且薄，對不均勻變形的敏感性又特別大，所以要保持良好的板形就很不容易。板帶愈薄，其不均勻變形的敏感性越大，保持良好板形的困難也就愈大。顯然，板形的不良來源于變形的不均，而變形的不均又往往導致厚度的不均，因此板形的好壞往往與厚度精確度也有著直接的關系。板 型 好3.表面質量 鋼板表面不得有氣泡、結疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和壓入氧化鐵皮等缺陷，因為這些缺陷不僅影響軋件的外觀形象，而且往往破壞鋼板的物理性能或成為產生破裂和銹蝕的缺陷源，成為應力集中的薄弱環節。 表面質量要好4. 性能 中厚板的性能要求主要包括機械性能、工藝性能和某些鋼板的特殊物理或化學性能。 對于重要用途的結構

6、鋼板，要求具有較好的綜合性能，即除了有良好的工藝性能，甚至除了有一定的強度和塑性以外，還要求保證一定的化學成分，保證良好的焊接性能、常溫或低溫沖擊韌性或一定的沖壓性能，保證一定的金相組織及各向組織均勻性等。 性能要好 對板帶技術要求歸納起來就是：尺寸精確；板形好；表面光潔；性能高。1.2 原料選擇及連鑄與軋制銜接工藝 1.原料種類：鋼錠、初軋坯、連鑄坯（常用）2.各種原料的特點：三種原料的特點如書中表11所述。連鑄坯的優點：節省工序（生了鑄錠、均熱、開坯等工序）； 節約金屬消耗，提高成材率； 節約燃料，降低成本； 改善金屬組織； 改善了勞動條件。連鑄坯的缺點：只適用鎮靜鋼； 受壓縮比限制，不適

7、用生產厚板； 規格難靈活控制(與初軋坯比較）。一、原料選擇二、連鑄與軋制銜接工藝 鋼鐵生產工藝流程正向著連續化、緊湊化、自動化的方向發展。 關鍵：實現鋼水鑄造凝固和變形過程的連續化（即連鑄連軋）。銜接存在的問題：產量的匹配、鑄坯規格的匹配、生產節奏的匹配、溫度的銜接、鑄坯表面質量和性能的傳遞和調控技術。產量、規格和節奏匹配是基本條件，質量控制是基礎，溫度與熱能的銜接是技術關鍵。 按照溫度曲線，根據冶金學特點，連鑄與連軋工序的銜接模式有五種類型：（1）連續鑄軋工藝：鑄坯在鑄造的同時進行軋制。（如：方式1）（2）連鑄坯直接軋制工藝：高溫鑄坯不需進加熱爐加熱，略經補償加熱即可直接軋制。（如：方式1）

8、特點：連鑄坯溫度在A3線以上（1100左右），無正式加熱工序，鑄坯熱軋前無相變（奧氏體鐵素體奧氏體的相變，保留粗大奧氏體晶粒，需軋制細化）。（3）連鑄坯直接熱裝軋制工藝：高溫鑄坯溫度保持在1100A3之間以奧氏體狀態裝入加熱爐,加熱到軋制溫度后進行軋制。如：方式2。（4）低溫熱裝工藝：鑄坯冷至A3線或A1線以下溫度進行裝爐。如：方式3、4。（5）常規冷裝爐軋制工藝：連鑄坯冷至室溫后，裝入加熱爐加熱后軋制。一般將溫度400作為熱裝的最低溫界限。1連鑄與軋制銜接模式總結：（1）（2）為直接軋制，（3）（4）為熱送熱裝軋制。熱裝和直接軋制的特點：利用冶金熱能，節約能源；例如：500裝爐時，節能0.2

9、5106KJ/t，600裝爐時，節能0.34106KJ/t，800裝爐時，節能0.514106KJ/t，直接軋制比冷裝爐節能8085。提高成材率，節約金屬消耗；（加熱時間短，燒損少）簡化生產工藝流程；大大縮短生產周期；提高產品質量。（氧化鐵皮少，無加熱滑道軌跡）實現連鑄連軋的主要技術環節：鑄坯溫度保證與輸送技術；（關鍵技術）自由程序（靈活）軋制技術；生產計劃管理技術；工藝設備的可靠性技術。鑄坯輸送與溫度保證技術如圖13所示。利用液芯潛熱，使鑄坯保持更高更均勻的溫度；在保證充分冷卻不致拉漏的前提下，合理控制鋼流速度和冷卻制度來保加熱溫度，將鑄坯完全凝固的時刻控制在連鑄機冶金長度的末端，否則還要降

10、溫。具體方法：采用上部強冷，下部緩冷的變化冷卻制度，提高整體溫度；不對板坯的邊部噴水，使液芯尾端兩側呈凸起形（通常中心呈凸形），提高邊角溫度；邊部減少冷卻水量，中部適當加大水量，消除溫差。2鑄坯溫度保證與輸送技術 連鑄板坯的輸送保溫技術在連鑄生產中，用保溫罩將鑄坯的兩側罩起來，減少邊角部的散熱。在連鑄坯外部的運送過程中，使用固定保溫罩和絕熱輥道。近來研制了板坯運輸保溫車。板坯邊部補償加熱技術采用以下幾種：連鑄機內絕熱技術（與常規相比邊部溫度提高200）；如圖18所示。在火焰切割機附近采用板坯邊部加熱裝置。加熱方式：電感應加熱或煤氣燒嘴加熱。兩種方式的比較見表13所示。1.3 板帶材軋制技術的發

11、展 1）技術發展的關鍵： 降低軋制壓力，使板帶鋼易于變形。 2）途徑： 1.降低板帶鋼本身的變形抗力; 2.改變應力狀態，減少應力狀態影響系數，減少外摩擦等對金屬變形的影響（減少外阻）。 3.控制軋機的變形：增強和控制機架的剛性和輥系的剛性，采用厚度自動控制等技術控制軋輥的變形。 課堂小結 通過本次課程的學習知道該課的重要性，了解板帶鋼的發展方向，重點掌握板帶鋼的分類方法及技術要求。 熟悉軋鋼常用的原料，掌握連鑄與軋制銜接模式及特點 ，熟悉連鑄與軋制在銜接和匹配上存在的問題及如何克服這些問題的措施 。 熟悉板帶鋼軋機的發展演變過程，對各種形式的軋機有所了解，并了解在板帶生產中的新軋機和新技術，

