1、人工挖孔樁專項施工方案第 頁 共 148 頁人工挖孔樁施工方案（水鉆法）施工計劃總體施工部署人工挖孔樁分四個作業面實施，計劃投入12組挖孔人員，其中左線5#墩、右線6#墩分別投入三組，左線6#墩、右線5#墩分別投入兩組。施工順序根據便道和圍護樁施工情況動態調整。施工進度計劃施工進度橫道圖人工挖孔樁施工進度見圖3.2-1。施工部位數量（根）工期（天）開始時間結束時間2021年345678左線5#墩10左線6#墩4右線5#墩4右線6#墩10圖3.2-1 人工挖孔樁施工進度橫道圖工效分析人工挖孔樁施工工效分析見表3.2-1。表3.2-1 人工挖孔樁施工工效分析表序號樁徑施工強度指標工效計劃工期12.

2、2m強風化砂巖挖孔1.2m/天60天/根中風化砂巖挖孔0.6m天清孔、驗孔0.5天下放鋼筋籠1天澆筑混凝土0.5天工期保證措施（1）通過不同區域樁基首件施工，完成對整體地質情況的摸索。（2）加強現場工序管理，做到各工序有效銜接。（3）做好原材料進場管理，避免出現材料不足影響現場施工。（4）現場小型機具、設備配備一定數量的備用件。（5）鋼筋籠下放作業人員配備充足，縮短鋼筋籠下放時間。材料計劃人工挖孔樁主體工程材料計劃見表3.3-1，輔助材料計劃見表3.3-2，安全防護措施材料計劃見表3.3-3。表3.3-1 人工挖孔樁主體工程材料計劃表 序號材料名稱型號規格單位數量進場日期1HPB300鋼筋10

3、mmkg2HPB300鋼筋12mmkg3HRB400鋼筋32mmkg4HRB400鋼筋28mmkg5HRB400鋼筋22mmkg6HRB400鋼筋16mmkg7HRB400鋼筋12mmkg8聲測管571.5mmkg9聲測管541.5mmkg10混凝土C35m312Q235鋼板/kg表3.3-2 人工挖孔樁輔助材料計劃表 序號材料名稱型號規格單位數量進場日期1槽鋼20at2槽鋼10t3鋼板Q235B，=18mmt4鋼板Q235B，=10mmt5導管325mm，=10mmm6料斗1m3個7料斗2m3個8大料斗根據需要選擇個表3.3-3 人工挖孔樁安全防護措施材料計劃表序號材料名稱型號規格單位數量進

4、場時間1孔口防護圍欄21.2m塊802腳手管48.33.6mmm2003密目安全網1.86mm22004安全網（平網）36mm21205安全警示牌按企業要求個12設備計劃人工挖孔樁施工主要設備計劃見表3.4-1。表3.4-1 主要施工設備配備計劃表序號設備名稱型號規格生產能力單位數量進場時間備注1龍門吊MG10t-18m-9m10t臺鋼筋加工場2龍門吊MG10t-22m-9m10t臺鋼筋加工場7汽車吊50t臺起重吊裝8汽車吊QY2525t輛起重吊裝9挖掘機CAT329D/臺場地平整10提升機WZ-3000500kg臺出渣11鼓風機HG-4000420m3/h臺通風13氣體檢測儀希瑪一體機AS8

5、900/臺氣體檢測14空壓機LB2003500.8MPa臺動力風15風鎬G20/臺人工挖孔16低壓防水LED燈50w/個孔下照明17人力手推車/輛出渣23滾筒攪拌機JZM35013m3/h臺護壁混凝土攪拌24平板車13m/輛材料倒運25電焊機BX1-500/臺焊接26潛水泵40-QW-15-30-2.215m3/h臺抽水27砼振搗棒ZX50/臺混凝土澆筑28變壓器/315kVA臺供電29變壓器/630kVA臺供電30全站儀Leica TM50/臺測量31水準儀DSZ2、2mm/臺測量32GPSTrimble R8S/臺測量施工工藝技術總體施工方案（1）在清理整平后的場地上測放出樁位中心線，施工

6、孔口護圈并做好孔口防護，從上至下分節開挖出渣。（2）土層、碎石層、全風化、強風化層采用人工開挖，人工無法開挖的巖層采用水鉆施工。開挖一節及時支模、澆筑護壁混凝土，護壁混凝土強度滿足要求后拆模，再開挖下一節，如此循環，直至達到設計深度成孔。（3）樁基鋼筋籠在后場胎架上采用“長線匹配法”加工制作，分段運輸，現場汽車吊分節安裝。混凝土在攪拌站集中攪拌，罐車通過便道運至現場，采用汽車泵或直接卸料灌注。樁孔內無積水時采用常規混凝土干澆筑工藝，孔內滲水上升速度超過參考值時，采用導管法澆筑水下混凝土。施工準備主要設備選型起重設備左線5#墩、右線5#、右線6#墩單根樁鋼筋籠重14t，左線6#墩單根樁鋼筋籠最重

7、為16.5t。根據現場地形條件，在不影響臨近樁位的范圍處整修吊車作業區，樁基所處位置均有便道可通行吊車，吊車工作幅度5.5m，起吊高度須大于12m，最大鋼筋籠吊重加上吊索具按17t考慮，25t汽車吊起吊性能參數見圖4.2-1。圖4.2-1 25t汽車吊起吊性能參數25t汽車吊臂長為15.08m時，吊臂仰角70，此時起升高度為13.5m，工作幅度5.5m，最大起吊重量（6倍率、全伸支腿、帶第五支腿）為14100kg，滿足樁基鋼筋籠吊裝下放的需要，鋼筋籠下放選用25t汽車吊。出渣提升設備挖孔樁出渣提升設備選用WZ-3000型提升機，具體參數見表4.2-1。表4.2-1 挖孔樁提升機參數表提升機型號

8、WZ-3000卷揚機型號JK-0.5最大提升能力500kg渣桶尺寸460mm500mm/最大吊重150kg（含桶重）提升架懸臂長度1.5m底座尺寸3m1.5m鋼絲繩長度3060m（標配30m，定制可加長）整機重量750kg（含配重）WZ-3000型提升機見圖4.2-2。圖4.2-2 WZ-3000型提升機示例通風設備人工挖孔用風鎬需配備空氣壓縮機，具體參數見表4.2-2。表4.2-2 空氣壓縮機參數表型號LB200350活賽式空壓機功率15kw額定排氣壓力0.8MPa排氣量2850L/minLB200350活賽式空壓機見圖4.2-3。圖4.2-3 LB200350活賽式空壓機示例挖孔樁孔下作業

9、選用工業旋渦鼓風機作為通風設備，具體參數見表4.2-3。表4.2-3 挖孔樁鼓風機參數表鼓風機型號HG-4000功率4kw最大風壓50kPa最大負壓40kPa風量420m3/h重量33kg風管口徑76mm整機尺寸長460mm寬420mm高430mmHG-4000型鼓風機見圖4.2-4。圖4.2-4 HG-4000型鼓風機示例照明設備挖孔樁孔下作業照明選用50W低壓防水LED投光燈，燈具用繩索懸掛于孔內，繩索固定于孔口，并將燈具的電線用膠帶與繩索固定，確保燈具在孔內懸掛時電線不承重。燈具見圖4.2-5。圖4.2-5 低壓防水LED投光燈示例抽排水設備若孔內有積水，選用50-QW-20-40-7.

