1、不銹鋼筒形件深拉伸新工藝I編輯1Cri8Ni9Ti不銹鋼屬于應變很強的金屬材料，即在深拉深過程中加工硬化嚴重，呈現硬度增加、塑性降低的現象且十分明顯。因此，在對該類材質的板料進行深拉深加工中，每次拉深之后，均需進行退火處理，以保證后續工序的正常完成。1Cri8Ni9Ti工件退火處理時，加熱溫度一般為11501170C,為不使材料表面產生氧化皮，一般需采用光亮退火的熱處理方法。這種退火成本高，使生產周期延長，大大降低了生產效率。為此，在不銹鋼筒形件（圖1）拉深加工中，采取了取消或改變熱處理方法的新工藝1工藝參數的選擇I編輯按照在保證工件質量的前提下盡量減少拉深次數的原則，采用兩次拉深成形工藝，拉

2、深系數分別取為m1=0.52，m2=0.78。圖2為兩次拉深工序的工藝參數。為了減少第一次拉深后材料加工硬化的時效時間，應盡量縮短兩次拉深工序的間隔時間，從而在整體上達到較好的拉深質量2Fl*；dMBIHIaflifii圖2拉深模設計參數的改進和熱處理工藝的調整I編輯第一套拉深模凹、凸模間隙的改進首先取凹、凸模間隙為Z=1.2t（t為板料公稱厚度）進行試拉。由于Z偏小，變形程度太大，不僅使模具和零件表面嚴重拉傷，而且使零件錐形底部圓角處出現嚴重變薄和裂紋。為此，在改進潤滑條件、提高模具表面質量的同時，用Z=t+0.26t（t取板料厚度允許偏差的中間值）重新調整了凹、凸模間隙進行實驗并獲得成功，

3、很好的解決了底部圓角變薄和裂紋問題。這里特別說明，為了減小第二次拉深時的變形抗力，使工件不易拉裂，第一次拉深的半成品設計為45。角的錐底，其目的在于改善材料的拉深變形性能。最終拉深凹、凸模間隙的調整第一次拉深的半成品最大壁厚達2.3mm。當用凹、凸模間隙為1.1t的第二套拉深模對已經產生加工硬化的半成品進行最終拉深成形時，由于成形零件緊包在凸模上，強力脫模造成了筒壁變形，使之產生了凸肚（圖3）。但零件和模具工作表面并無拉傷。圖3為此，在改進潤滑條件的同時，又按Z=tmax+0.12t調整了第二套拉深模的凹、凸模間隙，使得零件筒壁變形得以克服。熱處理工藝的調整為消除內應力，最后對零件進行650C

4、低溫退火處理1潤滑劑的選擇和使用在整個生產工藝中，除了合理地調整凹、凸的間隙外，零件拉深成功的另一重要因素是合理選擇和使用潤滑劑。以下3種潤滑劑的配合使用，保證了拉深過程的順利完成。1、零件和凹模接觸表面隔開，同時，其中的揮發性物質能帶走拉深過程中產生的部分熱量。2、G0124氯代乙烯是不銹鋼板料拉深過程中使用的另一種潤滑劑。涂在與凹模工作表面接觸的毛坯或半成品表面，以彌補HB221在凹模工作表面形成保護膜的不均勻性。因為HB221保護膜是在拉深過程中形成的，其均勻性難以保證，再加之涂抹時也難免不均勻。需注意，HB221與G0124均不能等到潤滑劑干固在涂抹表面再拉深，因為這會影響凹、凸模間隙

5、，造成零件拉裂或產生皺紋等缺陷。3、25號機油。主要用于第二次拉深時，涂在凸模與成形零件接觸表面，以便順利脫模，從而避免發生變形和拉傷現象2經過探索研究和反復實驗，該生產方法終于取得成功，在取消了中間熱處理的情況下,深拉深出了表面質量理想的不銹鋼筒形件，并用于批量生產。模具壽命也大大延長，取得了很好的生產效益。在兩次拉深成功t=115mm不銹鋼筒形件之后，又先后對t=018mm和t=1mm不銹鋼筒形件進行了3次深拉深，并基本成功。區別只是在第二次深拉深之后需進行860C的“裝箱退火”熱處理，而不必進行“光亮退火”熱處理3適用材料1.深拉伸工藝依賴金屬延展性和抗壓性的平衡，適合的金屬有：鋼，銅，鋅，鋁合金，其他金屬在深拉伸成型過程中容易撕裂起皺。2.因為金屬的延展性直接影響了深拉伸的生產效率與質量，所以一般用金屬薄片作為原材料進行加工。1通過深拉伸成型的零件截面內徑應控制在5mm-500mm(0.2-16.