12、為以后的學習奠定基礎。布置作業一、填空題1.板帶鋼主要按 來進行分類。2.我國按厚度將板帶鋼分為 、 、 三類。3.對板帶鋼的技術要求有 、 、 、 四方面。4.尺寸精度主要是指 精度。5.板形的好壞與 有直接關系。6.軋鋼常用的原料有 、 、 三種，板帶常用的是 。7.板帶鋼軋制的突出特點是 極大。8.板帶鋼熱軋時重點在降低 ，冷軋時重點降低 。9.降低外阻的主要措施是 、 、 ，其中主要是 。二、問答題1.連鑄與連軋工序的銜接模式有哪幾種類型？2.什么是連鑄坯直接軋制工藝，有何特點？3. 連鑄坯熱送熱裝和直接軋制的主要優點有哪些？參考資料軋鋼生產3000問-冶金工業出版社02次課件內容：一

13、、軋機型式及其布置二、中厚鋼板生產工藝1 工藝與設備教學目標:認識軋機類型、布置及工藝要求中厚板生產分1 軋機型式及其布置 中厚鋼板軋機的命名：工作輥輥身長度命名 軋機所能生產成品的最大寬度是軋機規格尺寸減去200300mm。一、軋機型式 中厚鋼板軋機型式有：二輥式、三輥勞特式、四輥式、萬能式。 1 二輥可逆式軋機優點：低速咬鋼高速軋鋼，具有咬入角大、壓下量大、產量高。原料的適應性強，既可以軋制大鋼錠也可以軋制板坯。 缺點：二輥軋機的輥系剛度較差，鋼板厚度公差大。 適于生產厚規格的鋼板，作雙機架布置中的粗軋機座。適用范圍 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；

14、4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；

15、5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機02次課件內容：一、軋機型式及其布置二、中厚鋼板生產工藝1 工藝與設備教學目標:認識軋機類型、布置及工藝要求中厚板生產分1 軋機型式及其布置 中厚鋼板軋機的命名：工作輥輥身長度命名 軋機所能生產成品的最大寬度是軋機規格尺寸減去200300mm。一、軋機型式 中厚鋼板軋機型式有：二輥式、三輥勞特式、四輥式、萬能式。 1 二輥可逆式軋機優點：低速咬鋼高速軋鋼，具有咬入角大、壓下量大、產量高。原料的適應性強，既可以軋制大鋼錠也可以軋制板坯。 缺點：二輥軋機的輥系剛度較差，鋼板厚度公差大。 適于生產厚規格的鋼板，作雙機架布置中的粗軋機座。適用范圍

16、 圖2-1 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥2 三輥勞特式軋機圖2-2 三輥勞特式軋機主傳動示意圖1-主電動機；2-飛輪；3-減速機；4-齒式聯軸節；5-人字齒輪座；6-萬向接軸；7-軋輥 由上下兩個大直徑輥和中間一個小直徑輥所組成，上下輥為主動輥；而中輥可升降，為從動輥，靠上下輥摩擦帶動。軋機組成 軋制過程：由軋機的兩個動作完成的。（1）利用中輥升降和升降臺實現軋件的往返軋制；（2）利用上輥進行壓下量調整，得到每道次的壓下量。優點適用范圍用于生產4.020mm中板，或者作為雙機布置中的粗軋機使用。 設備投資少

17、、建廠快、軋機輥系剛度比二輥可逆式軋機大，因而生產的鋼板精度也高些。缺點中輥直徑小、從動，因而咬入能力較弱；軋機輥系的剛度還不夠大，產品的產量和質量都差。 圖2-3 四輥軋機電動機直接傳動軋輥的主傳動示意圖1-電動機；2-傳動軸；3-接軸移出缸；4-接軸平衡裝置；5-萬向接軸；6-工作機座3 四輥可逆式軋機圖2-4 四輥軋機電動機直接傳動軋輥的主傳動示意圖 1-電動機；2-傳動軸；3-接軸移出缸；4-接軸平衡裝置；5-萬向接軸；6-工作機座圖2-6 V-H軋機的精軋機圖2-5 萬能式軋機軋制過程示意圖4 萬能式軋機二、中厚板軋機的布置有三種：（）單機架布置（）雙機架布置（主要布置形式）（）半連

18、續或連續式布置布置形式單機架 單機架中厚板軋機，一個機架既是粗軋機，又是精軋機。 采用單機架生產，只要按規程勤換輥，鋼板表面質量是可以保證的。因此，有些新建廠因限于產量和投資，先采用單機架，預留第二架位置，將來擴建成雙機架。三輥勞特式軋機二輥式軋機四輥式軋機淘汰改造單機架雙機架 雙機架中厚鋼板軋機呈縱列式布置，前一架為粗軋機，后一架為精軋機。 優點：粗、精軋制道次分配合理、產量高；使進入精軋機的來料斷面較均勻，質量好；粗軋可以獨立生產，較靈活。我公司中厚鋼板生產線，采用了3500mm雙機架四輥式軋機。四輥式四輥式 二輥式四輥式三輥式四輥式組成型式半連續或連續式 連續式中厚鋼板軋機，用于大量生產

19、薄而寬、品種單一的中厚板，不適合于多品種生產。因此，這種軋機未得到很快發展。三、典型的中厚板車間簡介圖 寶鋼5000寬厚板軋鋼車間1-板坯二次切割線；2-連續式加熱爐 3-高壓水除鱗箱；4-精軋機； 5-加速冷卻裝置； 6-熱矯直機； 7-寬冷床；8-特厚板冷床； 9-檢查修磨臺架； 10-超聲波探傷裝置；11-切頭剪；12-雙邊剪和剖分剪；13-定尺剪；14-橫移修磨臺架；15-冷矯直機；16-壓力矯直機；17-熱處理線；18-涂漆線分2 中厚鋼板生產工藝圖2 一般中厚板生產流程一 原料 用于生產中厚鋼板的原料有扁鋼錠、初軋板坯、鍛壓坯、壓鑄坯和連鑄板坯幾種。 原料尺寸的原則是：（1）原料的