10、5型潛水式排污泵排水，排出口徑50mm，流量20m3/h，揚程40m，電機功率7.5kW。主要臨時結構及工裝孔口護圈人工挖孔樁的孔口護圈厚30cm，孔外高出地面30cm，護圈豎向布設HPB3008mm構造鋼筋，間距200mm，環向布設HPB3008mm鋼筋，間距150mm，護圈豎向鋼筋與首節護壁鋼筋搭接長度不小于28cm（35倍鋼筋直徑）。孔口護圈混凝土強度等級與樁身混凝土設計強度相同，C35混凝土，由試驗室設計配合比，符合規范要求。護圈結構見圖4.2-7。圖4.2-7 人工挖孔樁孔口護圈結構護壁人工挖孔樁護壁采用外齒式結構，厚15cm，護壁豎向布設HPB3008mm鋼筋，間距200mm，環向

11、布設HPB3008mm鋼筋，間距200mm，上下節護壁鋼筋搭接長度不小于28cm（35倍鋼筋直徑），上下節護壁搭接長度不小于5cm。護壁混凝土強度等級與樁身混凝土設計強度相同，滲水地段可摻入早強劑，由試驗室設計配合比，符合規范要求。護壁結構見圖4.2-8。圖4.2-8 人工挖孔樁護壁結構鋼筋籠下放吊架基鋼筋籠下放時，在鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架采用雙拼20a槽鋼與吊耳板組成，吊架結構見圖4.2-9。圖4.2-9 鋼筋籠吊架結構圖在起吊過程中，采用2點吊，鋼絲繩水平夾角為60，吊耳板厚度18mm，寬度130mm，吊耳孔直徑50mm，在吊耳孔兩側貼焊100mm10mm鋼板，吊耳孔孔頂至板頂距離5

12、0mm。貼板與吊耳板、吊耳板與雙拼20a槽鋼均采用連續角焊縫，焊腳尺寸10mm，槽鋼長度可根據不同樁徑進行調整。混凝土灌注料斗按公路橋涵施工技術規范（JTG/T 3650-2020）規定，首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度1.0m以上和填充導管底部的需要，所需混凝土方量按下式進行計算：VD（H1+H2）/4+dh1/4計算圖示見圖4.2-10。圖4.2-10 首批混凝土計算圖式中： V灌注首批混凝土所需方量（m3）；D樁孔直徑（m）；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.30.4m，取0.3m；H2導管初次埋置深度（m），取1.0m；d導管內徑（m），取0.325m；h1樁孔內混凝土達

13、到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外壓力所需的高度（m），即h1=wHw/cHw樁孔內水的深度（m），取30m；w樁孔內水的重度（kN/m3），取10kN/m3；c混凝土拌合物的重度（kN/m3），取24kN/m3；以左線6#墩樁基為例，樁徑2.2m，最大樁長45mVD（H1+H2）/4+dh1/4=5.8（m3）參考以上公式計算不同樁基首批混凝土灌注量。表4.2-5 不同樁內水位首批混凝土澆筑量序號樁徑（m）孔內水深（m）首批混凝土量（m3）12.2155.222.2205.432.2255.642.2305.852.2356.062.2406.2導管導管由32510mm的無縫鋼管制成

14、，采用快速螺紋接頭，必要時導管中設減速防離析裝置。根據公路橋涵施工技術規范（JTG/T 3650-2020）中要求，混凝土導管使用前進行水密承壓試驗和接頭抗拉試驗，試驗壓力不小于孔內水深1.3倍的壓力，亦不小于導管壁及焊縫可能承受灌注混凝土時的最大內壓力的1.3倍，確保導管密封性完此處按承受灌注混凝土時的最大內壓力的1.3倍計算，最大內壓力計算式如下：Pmax=1.3（chC-whw）式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力（kPa）；c混凝土拌合物的重度（kN/m3），取24kN/m3；hC導管內混凝土柱最大高度（m），以導管最長計，取44.5m。w樁孔內水的重度（kN/m3），取11kN/

15、m3；HW樁孔內水的深度（m），取20m。Pmax=1.3（2445-1140）=832kPa，取0.85MPa。導管水密承壓試驗具體試驗方法如下：制作兩個帶有壓水孔和排水閥門的封頭，排水閥門密閉性要好。把預先拼裝好的導管灌入70%以上的水，再將導管的兩端封閉。啟動水壓機從壓水孔向導管內壓水，直至壓力達到試驗壓力，停止壓水，并持續15min，如壓力不變，且無漏水漏氣現象，說明導管合格，打開排水閥門將水放掉。導管試壓合格后，對每節導管進行編號，保證每次接管時順次拼接，以保證每次接管的密閉性。導管水密試驗見圖4.2-11。圖4.2-11 導管水密性試驗示例導管接頭抗拉試驗一般在導管出廠前進行，試驗

16、合格方可出廠，施工現場不再另行進行接頭抗拉試驗。檢孔器本項目樁基選用檢孔器檢測孔徑、垂直度等情況。檢孔器長度根據不同樁徑選取，主鋼筋、加強筋和三角撐選用25mm螺紋鋼，加強筋在主筋內側，加強筋間距為 1.25m，主筋間距 40cm，沿加強筋均勻布置，加強筋內部設置三角撐。上部吊環采用直徑20mm 圓鋼制作。圖4.2-12 檢孔器示例現場準備測量準備根據設計單位提供的橋位總平面圖和測圖控制網中所設置的基線樁、水準標點以及重要樁志的保護樁等資料，進行三角控制網的復測，補充加密施工所需要的各種標樁，建立滿足施工要求的平面和立面施工測量控制網。計算樁位有關數據。試驗準備所有原材料均經過試驗檢測，并將檢

17、測結果報送監理工程師審批完成。混凝土配合比設計完成，并報監理審批。物資準備施工材料按計劃進行集中采購，采購的材料滿足規范和設計文件的要求，進場時檢查型號和質量保證書，經物資部、質檢部復驗合格后入庫，分類堆放并做好標識。設備準備汽車吊、平板車等機械設備進場前按公司設備管理辦法組織驗收，設備性能良好并制定相關操作規程。機械設備的檢查、維修、保養等記錄齊全，正常合規。施工參數（1）鋼筋籠起吊鋼絲繩選擇鋼筋籠接長下放時最大吊重按17t計算，采用2根2.5m長的637S+IWR32mm鋼絲繩連接吊具起吊下放，鋼絲繩水平夾角取60。（2）鋼筋籠起吊卸扣選型卸扣根據一般起重用D形和弓形鍛造卸扣（GB/T 2

18、5854-2010）的規定選用，鋼筋籠接長下放時，鋼絲繩連接卸扣選用卸扣GB/T 25854-6-DW16。（3）提升渣桶鋼絲繩選擇提升設備吊桶出渣最大重量150kg（含桶重），采用1根67+FC8mm鋼絲繩連接吊桶起吊下放。（4）提升渣桶卸扣選擇卸扣根據一般起重用D形和弓形鍛造卸扣（GB/T 25854-2010）的規定選用，渣桶下放時，鋼絲繩連接卸扣選用卸扣GB/T 25854-6-DW0.5。工藝流程圖4.4-1 人工挖孔樁施工工藝流程圖主要施工方法樁位中心測量放樣利用校準后的全站儀，按復核后的樁位坐標測放出樁位中心十字線，定出樁孔中心位置，并在樁徑外設置護樁以便檢查校核。樁位確定后，用

19、石灰在地面灑出樁孔開挖線。樁位中心測量放樣見圖4.5-1。圖4.5-1 樁位中心測量放樣示例孔口護圈施工（1）孔口護圈是為了防止樁基孔口坍塌、防止孔口雜物掉入孔內、防止地表水流入樁孔的混凝土圍擋結構。護圈模板采用兩塊半圓鋼板拼裝，拼裝時注意控制護圈模板的尺寸。護圈構造鋼筋與首節護壁鋼筋一同綁扎，一同澆筑混凝土。圖4.5-2 孔口護圈示例（2）當護圈混凝土強度達到2.5MPa后，將樁位中心點測量轉換到護圈上。在相互垂直的四個方向安裝測量釘并做好標記，測出護圈標高，對護圈尺寸進行復核。（3）孔口護圈施工時預埋HPB30016圓鋼制成的U型環，與護圈鋼筋綁扎作為安全繩和消防軟梯的掛鉤。在護圈內壁對稱

20、安裝2個防鋼筋籠上浮預埋件，單個預埋件為尺寸10010010mm鋼板塞焊4根長25cmHRB40012mm錨筋組成。在護圈周邊安裝防護圍欄，圍欄上懸掛安全警示牌、樁基參數牌，及時填寫樁基參數信息。圖4.5-3 孔口護圈預埋件示意樁孔開挖提升設備安裝（1）提升設備由動力裝置和支撐架兩部分組成，動力裝置由卷揚機、制電器、繩筒和鋼絲繩組成；支撐架由鋼架底座、支撐臂、懸臂架及定滑輪組成，在支撐臂上裝有控制電箱，在鋼架底座上設有配重塊。（2）提升設備的各組件分類運至現場，在孔口邊拼裝，鋼結構之間采用螺栓連接，卷揚機安裝在鋼架底座上并用螺栓連接，鋼絲繩從繩桶穿過支撐臂、懸臂架內的繩槽和定滑輪后，通過卸扣與

21、防墜器、渣桶連接。（3）在底座上安裝條形混凝土配重塊完成設備的固定，最后接電調試動力裝置，完成安裝。提升設備在后期作業過程中通過汽車吊整體起吊移至下一個孔位。（4）安裝時注意控制出渣桶、鋼絲繩中心與樁位中心線保持一致，可作為挖孔粗略控制中心線用。（5）在提升鋼絲繩上用油漆做刻度標記，用來控制下放和提升的高度。電箱內的按鈕啟動器控制卷揚機正反轉，通過滑輪完成出渣桶的提升和下放，并在提升架頂端安裝電磁限位器，隨著開挖深度的增加，不斷調整鋼絲繩上感應件的位置，超過限位時自動斷電保護。渣桶與鋼絲繩之間安裝防墜器，保護作業人員安全。（6）提升設備安裝完成后進行負載試驗，出渣桶負重150kg，檢驗設備在提

22、升、下放、起停、旋轉等操作下結構的穩定性和安全性是否能滿足施工要求，設備管理部門做好檢驗記錄。圖4.5-4 提升設備安裝示例人工開挖（1）挖孔順序為減小樁基同時開挖互相擾動，采用跳樁式間隔分段開挖，相鄰樁孔不得同時開挖，每節開挖深度不超過1m，當孔內地質條件差時，每節開挖深度不超過0.6m，開挖一級支護一級，一護到底。以左線6#墩為例，配2組挖孔人員，挖孔順序見圖4.5-5。圖4.5-5 6#墩挖孔順序（2）孔內氣體檢測現場配備氣體濃度檢測儀器，進入樁孔前先通風15min以上，再由專人檢測孔內空氣質量，確認孔內空氣符合現行環境空氣質量標準（GB 3095-2012）規定的二級標準濃度限值、無可

23、燃氣體（可燃甲烷、硫化氫等）后，人員方可進孔作業并持續通風。具體環境空氣指標見表6.5-1/2。（3）孔內通風、照明每個挖孔樁位配備一臺HG-4000型工業旋渦鼓風機，用76mm軟管連接鼓風機出風口，軟管另一端出風口伸入孔內，距離孔內作業人員保持2m以內，出風量420m3/h，滿足公路工程施工安全技術規范中每人供應新鮮空氣不得小于3m3/min的要求。開挖超過一定深度后，孔下需要安裝低壓防水LED投光燈照明。挖孔樁施工時孔內布置見圖4.5-6。圖4.5-6 挖孔樁施工布置圖（4）樁身開挖人工挖孔樁位地質主要包括強風化砂巖、中風化砂巖，施工中人工配合風鎬開挖，具體施工要求見表4.5-1。表4.5