20、厚度尺寸在保證鋼板壓縮比的前提下應盡可能小。 （2）原料的寬度尺寸應盡量大，使橫軋操作容易。（3）原料的長度應盡可能接近原料的最大允許長度。種類尺寸 鋼板的材質是指鋼的化學成分，由于中厚鋼板用途非常廣泛，為了滿足不同的使用條件和使用要求，中厚鋼板的材質也多種多樣。 中厚鋼板的鋼種有：碳素結構鋼、優質碳素結構鋼、碳素工具鋼、低合金鋼、彈簧鋼、高速工具鋼及其他各種合金鋼。不同材質的鋼板的材質要求參照其相關標準來規定。原料的材質(1)原料常見缺陷及其特點 連鑄板坯常見的缺陷有:表面縱裂紋、表面橫裂紋、星狀裂紋、皮下氣泡和夾雜、鼓肚、內部裂紋、中心偏析和中心疏松、非金屬夾雜等。原料檢查與清理表面縱裂紋

21、 表面縱裂紋是連鑄坯寬面上或角部附近沿其長度方向的裂紋。 表面縱裂紋一般在結晶器中形成，在二冷區進一步發展。 表面縱裂紋是由于在結晶器內生成的凝固殼不均勻，抗拉應力集中在某一薄弱部位而產生的。 表面橫裂紋 橫向裂紋出現連鑄坯寬面上時，可以擴散到整個面上，或富集成縱向帶。 連鑄坯在結晶器中或在連鑄機支承輥之間的摩擦、連鑄坯在彎曲或矯直時坯殼的變形等引起的縱向拉應力。此外，在連鑄坯上震動波紋的凹坑可促進橫向橫向裂紋的產生。 星狀裂紋 星狀裂紋是在連鑄坯表面上呈星星狀的裂紋。 連鑄坯局部過冷或過大的冷卻間歇產生的應力。 皮下氣孔和夾雜 皮下氣孔和夾雜不規則地分布在連鑄坯表面上。 夾雜產生的原因：結晶

22、器中鋼液面的波動卷入保護渣或有缺陷的浸入式水口在鋼液內破損。 皮下氣孔產生的原因：鋼水脫氧不充分，或當中間包潮濕以及引錠桿頭部潮濕時，最先澆注的板坯部分出現皮下氣孔。 鼓肚 鼓肚是指連鑄坯厚度沿寬度方向的中部增大。 連鑄機支承輥對連鑄坯的支撐不充分或 沒有支撐，連鑄坯芯部鋼水對坯殼的靜 壓力而使得坯殼膨脹。 內部裂紋 內部裂紋是指矯直、彎曲或輥子壓下時造成的壓應力作用在脆弱的凝固界面上而使連鑄坯產生的裂紋。 中心偏析和中心疏松 連鑄坯芯部的碳、磷、硫等元素的富集稱為中心偏析。 連鑄坯中心附近存在許多微小的孔隙叫做中心疏松。 原因：澆注溫度過高，以及連鑄坯液芯末端區域內夾持輥間隙調整不當都可以加

23、重中心偏析和中心疏松。 采用電磁攪拌可以減輕中心偏析和中心疏松。 非金屬夾雜物 在弧形連鑄機或立彎連鑄機中，外來和內部生產的非金屬夾雜物在液芯中上浮導致表面產生非金屬夾雜物。 避免或減少連鑄坯內非金屬夾雜物的方法有減少外來雜物；減少鋼水中的非金屬夾雜物的；防止鋼水在澆注過程中的氧化等。 (2)原料表面的清理 原料表面存在的缺陷，除一些比較輕的缺陷因其在加熱過程中被氧化掉，不會影響鋼板質量不需清理外，尺寸超過一定限度的缺陷都需要采用某種清理方法，將其清除掉，以免影響鋼板質量或造成廢品。 常用的清理方法有火焰清理、風鏟清理、砂輪磨研、機床加工、電弧清理等。 二、加熱原料加熱的目的：好的塑性和低的變

24、形抗力，良好的組織。生產中厚板用的加熱爐按其結構分為：連續式加熱爐：適用于少品種、大批量生產，加熱坯料的重量一般小于30t。室式加熱爐：適用于特重、特輕、特厚、特短的板坯，或多品種、少批量及合金鋼的坯或錠，生產比較靈活。均熱爐：均熱爐用于由鋼錠軋制特厚鋼板加熱制度：確定加熱溫度、加熱速度、加熱時間、爐溫制度等。保證加熱質量，防止加熱缺陷。三、軋制1 除鱗 （1）除鱗的作用和方法 除鱗的作用是：去除板坯表面的一次和二次氧化鐵皮。 高壓水除鱗立輥破鱗高壓水除鱗方法一方法二(2)除鱗機及其布置 用于去除一次氧化鐵皮的除鱗設備通常裝在離加熱爐出爐輥道較近的地方，其設備為高壓水除鱗箱。 去除二次氧化鐵皮

25、的高壓水集管設置在粗、精軋機前后。兩套除鱗裝置共用一個高壓水源。在輥道的上下各設有兩排或三排噴射集管，噴嘴裝在噴頭端部，噴嘴軸線與鉛垂線約成515迎著板坯前進方向布置。上集管根據板坯厚度的變化設計成可以升降的形式。 除鱗貫穿整個軋制過程中。圖 高壓水除鱗裝置示意圖 粗軋階段的主要任務：將板坯或扁錠展寬到所需要的寬度并進行大壓縮延伸。2 粗軋（展寬軋制）全縱軋法綜合軋制法全橫軋制法角軋縱軋法展寬的方法（1）全縱軋法： 定義：鋼板的延伸方向與原料(鋼錠或鋼坯)縱軸方向相一致的軋制方法。 適用范圍：當原料的寬度稍大于或等于成品鋼板的寬度時采用。 特點：操作簡單所以產量高，軋制鋼錠時鋼錠頭部的缺陷不致

26、擴展到鋼板的全長上去（優點）。軋件始終沿著一個方面延伸，使鋼中偏析和夾雜等呈明顯的帶狀分布，帶來鋼板組織和性能的各向異性，使橫向性能(尤其是沖擊性能)降低。（2）全橫軋法： 定義：鋼板的延伸方向與原料的 縱軸方向相垂直的軋制方法。 適用范圍：用于板坯長度大于或等于鋼板寬度時。 特點：如果用初軋板坯作原料，那么由于初軋時軋件的延伸方向與厚板軋制時的延伸方向相垂直，因而大大地改善鋼板的各向異性，顯著改善鋼板的橫向性能。因此全橫軋法經常用于以初軋坯為原料的中厚板生產。但由于受到鋼坯長度規格數量的限制，調整鋼板寬度的靈活性小。圖 綜合軋制法圖 全橫軋法（3）綜合軋制法（橫軋縱軋法）： 首先縱軋14道次