24、-1 人工開挖作業要求序號施工步驟施工要求備注1樁孔人工開挖（1）孔壁每節下端挖成傾角約6的喇叭口形臺階，上節底內徑稍大于下節頂外徑，使土和下節護壁共同支承護壁混凝土。（2）采用淺挖快護交替作業，粉質黏土、碎石、全風化砂質板巖層用短柄的鏟、鎬開挖，遇強風化、中風化砂質板巖層用風鎬破碎。（3）同一段內挖土次序為先中間后周邊。（4）作業人員在孔內連續作業不得超過2h。（1）若遇不良地質孔壁易坍塌時，每節開挖深度減至0.30.5m，保證孔下作業安全。（2）樁孔內要配備有效的通信器材。2孔內抽排水在孔一側開挖一個集水坑，若孔內有大量積水時，用潛水泵抽出。3人員上下樁孔（1）通過消防軟梯上下樁孔，消防軟

25、梯上端通過卸扣與預埋在孔口護圈中的U型環連接。（2）人員上下時系好安全帶，移動安全帶掛鉤時要抓牢軟梯，安全帶隨摘隨掛。消防軟梯通過正規渠道采購并經檢驗合格后使用。水鉆施工采用水鉆取巖芯成孔，選用直徑150mm的水鉆沿樁基外圓周取出高約500mm的圓柱體巖芯，樁基外圓周形成臨空面，然后在剩余巖石上鉆一排小孔，在小孔內錐入鋼楔，錘擊鋼楔擠壓巖石，使巖石被拉裂并從底部發生剪切破裂被分塊，然后取出小塊巖石成孔。水鉆施工示意見圖4.5-8。圖4.5-8 水鉆施工示意圖出渣（1）開挖石渣采用提升設備吊運出孔，小推車配合運至現場臨時棄渣場，集中用施工機械將渣土轉運至需要填方的部位或棄土場存放，不得在孔口周圍

26、2m范圍以內及臨時棄渣場長期存放。出渣桶裝渣以離桶口10cm為限，不得滿裝，防止提升晃動溢出。（2）電動提升過程中，要經常檢查提升機的性能，鋼絲繩索及卸扣、防墜器、裝渣桶的狀態，對于檢查存在安全隱患的機具要及時更換，保證施工安全。（3）提升時孔口作業人員注意監護，確保渣桶從樁位中心提升，與孔口護圈保持距離，防止碰撞渣桶傾覆。（4）出渣時孔口作業人員系好安全帶，孔底人員停止作業，到防護裝置下躲避。防護裝置按孔內平面尺寸一半設計，安裝位置距離開挖面2m，隨孔底進尺深度逐節下移固定。圖4.5-9 出渣孔內防護示例護壁施工護壁鋼筋施工（1）挖孔樁護壁鋼筋在后場加工成半成品，運至前場利用提升機吊放到孔內

27、。（2）首先將環向鋼筋從上到下依次擺放在孔底，然后在環向鋼筋內部擺放豎向鋼筋，使其位于護壁中間位置，并與上一節護壁鋼筋綁扎搭接，伸入下節護壁的豎筋可預先做彎折90處理，待下節樁身開挖后再調直。（3）豎向鋼筋固定后，將環向鋼筋提起與豎筋逐點綁扎牢固形成整體。護壁模板施工（1）挖孔樁護壁模板由4塊上小下大的弧形鋼模板組成，模板高1m，用厚度3mm的鋼板加工，背面周圈用直徑HRB40016250mm鋼筋做加勁。為便于拆模，將其中一塊模板寬度縮小50mm，接縫處用483.5mm鋼管與模板兩端連接封堵。模板結構見圖4.5-10。圖4.5-10 挖孔樁護壁鋼模板結構示意（2）人工或提升設備將模板分塊吊放至

28、孔內，以樁徑為依據，將模板擺放至相應位置，拼裝后用鋼管作支撐。每節護壁模板安裝時都要從孔口護圈測量點引出線錘，檢查拼裝位置和護壁截面尺寸，保證成孔質量。護壁模板校核見圖4.5-11。圖4.5-11 挖孔樁護壁模板安裝校核示例護壁混凝土施工（1）護壁混凝土配合比由試驗室按規范進行設計，并嚴格按配合比進行攪拌。由于每節護壁混凝土方量較小，根據現場實際情況，當澆筑方量滿足攪拌站單盤攪拌能力時，由攪拌站配送，罐車運至現場。若一次澆筑方量少，可在現場配置滾筒攪拌機、電子秤等拌合設備，按配比稱量拌制，護壁混凝土嚴禁采用人工自制拌合。（2）混凝土施工時用鋼棒插搗加小型號振搗棒振搗，上下節護壁搭接長度不小于5

29、cm，連接處混凝土插搗密實，防止出現漏渣、漏水現象。（3）當護壁混凝土強度達到5MPa以上后便可拆除模板保濕養護，開挖下一節，繼續支模灌注護壁混凝土，如此循環，直至樁孔達到設計深度。驗孔挖孔樁終孔驗收包括兩部分：驗巖樣和驗終孔。（1）當挖孔樁進入強風化或中風化巖層后，設計對于較硬質巖端承樁嵌巖深度有要求時，在挖進過程中要取好巖樣，一般50cm一道。入巖時通知監理、設計代表，現場確認樁基地質。地質變化處留存巖樣，在每一袋巖樣上標明編號、取樣時間、地層深度等詳細信息。巖樣在樁基施工完成后需妥善保存，待樁基驗收檢測合格后方可處理。圖4.5-12 巖樣留存示例（2）孔深挖至設計標高時，作業人員和現場技

30、術人員先進行自檢，要達到設計要求的樁端持力巖層，樁型、樁位等均符合要求，樁底平整，無松渣、污泥、沉淀等軟層，露出巖面，巖石完好，樁底檢查時要留存影像資料。（3）利用檢孔器檢查孔徑和傾斜度，校準的測繩測量孔深。（4）所有參數均自檢合格后再及時通知監理工程師進行樁基成孔報檢申請。 圖4.5-13 檢孔示例鋼筋籠施工單根樁長約38-44.5m，鋼筋籠頂口往下20m范圍內采用雙支28mm鋼筋進行加密布置，環向和三角形加強鋼筋在鋼筋混凝土段每隔2m左右設置一根。每根樁鋼筋籠內側等距離布設4根571.5mm熱軋無縫鋼管作為聲測管，混凝土定位塊每隔2m沿鋼筋籠周邊均勻設置4個，上下層定位塊相互錯位45角設置