27、，平整板坯（成形軋制），再將板坯轉90進行橫軋，將板坯寬度延伸至鋼板所需寬度（展寬軋制），然后再轉90進行縱軋（延伸軋制）。 優點：板坯寬度不受鋼板寬度的限制，比較靈活；軋件在橫向有一定的延伸，改善了鋼板的橫向性能。 缺點：軋件共有兩次90旋轉，因此使產量有所降低；并易使鋼板成桶形，增加切邊損失，降低成材率。板坯橫向延伸率還不大，橫向性能仍然偏低。（4）角軋縱軋法（角軋法） 定義：將軋件縱軸（長邊）與軋輥軸線成一定角度送入軋輥進行軋制的方法。 操作方法：控制其送入角在1545范圍內變化，每一對角線軋制12道后即更換到另一對角線進行軋制。 圖 角軋 軋件每軋制一道，其軋后寬度計算公式： 式中 B

28、1、B2軋制前、后鋼板的寬度； 該道次的送入角； 該道的延伸系數。B2=B1/1+sin2(2-1)1/2角軋的優點：是可以改善咬入條件、減少咬入時產生的巨大沖擊力，而且角軋時軋件和軋輥的接觸寬度小于橫軋，因而也使軋制壓力減少，從而改善了板形、提高于產量。對于過窄的板坯采用角軋法可以防止軋件在導板上“橫擱”。角軋縱軋法由于使軋件在縱、橫兩個方向上都得到變形，因而能改善軋件的各向異性。缺點：需要撥鋼，因而使軋制周期延長，降低了產量，而且送入角及鋼板形狀難以控制，使切損增大、成材率降低，勞動強度大、操作復雜、難以實現自動化。適用范圍：因此角軋縱軋法只用在用鋼錠作原料的三輥勞特式軋機上。3 精軋主要

29、任務控制鋼板厚度板形表面質量和性能分任務3 平面形狀控制平面形狀控制：鋼板的矩形化控制。 在成形軋制和展寬軋制階段，不能認為是平面變形（即無寬展變形），軋制中軋件在橫向也發生了變形，并且變形是不均勻的，軋后鋼板的平面形狀不再是矩形。分析1、厚板軋制的特征與平面形狀厚板軋制過程可分成下述三個階段 ：(1)第1階段(成形軋制)：為了除去板坯表面清理等凸凹不平的影響，得到正確的板坯厚度，提高后面展寬軋制的精度，首先將板坯在長度方向上軋制14道次。 (2)第2階段(展寬軋制)：為了得到既定的軋制寬度，將板坯轉動90，沿成形軋制時的寬度方向進行軋制。 (3)第3階段(精軋)：再一次轉動90，回到板坯的長

30、度方向，軋制到要求的厚度。 中厚板軋制過程 軋制過程中的平面形狀改變 a-成形軋制后； b-展寬軋制后 軋制結束時的鋼板平面形狀 a-展寬比小，長度方向軋制比大； b-展寬比大，長度方向軋制比小2 平面形狀控制方法（1）MAS軋制法 (日本水島平面形狀控制系統Miznshims Automotic Plan View Patten Control System)（整形MAS軋制法） 通過對軋制結束時鋼板平面形狀的定量預測來預防不良形狀的出現，得到接近于矩形的平面形狀。控制原理 例如：(1)當預報的邊部形狀為凸形時，在成形軋制最后一道次的厚度調整中，要使板坯中心部分薄一些。 (2) 當預報的邊部

31、形狀為凹形時，在成形軋制最后一道次的厚度調整中，要使板坯中心部分厚一些。凹形頭尾部形狀控制的MAS軋制原理（2）狗骨軋制法(DBR法，Dog Bone Rolling) 與MAS軋制法基本原理相同，即是在寬度方向變化延伸率改變斷面形狀，從而達到平面形狀矩形化的目的。 在考慮DB量(即軋件前后端加厚部分的長度和壓下的量)時，考慮了DB部分在壓下時的寬展。區別（3）差厚展寬軋制法（4）立輥軋制法（5）咬邊返回軋制法（6） 留尾軋制法（7） 異形形狀控制軋制四 中厚板軋后精整 中厚板精整工藝的組成，一般隨著軋制鋼種的不同而不同。我國目前中厚板精整工藝組成，基本上是兩種類型。A 以生產碳素鋼、低合金鋼

32、為一大類。這一類中厚板生產車間，其精整工藝通常由軋后冷卻，熱狀態矯直、翻鋼板、劃線、剪切、修磨、標志、分類包裝等組成。B 對于除生產上述鋼種外還生產中級、高級合金鋼的中厚板車間，除需具備上述必不可少的工藝外還需設有熱處理、酸堿洗、探傷等工藝處理。1、中厚板熱矯直 （1）矯直的目的：保證鋼板的平直度符合產品標準規定。（2）矯直機的類型：中厚板的矯直設備可大致分為輥式矯直機和壓力矯直機兩種。 矯直機a-輥式矯直機；b-壓力矯直機9輥矯直機1-送料輥；2-下矯直輥；3-下支承輥；4-機架；5-導輥；6-上矯直輥；7-上支承輥；8-活動橫梁；9-立柱；10-上蓋；11-壓下裝置（3）矯直的主要參數矯直

33、溫度：鋼板溫度過高，在冷床上又會產生新的瓢曲和波浪形。鋼板溫度過低，鋼屈服強度上升，矯直效果不好，并且矯直后鋼板的殘余應力高，降低了鋼板的性能。一般規定為600750之間。矯直壓下量：壓下量過小，曲率值滿足不了變形要求。壓下量過大，易造成新的彎曲。矯直道次：取決于矯直效果。道次太少鋼板矯不平，道次太多影響軋制作業。一般為35道，多者7道。（4）矯直缺陷及防止A 矯直浪型主要特征：沿鋼板長度方向，在整個寬度范圍內呈現規則性起伏的小浪形。產生原因：鋼板矯直溫度過高，矯直輥壓下量調整不當等因素造成。處理方法：返回重矯或改尺。預防措施：嚴格控制矯直溫度，正確調整矯直壓下量。B 矯直輥壓印主要特征：在鋼