31、。左線6#墩樁基鋼筋籠結構見圖4.5-14。左右線5#、6#墩樁基鋼筋類似，鋼筋型號、長度、數量有區別，施工圖中對每根樁鋼筋構造均有詳細描述，在此不再贅述。圖4.5-14 6#墩樁基鋼筋籠結構圖胎架法制作本項目樁基鋼筋籠采用胎架法施工。樁基鋼筋籠在鋼筋集配中心采用“長線匹配法”分節加工制作，主要包括骨架制作及箍筋、保護層墊塊、聲測管、吊耳等安裝。制作鋼筋籠時，應從頂節向底節開始匹配。鋼筋下料前，應根據鋼筋籠分節長度和鋼筋原材的長度作出合理化鋼筋配料單，配料單須主管技術員簽字確認無誤后方可實施。（1）制作鋼筋籠胎架鋼筋籠胎架用10mm厚的鋼板制成兩塊弧形卡板（其弧面直徑為鋼筋籠主筋外徑），每隔2

32、.5m設置一塊卡板，按主筋位置在卡板上作出支托主筋的半圓形槽。卡板位置用帶線法控制布設，使卡板弧面中心沿鋼筋籠縱向方向在一條直線上，卡板面與鋼筋籠縱向中心線保持垂直，然后用水準儀將對卡板的標高進行調平。 圖4.5-15 鋼筋籠加工生產線（2）鋼筋籠分節鋼筋籠分節制作，分節長度需根據鋼筋原材長度、現場安裝需要及鋼筋籠接頭盡量減少等因素確定。挖孔樁按鋼筋原材長12m從上往下對單根鋼筋籠進行分節，鋼筋接頭錯開按照不小于35d（d為被連接鋼筋的直徑）要求，鋼筋籠分節時，每個斷面的接頭數量為總數量的50%。樁基鋼筋籠分節見圖4.5-16。圖4.5-16 鋼筋籠分節加工示意（3）鋼筋籠加工1）鋼筋下料及加

33、強箍加工鋼筋原材按鋼筋籠分節長度下料，下料須用砂輪機切割下料，保證鋼筋端口平齊，無馬蹄形凹陷、卷邊、飛邊、毛刺等缺陷。加勁箍在特制的胎模上進行彎曲加工，彎曲好之后焊接成形。為防止鋼筋籠吊安及運輸過程中變形，除了按設計要求安置加勁箍，還在每道加勁箍內焊接三角形支撐筋。加焊三角形支撐間距同加強箍間距，即“隔一加一”。該附加支撐鋼筋在鋼筋籠下放時，經過護筒孔口時用氧氣-乙炔割刀從焊點將其撐割除，并注意回收重復利用。2）鋼筋絲頭加工用滾絲機加工鋼筋機械連接絲頭。絲頭加工時，應注意鋼筋籠上端為標準短絲，下端為加長絲。首先是鋼筋端部的處理，對端部彎曲或者有馬蹄形切口的鋼筋進行端部切除處理；然后對鋼筋進行套

34、絲；最后一道工序是將套筒擰在加工好的絲頭上，用塑料保護帽保護沒有擰套筒的一端。3）鋼筋安裝主筋布置于鋼筋籠胎架的槽口內，注意保證主筋端部對應整齊。首先將下層半圈主筋按照胎架上的位置擺放好，然后將加勁箍按照圖紙位置擺放并與已經安放的主筋進行焊接；最后在加勁箍上按照施工圖中的間距將上層半圈主筋焊接固定，主筋連接時應將其在接頭處套筒擰到位，位于胎架鋼筋齒槽位之外的主筋定位采用定位卡板；主筋安裝完成后進行螺旋筋的盤繞，每節鋼筋籠接頭斷面兩端內暫不布置螺旋筋，待現場鋼筋籠接頭對接驗收完畢后，再進行綁扎，此處箍筋連接采用綁扎搭接，搭接長度為35d（d為箍筋鋼筋直徑）。 根據鋼筋籠重量，從頂節鋼筋籠往下吊點

35、設置如下：頂節鋼筋籠采用30mm厚鋼板，吊點耳板設置4個，耳板置于主筋中間，于內外層主筋焊接，焊縫高度不小于15cm，長度為20cm。從頂節鋼筋籠往下算第二、三節鋼筋籠吊點采用32圓鋼吊環，吊環焊接在該節鋼筋籠最頂部加強箍筋底部，并在吊環對應位置加強箍頂口焊接5cm長止推鋼筋，以加強吊環剛度。吊環置于內外側主筋中間，與內外側主筋焊接，焊縫高度不小于15cm，焊縫長度為20cm。吊環設置在同一高度，共設置4對吊環，每對吊環其中一個作為吊點，另一個作為掛點。從頂節鋼筋籠往下算第四、五、六、七節鋼筋籠吊點采用28圓鋼吊環，吊環置于主筋中間，與內外側主筋焊接，焊縫高度不少于15cm，焊縫長度不少于20

36、cm；每接鋼筋籠設置4對吊環，每對吊環其中一個作為吊點，另外一個作為掛點。從頂部鋼筋籠算起，第八、九節鋼筋籠不焊接吊環，以頂部加強箍作為吊點，加強箍每個吊點位置頂部焊接2個焊接長5cm止推鋼筋。 （4）聲測管的安裝1）聲測管長度鋼筋籠同槽預制好之后，進行聲測管的安裝。根據設計圖紙，樁基聲測管的單根設計長度等于相應的設計樁長。為了保證樁檢質量，將聲測管接長至護筒頂口，聲測管的分節長度跟鋼筋籠的分節情況一致。2）聲測管安裝為檢測成樁質量，在鋼筋籠內側四周按設計要求均勻布置4根或3根通長571.5mm聲測管，聲測管下端口用8010mm鋼板焊接密封。聲測管接長采用70680mm專用套管絲扣連接，切勿焊

37、接。安裝聲測管時，先在鋼筋籠兩端加強圈上畫點定位聲測管位置，然后將聲測管“對號入座”緊貼加強圈，最后用“U”形卡按沿加強圈2m/道固定聲測管。“U”形卡用10鋼筋彎制而成，彎曲直徑略大于聲測管直徑，直線段長度以能與加強圈焊接為度。聲測管安裝見圖4.517。圖4.5-17 聲測管安裝示意圖（5）保護層墊塊施工為保證鋼筋籠定位準確，鋼筋籠四周設與加強箍對應的位置安裝砼滾輪式保護層墊塊。鋼筋籠主筋凈保護層為7cm，墊塊外圈半徑8cm，厚7cm。墊塊除應滿足不低于樁身混凝土強度外，其材料中不應含有對混凝土生產不利影響的成分。安裝時，先用10mm短鋼筋從墊塊中間圓孔穿過，形成“軸輪結構”，間距2m布設4