34、板表面上有周期性“指甲狀”壓痕，其周期為矯直輥周長。 由于矯直輥冷卻不良，輥面溫度過高，使矯直輥輥面軟化，鋼板端部將矯直輥輥面撞出“指甲狀”傷痕，反印在鋼板表面上。 對輥面有傷痕的部位進行修磨，鋼板壓印用砂輪打磨可處理掉。 不喂冷鋼板，并保證輥身有足夠的冷卻水，加強輥面維護。產生原因處理方法預防措施2、冷卻（1） 冷卻方式A 自然冷卻：自然冷卻指軋制終了后鋼材在冷床上自然空氣冷卻。B 強制冷卻：當冷床面積較小，或對鋼材的機械性能或內部組織有一定的要求時，可采用強制冷卻。強制冷卻方法有：噴霧冷卻，噴水冷卻，緩慢冷卻（2）冷床 A 滑軌式冷床B 運載鏈式冷床C 圓盤輥式冷床D 步進式冷床E 離線冷

35、床圖7-2 園盤輥式冷床圓盤輥式冷床具有以下特點： （1）鋼板和輪盤的接觸線很短，輻射散熱面積大，鋼板冷卻速度快，冷卻均勻，內應力小。（2）鋼板之間可不留間隙，冷床面積的利用率高。（3）鋼板和輪盤之間基本上無相對滑動，鋼板表面不易劃傷。（4）鋼板可正反方向運動、分組運動，以調節冷床的冷卻能力。（5）設備重量大，投資較大。 步進式冷床工作原理1-鋼板；2-固定冷床梁；3-載運活動梁a-靜止狀態；固定梁與運載梁同高；b-載運梁將鋼板抬起；c-載運梁逐步地運送鋼板；d-載運梁下降，將鋼板放在固定梁上；e-載運梁從冷床平面以下移回原位；f-載運梁上升與固定梁同高，重新處于靜止狀態 這種冷床具有以下特點

36、： （1）鋼板運送時，鋼板與托架之間沒有任何形式 的摩擦，因而鋼板下表面不會產生劃傷。 （2）冷床的冷卻面積對于各種不同寬度的鋼板，均能得到充分利用。 （3）托架是一個良好平面，因此，鋼板冷卻后平直度十分理想。 （4）空氣能通過托架上大量均勻而密布的孔眼，很好地流通，所以鋼板冷卻速度快。 （5）鋼板停留在固定托架和活動托架上的時間相 同，所以鋼板冷卻均勻。 （6）鋼板可前后運動，便于生產操作和調整。（3）冷卻缺陷及防止A 鋼板瓢曲產生原因：鋼板在冷卻過程中，上下表面冷卻不均勻造成收縮不一致而產生。處理方法：適當增加矯直機的壓下量，反復矯直，瓢曲嚴重的報廢；若數量較大，也可以采用常化爐加熱后再矯

37、直。預防措施：嚴格執行工藝標準，嚴格控制上下噴水量，使鋼板表面冷卻均勻，減少上下表面溫度差。B 組織缺陷產生原因：在終軋溫度較高又采用慢速冷卻時，易產生粗大的晶粒和混晶組織（粗細相混）。冷卻速度過快時又產生魏氏組織或表面產生馬氏體等急冷組織。處理方法：控制冷卻速度，采用完全退火或正火處理（細化晶粒）。C 殘余應力缺陷產生原因：鋼板高溫冷卻時，因內外冷卻速度不一致產生熱應力與鋼板在冷卻過程中內外相變不一致而產生的相變應力相疊加后超過鋼板的強度極限時產生。預防措施：嚴格控制臨界冷卻速度（防止相變應力），或采用堆冷緩冷工藝。D 波形產生原因：由于鋼板熱塑性好、冷床滑軌間距過大產生。預防措施：嚴格控制

38、終冷溫度和終矯溫度。E 劃傷產生原因：由于溫度高、強度低，下表面易劃傷。預防措施：控制鋼板進入冷床的溫度。根本措施是改變冷床結構。 F 混號3 翻板、表面檢查及修磨（1）翻板機型式 翻板機的作用：為了實現對鋼板上、下表面的質量檢查。 常見的翻板機的形式：曲柄式 工作原理：當曲柄轉動時，兩組托臂便發生轉動并逐漸靠近，當繼續轉動時，兩組托臂和鋼板一起豎起來，保持到垂直面的另一側約510時，鋼板從托臂1翻到托臂2上。從此時開始，托臂便逐漸回到原來的位置。帶有曲柄連桿的翻板機 1、2兩組杠桿；3鋼板；4曲柄 4 劃線與剪切 劃線的目的：為了將毛邊鋼板剪切或切割成合格的最大矩形。 劃線時應注意以下幾點：

39、 1)對用扁鋼錠軋制的鋼板，一定要合理地劃出頭部縮孔部位的長度，以便切盡。一般要求劃在帽沿線下50mm處。 2)對有缺陷的部位、厚度不合格部位，要盡量讓開，不得劃入成品尺寸范圍。 3)正常情況下，兩側邊的劃線寬度應基本一致。 4)要考慮溫度的收縮量。 5)劃線應依鋼板形狀而調整，力求獲得最高成材率。劃線的方法：人工劃線，小車劃線和光標投射等。剪切機的任務：切頭、切尾、切邊、剖分、定尺剪切及取樣。中厚板生產中常用的剪切機形式有：斜刀片式剪切機(通稱鍘刀剪)：斜刀片剪切機既適用于熱狀態也運用于冷狀態鋼板的剪切；對鋼板厚度適應性強，40毫米以下的鋼板均能剪切。圓盤式剪切機：常用來剪切鋼板的側邊，也可

40、用于鋼板縱向剖分成窄條。園盤剪一般均要配有碎邊機構。 斜刀片剪切機簡圖1-電動機；2-減速機；3-開式齒輪傳動；4-離合器；5-曲軸；6-連桿；7-滑道；8-上刀架；9-下刀架 圓盤剪切機結構簡圖 滾切式剪切機：滾切式剪切機是在斜刃鍘刀剪的基礎上，將上剪刃做成園弧型，如圖所示。 滾切式剪切機有雙邊剪和定尺剪兩種類型。 優點：切邊整齊，剪刃間隙自動調整，自動快速更換上下刀片，具有激光劃線裝置，剪切過程由計算機自動控制。 滾切式剪切機剪切過程示意圖1-起始位置；2-剪切開始；3 -左端相切；4-中部相切；5-右端相切 剪切線的布置 （1）中厚板圓盤剪切線 （2）左、右縱剪布置的中厚板剪切 （3）雙