38、個，上下層相互錯位45布置。 圖4.5-18 混凝土墊塊結構與安裝示例（6）鋼筋籠驗收加工完成并經監理驗收合格的鋼筋籠主筋上選擇1根通長主筋為基準鋼筋，并涂刷紅漆做好標記、掛好標識牌再將其拆分。鋼筋籠加工完成后，進行自檢，合格后報監理工程師進行驗收。滾焊機制作滾焊機制作鋼筋籠流程見表4.5-2。表4.5-2 滾焊機施工流程序號流程說明1盤條進場2將盤條鋼筋吊套在定做的可水平旋轉的放線架上，待加工3主筋進場，吊到預先指定的存放區，待加工。4穿主筋，由人工將主筋穿到兩個旋轉盤的孔里，并將其一端鎖定在可移動的旋轉盤上。5焊接前，先由人工將繞筋端部穿過導線器后直接單點焊接在主筋上。6鋼筋籠自動焊接成型

39、，主筋隨著旋轉盤旋轉，同時，一端被可移動的旋轉盤夾緊并拖著往前移動；這時，繞筋也自動纏繞在主筋上；預先設定好旋轉和前移的速度比例，從而實現預定的繞筋間距。7旋轉盤拉著半成品的鋼筋籠端部向前移動時，鋼筋籠的中部需要支撐在 4 個液壓支托架上，以防止鋼筋籠自重而下垂。8鋼筋籠外繞筋焊接完成，將其吊運到半成品區，等待由人工焊接內箍筋。9人工焊接內加強箍筋，內箍筋需要預先用特制的彎圓機制作好，其作用是放置鋼筋籠不變形。10由平板車將成品鋼筋籠運輸至工地，有便道運輸至施工現場。鋼筋籠運輸（1）水平吊運鋼筋籠的水平吊運不另外設置吊耳，采用兩點吊，吊點的位置設置在兩端第二道加強箍和主筋連接位置。起吊時先栓好

40、鋼絲繩和卡環，在鋼筋籠的一端拴上一根控制繩，吊車慢慢起鉤，同時人工拉繩控制鋼筋籠方向，保證鋼筋籠不發生旋轉，將鋼筋籠安放在平板車上。鋼筋籠水平吊運示意見圖4.5-19所示。圖4.5-19 鋼筋籠水平吊運示例（2）鋼筋籠運輸鋼筋籠在總部加工場制作，通過帶限位架的平板車按編號分節運至現場。鋼筋籠出運前，用塑料套將直螺紋絲扣套上，防止在運輸過程中破壞絲牙。鋼筋籠運輸過程中采用手拉葫蘆固定，要平穩行駛，并派專人進行跟蹤，防止運輸途中出現意外。圖4.5-20 鋼筋籠運輸示例鋼筋籠下放（1）鋼筋籠下放樁基鋼筋籠均采用汽車吊進行下放和接長，鋼筋籠安裝的施工順序為：起吊正位連接下放。以左線6#墩為例，鋼筋籠吊

41、裝平面布置見圖4.5-21。圖4.5-21 鋼筋籠起吊平面布置示意 鋼筋籠下放具體施工流程見表4.5-3。表4.5-3 鋼筋籠下放安裝流程序號流程示意圖說明1采用25t汽車吊兩點吊裝，第一吊點設在鋼筋籠的下部，第二吊點設在鋼筋籠頂部加強箍吊點上。頂部吊點采用兩根等長吊索，下部采用一根吊索，分別于吊車主、副鉤連接。2起吊時，先提第一吊點，使鋼筋籠稍提起，再與第二吊點同時起吊，慢慢放松第一吊點，直到鋼筋籠同地面垂直，停止起吊。3單節鋼筋籠吊至孔口正上方，檢查確認吊點垂線、樁軸線、籠體中軸線吻合后，由操作人員扶正緩慢下放，防止鋼筋籠碰撞孔壁。鋼筋籠的內支撐下放到孔口時稍作停頓，將附加的“”內支撐從焊

42、點割除回收。4用型鋼穿過加勁箍擱置點下方，將鋼筋籠臨時支撐在孔口，吊來第二節鋼筋籠，使上下兩節鋼筋籠位于同一豎直線上，根據標記的基準鋼筋，對齊主筋并將第二節骨架主筋與第一節骨架主筋頂緊，旋動直螺紋套筒直至擰緊到位。逐個接頭進行檢查，符合質量要求后，補繞接頭范圍內的螺旋箍筋。若接頭質量不能符合要求，則采用相同規格、型號的鋼筋進行幫條焊，單面焊長度不小于10d（d為主筋直徑）。5每節鋼筋籠骨架對接完成后，對聲測管接頭進行焊接連接，焊接時限制焊接電流，避免燒穿聲測管壁，并注水進行檢查。6重復上述步驟至安裝頂節鋼筋籠，利用型鋼將鋼筋籠擱置在護圈上，在護圈預埋件上焊接角鋼，防止鋼筋籠在灌注混凝土時上浮，

43、鋼筋籠頂標高以孔口標高為基準進行控制。（2）聲測管檢查每節聲測管隨著鋼筋籠下放至接近孔口時，將聲測管灌滿清水，停滯一段時間觀察聲測管內水位，若水位無任何變化則表明聲測管密實無漏，則可用套管焊接下一節聲測管；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以焊接封堵。鋼筋籠下放到位后，聲測管上端口用木塞堵頭密封，防止水泥漿或雜物進入管內，確保混凝土灌注后管道暢通。（3）鋼筋籠定位最后一節鋼筋籠接長并下放至接近孔口時，調整鋼筋籠中心位置與樁位中心重合，在鋼筋籠頂部加強箍處對稱焊接4根32mm鋼筋制作的保護層筋，保護層筋的長度根據實際偏差下料，使保護層筋頂住護圈，確保鋼筋籠下放到位后，既能保

44、證鋼筋籠保護層厚度，也能保證鋼筋籠偏位滿足設計規范要求。混凝土澆筑施工左右線5#、6#墩單樁最大澆筑方量169.5m，采用水下C35混凝土。當樁孔內無積水或滲水上升速度小于6mm/min時，按常規混凝土的要求進行干澆筑；當孔內滲水速度大于6mm/min且無法及時排出時，采用水下混凝土澆筑工藝，要控制孔內水深及水壓，孔內水位需略高于孔外穩定水位，必要時向孔內補充清水。常規混凝土澆筑（1）澆筑前孔底清渣混凝土澆筑前，人工將孔底松渣、雜物等清除干凈，露出巖面，若有積水將其抽干，檢查均滿足要求后進行樁基混凝土澆筑。（2）混凝土澆筑設備采用1m3小料斗配合導管澆筑，導管由32510mm的無縫鋼管制成，采