41、邊剪厚板剪切線 （4）近接布置的聯合剪斷機厚板剪切線 火焰切割：厚度大于50mm的厚鋼板一般采用火焰切割，也叫氧氣切割。 鋼板的剪切工藝要求：（1）各種鋼板的剪切厚度都應滿足剪切機剪切力的要求。（2）剪切鋼板是應避開其蘭脆溫度。一般鋼板的蘭脆溫度為300左右。（3）避免兩塊鋼板重疊剪切。 （4）鋼板兩邊的剪切量應盡量一致。（5）需要帶溫剪切的鋼板，應搶溫剪切，以避免剪裂。（6）用單側鍘刀剪剪切鋼板的第一邊時，應以剪直為主要要求，剪切第二邊時，應以寬度精度為主要要求。（7）定寬、定長剪應裝設低溫測溫儀，以補償收縮量。其收縮量可依簡易公式計算： 收縮量（mm）=溫度值（以百度計）長或寬（m）5、鋼

42、板的標志和包裝 根據國家標準GB247規定，中厚鋼板每張都應有標志，部分鋼板還應進行包裝。（1）鋼板標志的目的：防止鋼板在存放、運輸和使用過程中造成混亂，并保證按爐送鋼制度的延續性，實現產品質量的可追溯性。 （2）鋼板標志的形式和內容 鋼板的標志的形式有： 永久性的鋼印：其鋼印內容一般包括鋼號、爐罐號、批號及專用印記。 醒目的油漆噴印：其噴印內容一般包括鋼號、爐罐號、批號、塊號、生產單位和日期、檢驗標準號、鋼板規格尺寸、商標及專用標志。如認可徽記等。 滌綸標箋：近年來，有些中厚板廠為便于用戶驗收，在鋼板側邊加貼滌綸標箋，得到推廣。滌綸標箋上的內容包括鋼號、批號和厚度。（3）標志的位置 由鋼錠直

43、接軋制成的鋼板，標志應在鋼板的尾端；由鋼坯制成的鋼板，標志可在鋼板的任意一端。 標志應統一位置，建議鋼印打在距鋼板端部30-50mm、距左側邊100-300mm處，油漆噴印噴在距鋼板端部50-100mm、距兩側邊長度相等處為好，以便于用戶驗收，并規范化。 熱處理對機械性能有特殊要求的鋼板還需要進行熱處理。近年來采用了控制軋制、控制冷卻新工藝，取代部分產品的常化工藝的效果。但是控制軋制、控制冷卻工藝還不能全部取代熱處理。中厚板生產中常用的熱處理作業有常化、淬火、回火、退火四種。中厚鋼板熱處理爐按運送方式分，有輥底式、步進式、大盤式、車底式，外部機械化室式及罩式等六種。分5 鋼板的質量檢驗 對鋼板

44、進行質量檢驗的目的是驗證鋼板能否滿足有關技術條件的要求，并正確評定其質量水平。檢驗的依據是國家標準、國有關的行業標準、國外標準、企業內控標準以及用戶提出的技術協議等。 （1）內部組織檢驗（ 化學成分檢驗） 在中厚板廠，一般情況下，對化學成分不進行檢驗。有特殊要求的鋼板，可在坯料上取樣，或在成品鋼板上取樣，進行化學成分的校對檢驗。 試樣的切取 一般情況下，試樣是按軋制批號切取，個別情況須每塊鋼板切取試樣。試樣的種類、數量以及試驗項目都應符合有關標準規定 。 低倍組織檢驗 低倍組織檢驗，又叫宏觀檢驗。它是以肉眼觀察為主，也可以借助低倍率（不大于10倍）的放大鏡觀察金屬的內部缺陷和組織結構。根據觀察

45、的情況，評定鋼板的質量。在中厚板生產的檢驗中，通常采用斷口法、酸浸法等進行低倍組織檢驗。斷口法用于評定鋼板中的縮孔痕跡、疏松、夾雜、分層、白點和巖狀斷口；酸浸法常用于檢驗鋼板中的縮孔痕跡、疏松、裂紋、脫碳層、白點和偏析等。根據檢驗情況按有關標準，評定鋼板的級別。 高倍組織檢驗 高倍組織的檢驗，也叫顯微觀察檢驗。它通常用來檢驗用于重要設備上的優質碳素結構鋼板和低合金鋼板的質量。高倍組織的檢驗的好處，就是可以更好地觀察和評定微觀組織、金屬夾雜和非金屬夾雜、白點、脫碳層和滲碳層深度、帶狀組織、游離滲碳體、奧氏體晶粒度、珠光體個鐵素體的原始晶粒度等。（2） 力學性能和工藝性能檢驗 鋼板的力學性能主要指

46、靜負荷試驗中的屈服強度、抗拉強度、伸長率、斷面收縮率、硬度和動負荷試驗中的常溫沖擊、低溫沖擊、時效沖擊等。工藝性能是指寬、窄冷彎效果。（3）鋼板的外形尺寸檢驗 鋼板的外形尺寸是指其斷面尺寸和外形尺寸，它主要包括：（1）厚度：一般用千分尺或各種測厚儀在距鋼板邊部不小于40mm處測量。（2）寬度：一般用鋼卷尺測量。（3）長度：一般用鋼卷尺測量。（4）切斜度：一般采用角尺或鋼卷尺測量。（5）不平度：一般是將鋼板自由地放在平臺上，且不施加任何外力時，用米尺測量鋼板與米尺間的最大距離。 對鋼板的外形尺寸測量及其判定應符合GB709及有關專業標準的規定。 （4）鋼板表面質量檢驗 鋼板表面質量，是以表面和斷