45、用快速螺紋接頭，導管中設減速防離析裝置，灌注時控制導管口距混凝土面不超過2m。起重設備采用25t汽車吊，利用8m3罐車從攪拌站接料，通過便道運輸至澆筑點，37m汽車泵泵送澆筑。（3）混凝土配合比混凝土配合比通過試配檢測，經監理工程師審批后使用。樁基按常規混凝土干澆筑時，混凝土性能以滿足泵送和罐車運輸為準，依據水運工程混凝土質量控制標準（JTS 202-2 -2011），配合比宜符合下列規定：1）最小水泥用量宜為280300kg/m3，最大水膠比不宜大于0.6。2）通過0.3mm篩孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%45%范圍內，細度模數宜為2.42.9。3）粗骨料采用連續級配，針片狀顆粒含

46、量不大于10%，最大粒徑與泵管直徑比小于1/3。3）混凝土拌和物的出機坍落度宜為160200mm，泵送時的坍落度宜控制在140180mm之間。（4）混凝土澆筑混凝土采用分層澆筑，使用50型插入式振動器振搗，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土510cm，注意避免振動棒碰到鋼筋籠和聲測管，振搗時停止混凝土的灌注。每一振點的振搗延續時間宜為2030s，以混凝土停止下沉、不出現氣泡、表面呈現浮漿為度。作業人員在孔內依靠鋼筋籠作為平臺站立，系好安全帶，通過安全爬梯上下樁孔，振搗時停止放料，安全帶要做到隨摘隨掛。混凝土的澆筑宜連續進行，因故中斷間歇時，間歇時間小于前層混凝土的初凝時間，

47、氣溫低于25時，不超過180min，氣溫高于25時，不超過150min。混凝土澆至樁頂時，注意控制混凝土坍落度，適當考慮超澆20cm，以控制樁頂浮漿為準，確保樁頂混凝土質量。混凝土初凝后及時對樁頭混凝土進行灑水養護。自密實混凝土澆筑挖孔樁若選用自密實混凝土澆筑，施工前的各項準備工作均與常規混凝土澆筑保持一致，澆筑時無需振搗。水下混凝土澆筑水下混凝土澆筑前同樣要對孔底進行清渣，將大的碎石塊和雜物等清除干凈。（1）混凝土澆筑設備導管由32510mm的無縫鋼管制成，采用快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求選用相應的大集料斗和2m3小料斗，滿足混凝土澆筑

48、的需要。混凝土的生產、輸送與常規混凝土澆筑一致。（2）水下混凝土配合比依據水運工程混凝土質量控制標準（JTS 202-2 -2011），水下混凝土配合比宜符合下列規定：（1）水下混凝土的施工配制強度應比設計強度標準值提高40%50%。水泥的初凝時間不宜早于2.5h，水泥的強度等級不宜低于42.5。（2）每方水下混凝土的膠凝材料用量不宜小于350kg，摻有適量的減水緩凝劑或粉煤灰時，水泥用量不宜少于300kg。（3）粗骨料最大粒徑不大于導管內徑的l/6、混凝土輸送管的1/3和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應大于40mm。（4）細集料宜采用級配良好的中砂，細度模數3.02.3。（5）混凝土配合比的含

49、砂率宜采用40%50%，有試驗依據時含砂率可酌情增大或減小。（6）混凝土拌合物要有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水現象，灌注時要保持足夠的流動性，坍落度宜為160220mm。（3）導管安裝1）導管配置導管標準節長度3.0m，底節長度6.0m，調配節0.51.5m，通過調配節實現導管底口距孔底0.30.4m。2）導管安裝導管下放以汽車吊作為起重設備，下放過程中導管應置于孔位中心，防止導管接頭勾掛鋼筋骨架。導管總長度及各段管節組合由技術員計算，下放過程中做好導管分節及實際長度等參數的記錄。導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及“O”型密封圈的完好性。導管逐段吊裝接長、垂直下放，下

50、放過程中使用專門的吊具和導管固定架，導管下放至導管底口離孔底3040cm。為保證導管下放的長度是否準確，可以先將導管下放觸底，然后再向上提30cm進行復核。（4）水下混凝土灌注1）混凝土首封施工混凝土首封采用“剪球法”施工，根據計算結果配備相應的大集料斗和2.0m3小料斗。大集料斗放置于樁孔旁的場地，小料斗連接導管，大集料斗的下料槽對準小料斗，下料槽的位置和角度需確保大集料斗內的全部混凝土能在短時間內順利流入小料斗。在導管內放置泡沫隔水塞，小料斗底部用蓋板封堵住導管口，小料斗由吊車主鉤吊掛，確保小料斗內充滿混凝土時導管離孔底距離滿足要求，蓋板通過鋼絲繩懸掛于吊車副鉤。首封時，混凝土先泵送至小料

51、斗內將其充滿，再泵送至大集料斗內，當大集料斗將要充滿時停止泵送，換一滿載混凝土的罐車供料后繼續泵送，此時吊車提升副鉤將封堵蓋板拉出，小料斗內的混凝土通過導管灌注至孔底，當小料斗內混凝土面開始下降時，立即打開大集料斗的下料口閥門，大集料斗內的混凝土通過小料斗連續灌注至孔底，同時泵車繼續往大集料斗泵料，直至罐車卸空。混凝土首封完成后，應立即測量孔內混凝土面高度，計算導管的埋深。 圖4.5-22 樁基混凝土首封示例2）正常灌注混凝土首封完成后，采用小料斗繼續進行混凝土灌注，應連續灌注不得中斷，在混凝土灌注過程中，制做混凝土試塊，并對每一罐車的混凝土性能進行檢測，不符合要求的混凝土不得灌注。混凝土灌注

52、過程中，隨時測量混凝土面的高度，并做好記錄，正確計算導管埋入深度，宜控制在26m。當導管埋深過大時，及時拆卸導管，拆除導管前由技術人員進行復核，確認無誤后方可拆除，導管拆除后要及時清洗，以備下次再用。由混凝土置換出來的孔內積水用砂石泵抽至泥漿運輸車中運出，防止對環境的污染。為確保樁頂混凝土強度，混凝土終灌標高超出設計標高0.3m，以確保樁頭鑿除后樁頂混凝土密實、無松散層。工序檢查要求樁基成孔檢查要求（1）樁基成孔后，要求對每個樁孔的孔位中心偏差、孔徑、孔深和傾斜度進行檢查，及時進行孔底處理，無松渣等軟土層，露出完好巖面，均滿足要求后，方可進行下道工序作業，具體要求見表4.6-1。（2）樁基成孔

53、檢查項目中，孔深檢查為關鍵項目，挖孔樁均為嵌巖樁，規范要求孔深比設計深度超深不小于50mm，需重點關注。表4.6-1 樁基成孔檢查要求序號項目允許偏差檢查方法和頻率1孔位中心偏差滿足設計要求（不大于50mm）全站儀：每樁測中心坐標2孔徑不小于設計孔徑檢孔器：每樁檢查3孔深比設計深度超深不小于50mm測繩量：每樁測量4傾斜度滿足設計要求鉛錘法：每樁檢查5樁底露出巖面并完好目測：每樁檢查鋼筋籠制安檢查要求（1）鋼筋應帶有出廠質量保證書和試驗報告單，進場除檢查外觀和標志外，按不同的鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批見證取樣，進行力學性能檢驗，檢驗方法要符合現行國家標準的規定，進場檢驗合格后方可使用

54、。（2）挖孔樁每根鋼筋加工前，肉眼檢查鋼筋表面，要潔凈無損傷，表面的油漬、漆皮、鱗銹等要清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。（3）抽樣檢查半成品鋼筋的形狀、尺寸，長度允許偏差10mm。加工后的鋼筋表面不得有削弱鋼筋截面的傷痕。（4）鋼筋機械連接接頭按驗收批進行，同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同形、同規格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足時也為1個驗收批。每個檢驗批取3個試件做抗拉強度試驗，均合格時該驗收批評定合格，若有1個試件不合格，要再取6個試件復檢，復檢若仍有1個不合格，該驗收批評為不合格。在現場連續檢驗10個驗收批且抗拉強度一次抽樣均合格時，驗收批的接頭數

55、量可擴大1倍。（5）鋼筋絲頭加工要滿足6f級精度要求，采用專用直螺紋量規檢驗，通規能順利旋入并達到要求的擰入長度，止規旋入不得超過3p（p為螺距）。絲頭長度滿足套筒設計要求，公差02p。各規格絲頭檢查數量不小于10%，檢驗合格率不小于95%。（6）鋼筋機械接頭不同規格按10%抽檢，檢查絲頭劃線位置判斷鋼筋是否頂緊、各自位置是否準確；標準型接頭套筒兩端外露絲扣不超過1個完整絲頭；加長型接頭，套筒位于標準絲頭一端外露絲扣不超過1個完整絲頭。（7）直螺紋接頭安裝后，抽取檢驗批10%的接頭進行擰緊扭矩校核，不合格數超過被檢查接頭數的5%時，要重新擰緊全部接頭，直到合格為止。（8）鋼筋安裝要保證設計要求

56、的鋼筋根數、鋼筋的連接方式、同一連接區段內的接頭面積，任何連接區段內同一根鋼筋不得有兩個接頭。（9）鋼筋安裝實測任一點的保護層厚度不得有超過下表數值1.5倍的允許偏差，保護層厚度在混凝土澆筑前檢查，為關鍵項目，需重點關注。挖孔樁鋼筋籠檢查具體要求見表4.6-2所示，鋼筋籠鋼筋連接接頭質量要求見表4.6-3所示。表4.6-2 挖孔樁鋼筋籠檢查要求序號檢查項目允許偏差（mm）檢查方法1主筋間距10尺量：每段測2個斷面2箍筋間距或螺旋筋螺間距20尺量：每段測10個間距3鋼筋骨架外徑厚、寬10尺量：每段測2個斷面4鋼筋骨架長度100尺量：每個骨架測2處5鋼筋骨架底端高程50水準儀：測頂端高程，骨架長度

57、計算6保護層厚度+20，-10尺量：測每段鋼筋骨架外側定位塊處7中心平面位置20mm全站儀：每樁測量表4.6-3 鋼筋籠鋼筋接頭檢查要求序號檢 驗 項 目允許偏差檢查方法和頻率12個接頭之間最小間距35d尺量：每樁檢查2接頭區內同一斷面接頭最大百分率50%目測：每樁檢查樁基成樁檢查要求（1）樁基混凝土所用的原材料進場時要附有檢驗報告單等質量證明文件，并按規定分批進行見證取樣送檢，檢驗合格后方可使用。當因貯存不當引起材料質量有明顯改變或出廠時間超過要求時，在使用前對其質量進行復驗。（2）樁基質量檢測根據建筑基樁檢測技術規范要求，在樁身混凝土強度達到設計強度的70%且不低于15MPa后進行，采用超

58、聲波透射法進行無損檢測。檢測前，吊錘檢查聲測管是否通暢，若有淤塞，則采用高壓水進行沖洗，直至孔底。（3）混凝土強度和樁身完整性為檢查關鍵項目，需重點關注。成樁檢查要求見表4.6-4。表4.6-4 挖孔灌注樁實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內按公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2017）附錄D檢查2樁位（mm）群樁滿足設計要求全站儀：每樁測中心坐標排架樁滿足設計要求3樁身完整性每樁均滿足設計要求；設計未要求時，每樁不低于類超聲波透射法：每樁檢查4樁頂伸入承臺鋼筋長度不小于設計長度尺量：每樁檢查5外觀質量鑿除樁頭預留混凝土后，樁頂無松散

59、混凝土目測：每樁檢查質量管理措施質量保證措施管理措施（1）成立質量管理機構，加強組織領導，明確崗位職責，嚴格執行施工規范，監理工程師指令等有關規定。（2）定期進行質量教育，使全體員工從思想上樹立“質量是企業生命”的觀念。開展創優意識教育和技術培訓，不斷提高員工的質量意識，加強技術、技能學習，提高質量管理水平，確保工程質量，精心打造二航品牌。（3）加強施工過程控制，層層落實崗位責任制，把責任落實到人。堅持“三檢”制度，不放過任何質量漏洞。加強與業主、監理、設計單位的聯系溝通，及時解決關鍵部位的技術難題。（4）配合監理工程師做好中間工序檢驗與驗收，并做好記錄和簽證。（5）深入開展QC小組活動和群眾

60、性“雙革活動”，認真開展QC小組登記注冊和選題工作。為使QC小組活動落到實處，項目經理部每半年結合全標段質量工作會議，對登記注冊的質量小組活動情況進行評價，視情況給予適當獎勵。（6）以經濟手段對工程質量實行控制管理，使質量安全與經濟掛鉤。（7）嚴格控制原材料質量，不合格材料堅決不用。（8）對持證上崗的焊工進行考試評定，不合格的堅決淘汰，并同時實行末位淘汰制度。技術措施（1）針對人工挖孔、護壁，鋼筋籠制安，樁基混凝土澆筑關鍵工序，要編制詳細的施工細則和作業指導書，做好施工前的技術交底工作，要求每個施工人員都了解施工流程、方法和質量控制關鍵點。（2）挖孔樁施工原材料應重點關注鋼筋、直螺紋套筒、混凝