47、面缺陷的程度以及外形缺陷程度來表示的。鋼板表面缺陷，按其來源有兩大類，一是鋼錠或鋼坯本身帶來的缺陷，稱之為鋼質缺陷；二是由鋼錠或鋼坯到成品的各工序操作不當和其他原因造成的缺陷，稱之為操作缺陷。 鋼質缺陷 分層： 這種缺陷重要是由于原料中有氣泡、氣囊、縮孔、夾雜、嚴重疏松和嚴重偏析存在，軋制時不能使其分離的部分得到焊合造成的，因此，這類缺陷通常在鋼板截面出現平行于軋制面的分層或局部的縫隙。為保證鋼板的質量，一般均用切除的方法消除分層缺陷。對用鋼錠軋制的鋼板，其頭部應切除足夠的量。 氣泡： 這種缺陷在鋼板表面為無規則地分布,在某些局部呈現圓形凸起，凸起的外緣比較圓滑，經過酸洗后在凸起部分發亮。氣泡

48、是因鋼板內部有氣體，該處在軋制后不能焊合而造成的。為了保證質量，一般采用切除的方法消除這種缺陷。 表面夾雜 這種缺陷在鋼板表面程明顯的點狀、塊狀和長條狀分布。其顏色一般為紅棕色、淡黃或灰白色。表面夾雜具有一定的深度。產生這種缺陷的原因除原料本身帶有非金屬夾雜物外，還與加熱有關。加熱時，爐頂或爐墻的耐火材料落到原料表面，軋制后壓入表面，就產生表面夾雜。處理這類缺陷時，應根據面積的大小和深度，采取不同方法。對于小塊或較淺的表面夾雜，一般用修磨的方法清理；對于大塊或較深的，則采用切除的方法消除這種缺陷。 發紋： 發紋是鋼板表面上深度不大的發紋細紋。其長短和形狀沒有規律。其分布有時是斷續的，有時是密集

49、的。發紋在鋼板的斷面上有時呈現蘭色，有時出現斷續的灰白色發狀小細紋。 產生發紋的原因：較薄鋼板出現發紋，主要是由于原料皮下氣泡，在軋制時未焊合所造成的；較厚鋼板出現的發紋除上述原因外，在蘭脆區的溫度范圍內剪切，也是產生斷面上發紋的原因。處理這類缺陷一般采用切除的方法。 裂紋和裂縫： 這類缺陷是鋼板表面呈不規則形狀的裂紋。其方向和部位，因縱橫軋制的方法不同而異。單個裂縫可在任何部位產生；密集的裂紋，則多分布在鋼板的邊緣部位，如皺紋和魚鱗狀。 原因：是由于原料中的氣泡在軋制后的破裂和暴露，或是由于原料表面清理不徹底，或者是對鋼板邊緣產生的發紋處理不當等而產生的。在生產中常把帶有這種缺陷的部位切除掉

50、。 結疤： 造成這類缺陷的主要原因有：原料在清理時的深寬比不當，或表面毛刺沒有清除掉。這類缺陷在鋼板表面呈現連結的塊狀或片狀。對于輕微的結疤可以采用修磨進行清理；對于較嚴重的結疤則應切除。 操作缺陷（中厚板的軋制缺陷） 凸包： 這種缺陷在鋼板的表面呈現為周期性的局部凸起。其產生原因是由于軋輥或矯直機輥面掉肉或表面硬度不夠被硬物壓出凹坑所致。對這類缺陷的處理，應按凸起程度和范圍大小來決定處理方法。如果凸起不超過允許偏差范圍，可以進行修磨或降級處理；對于凸起較嚴重和范圍較大的應判為廢品，及時更換軋輥或矯直輥. 麻點： 這種缺陷按照其特點與形成的原因，有兩種情況：一是原料在加熱時，燃料噴漬侵蝕表面，

51、經過軋制以后，在鋼板表面的局部呈黑色窩狀的粗糙凹坑面，一般多為小塊狀或密集的麻面，故稱為黑麻點。另一種是原料在加熱時，由于氧化嚴重，在軋制是氧化鐵皮全部或部分脫落，在鋼板表面出現局部塊狀和連續的粗糙面，或者出現灰白色面凹坑，故稱為光麻點。處理這類缺陷時，可采用輕微的修磨，嚴重的應采用切除的方法。預防的辦法是控制好加熱爐的溫度波動與噴油量均勻以及高溫氧化階段的溫度、氧化氣氛和時間，并在軋制時加強除鱗，盡可能將原料表面氧化鐵皮除盡。 氧化鐵皮壓入： 產生這類缺陷的主要原因是軋制時，原料表面有氧化鐵皮或在軋制過程中產生再生氧化鐵皮未除盡。因此，在軋制完成后，鋼板表面粘附一層灰黑色或紅棕色氧化鐵皮，一

52、般呈塊狀或條狀。其深度較光麻點淺。軋制時加強除鱗，可以減少這類缺陷。在消除這類缺陷時，較輕的可采用修磨方法，如果影響產品質量的，則應將其切除。 劃傷： 在鋼板表面有低于軋制面的直線或橫向溝痕。它長短不一、部位不定。分布或為連續、或為間斷。劃傷處，有的有氧化現象；而有的則露出金屬光澤。前者為高溫劃傷，后者為低溫劃傷。對于縱向的劃傷，多為軋制時的護、導板或輥道的尖角部分與鋼板接觸所造成的。而橫向劃傷，則多為鋼板在橫移過程中所造成的。輕微的劃傷可以不處理或修磨，嚴重的劃傷要切除。 折疊： 產生這類缺陷的原因，主要是操作不當，而使軋件刮框，或碰撞異物造成局部卷凸，或軋輥掉皮，造成周期性凸包，再經軋制而

53、壓合，形成折疊；另外，在對原料表面清理時，沒有將其尖銳的棱角清除掉；或在清除時的深寬比不符合標準等，均會導致鋼板表面局部形成雙層金屬折合。其外形與裂紋（縫）相似。對于這種缺陷，一般采用切除的方法處理。如果連續出現這種缺陷，則應查明并消除產生缺陷的因素再軋制。 壓痕： 在軋制過程中，有時在軋輥的表面有粘合硬物（焊渣、鐵皮等），或者有小件異物掉在軋件，軋制以后，在鋼板的表面呈現出不同形狀和大小的凹坑。在軋制過程中，由于軋輥表面粘合有硬物所產生的壓痕缺陷較多。壓痕較輕微的，可采用修磨方法消除。但壓痕較嚴重的必須切除。 波浪形和瓢曲： 這類缺陷是在冷卻過程中產生的，在冷卻過程中，鋼板上、下表面及各部位

54、冷卻不均勻，造成收縮不一致而產生瓢曲，后又因終冷溫度過低而難以矯平。厚度越厚的鋼板在冷卻過程中越容易產生瓢曲。 另外，堆冷、緩冷的鋼板也會出現波浪形和瓢曲，其原因是堆冷溫度偏高，地面不平或長度、寬度方向擺放不當而造成的。這種缺陷經冷矯后可以得到糾正。 鐮刀彎和厚度不合： 這種缺陷是由于壓下操作不當造成的。如軋輥調整不好、軋輥竄動、輥縫與壓下量控制不當、軋輥軸承磨損、壓頭軸承壓壞、軸瓦磨偏、軋件溫度不均勻、送鋼不正等都可能生產這類缺陷。 剪壞： 這種缺陷是在剪切過程中的操作不當造成的。 這些缺陷基本上可分為允許存在和不允許存在兩大類。剪切時常見的缺陷有毛邊、塌邊、剪裂、壓痕、接痕以及成品尺寸和形

55、狀精度不符合要求等。產生原因已在鋼板剪切工序做了介紹。 （5）鋼板內部缺陷的無損探傷 中厚鋼板內部缺陷的無損探傷，主要采用壓電超聲波探傷和電磁超聲波探傷方法。課堂小結 通過本次課程的學習熟悉中厚板軋機的形式及布置，了解單機座和雙機座布置的中厚板生產車間的工藝流程。 重點掌握中厚板軋制的三個階段及各個階段的任務，掌握中厚板展寬的方法及特點。 熟悉厚板軋制的方法，了解影響厚板平面形狀的因素，掌握控制厚板平面矩形化的方法，重點掌握MAS軋制法的控制原理。 掌握中厚板矯直的目的及參數控制、冷卻的方式及冷卻缺陷的預防。 熟悉劃線剪切的目的、剪切線的布置，熟悉鋼板標志的種類及目的，了解鋼板質量檢驗的任務。

56、布置作業第二次課 習題1. 中厚板生產的軋機有哪幾種形式？中厚板軋機如何命名？2. 中厚板軋機有幾種布置形式，哪種最常用？3. 敘述雙機座布置中厚板車間的生產工藝流程。4.中厚板原料尺寸的選擇原則是什么？ 5.生產中厚板的加熱爐形式有哪幾種？ 6.中厚板軋制分為哪幾個階段，各階段的任務是什么？7.什么叫全橫軋法？有何特點？8.什么叫橫軋縱軋法？有何特點？9.四輥軋機輥縫如何調整？10.厚板軋制分為哪幾個階段，各階段的主要任務是什么？11.敘述MAS軋制法的控制原理 ？12.敘述差厚展寬軋制法的控制原理？13.中厚板矯直的目的是什么？矯直的主要參數有哪些？14.中厚板采用哪幾種冷卻方式？15.中

57、厚板的冷卻缺陷有哪些？產生原因？如何預防16.劃線的目的是什么？劃線時注意哪些問題？17.中厚板剪切線布置有哪幾種類型？18.鋼板操作缺陷有哪幾種？產生原因各是什么?參考資料軋鋼生產3000問-冶金工業出版社加熱爐操作仿真實訓冶金系：柴書彥 時 間：2012-04-05博學 精技 創新 務實內容下達生產計劃、分配生產計劃操作步驟分配任務與練習操作檢查自評與提交實訓總結報告一、下達生產計劃、分配生產計劃吊、運鋼坯裝鋼步進出鋼二、操作步驟1、吊、運鋼坯2、裝鋼3、步進4、出鋼博學 精技 創新 務實三、分配任務與練習操作博學 精技 創新 務實博學 精技 創新 務實博學 精技 創新 務實四、檢查自評與

58、提交工作單、報告博學 精技 創新 務實記得還要交實訓總結報告喲！虛擬界面觀察快捷鍵自動跟蹤F1裝鋼出鋼視圖切換按小鍵盤的0鍵爐墻拆、裝按X或Z鍵看燒嘴按F3鍵燒嘴到裝出鋼視圖按小鍵盤的0鍵返回正循環4次走一板寬約80次才能出鋼博學 精技 創新 務實按X或Z鍵按F3鍵按小鍵盤的0鍵返回03次課件內容：一、中厚板組織性能控制二、技能操作中厚板生產 中厚鋼板組織性能控制一、組織與性能的關系結論：材料的性能是由材料的組織決定的。 金屬材料的性能有哪些？ 對于任何鋼材最基本的性能要求是強度。二、控制軋制 1.概念：通過控制加熱溫度、軋制溫度、變形制度等工藝參數，控制奧氏體的狀態和相變產物的組織狀態，從而

59、達到控制鋼材組織性能的目的。 2.控制軋制工藝的類型 （1）奧氏體再結晶區的控制軋制（又稱型控制軋制) 特點：軋制全部在奧氏體再結晶區內進行（950以上）。 控制機理：它是通過奧氏體晶粒的形變、再結晶的反復進行使奧氏體再結晶晶粒細化，相變后能得到均勻的較細小的鐵素體珠光體組織。 控制軋制分類示意圖a-高溫控制軋制；b-低溫控制軋制；c-(+)兩相區控制軋制 （2）奧氏體未再結晶區的控制軋制（又稱型控軋) 控制機理：軋后的奧氏體晶粒不發生再結晶，變形使晶粒沿軋制方向拉長，晶粒內產生大量滑移帶和位錯，增大了有效晶界面積。相變時，鐵素體晶核不僅在奧氏體晶粒邊界上、而且也在晶內變形帶上形成(這是型控制

60、軋制最重要的特點)，從而獲得更細小的鐵素體晶粒，使熱軋鋼板的綜合機械性能、尤其是低溫沖擊韌性有明顯的提高。 （3）兩相區的控制軋制(也稱型控制軋制) 控制機理：軋材在兩相區中變形時形成了拉長的未再結晶奧氏體晶粒和加工硬化的鐵素體晶粒，相變后就形成了由未再結晶奧氏體晶粒轉變生成的軟的多邊形鐵素體晶粒和經變形的硬的鐵素體晶粒的混合組織，從而使材料的性能發生變化。 強度和低溫韌性,提高材料的各向異性; 加大常溫沖擊,韌性降低.3. 軋制工藝參數的控制(1)坯料的加熱制度 坯料的最高加熱溫度的選擇應考慮對原始奧氏體晶粒大小、晶粒均勻程度、碳化物的溶解程度以及開軋溫度和終軋溫度的要求。 對一般軋制，加熱