1、1典型零件機加工工藝套筒類零件的加工箱體類零件的加工齒輪類零件的加工2盤套類零件的加工31.結構特點套筒類零件是一種應用范圍很廣,在機器中主要起支承、定位或導向作用的零件。例如:支承回轉軸的各種形式的軸承和定位套、液壓系統中的液壓缸、電液伺服閥的閥套、夾具上的鉆套和導向套、內燃機上的氣缸套等都屬套筒類零件,其結構形式如圖所示。 套筒類零件的結構特點和技術要求4套筒類零件的結構形式 4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求5各種套筒類零件雖然結構和尺寸有很大差異,但卻具有以下共同特點:(1)外圓直徑D一般小于其長度L,通常長徑比(L/D)小于5。(2)內孔與外圓直徑之差較小,即零件壁厚較小,易

2、變形。(3)內外圓回轉表面的同軸度公差很小。(4)結構比較簡單。 4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求62.套筒類零件的毛坯制造方式毛坯制造方式主要取決于其結構尺寸、材料和生產批量的大小。孔徑較大(如d20mm)時,常采用無縫鋼管或帶孔的鑄件和鍛件。孔徑較小時,多選用熱軋或冷拉棒料,也可采用實心鑄件。大批量生產時,可采用冷擠壓棒料、粉末冶金棒料等。套筒類零件的材料以鋼、鑄鐵、青銅或黃銅為主,也有采用雙金屬結構(即在鋼或鑄鐵套的內壁上澆注一層軸承合金材料)的。套筒類零件常用的熱處理方法有滲碳、淬火、表面淬火、調質、高溫時效及滲氮等。 4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求73.套筒類零

3、件的技術要求套筒類零件的外圓表面多以過盈或過渡配合與機架或箱體孔配合,起支承作用。內孔主要起導向作用或支承作用,常與傳動軸、主軸、活塞、滑閥相配合。有些套的端面或凸緣端面有定位或承受載荷作用。套筒類零件的主要技術要求為(1)內孔與外圓的尺寸精度一般為IT7IT6。為保證內孔的耐磨性和功能要求,其表面粗糙度要求Ra2.50.16m,外圓的表面粗糙度為Ra50.63m。4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求8(2)通常將外圓與內孔的幾何形狀精度控制在直徑公差以內即可,較精密的可控制在直徑公差的1213,甚至更小。較長的套筒零件除有外圓的圓柱度要求外,還有孔的圓柱度要求。(3)內、外圓表面之間的

4、同軸度公差按零件的裝配要求而定。當內孔的最終加工是將套裝入機座或箱體之后進行(如連桿小端襯套)時,內、外圓表面的同軸度公差可以較大;若內孔的最終加工是在裝配之前完成,則同軸度公差較小,通常為0.060.01mm。套的端面(包括凸緣端面)如在工作中承受載荷或加工中作為定位面時,端面與外圓或內孔軸線的垂直度要求較高,一般為0.050.02mm。 4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求94.2.2套筒類零件加工工藝過程套筒類零件由于功用、結構形狀及尺寸、材料、熱處理方法的不同,其工藝過程差別較大。其中,保證內孔與外圓的同軸度公差,以及端面與內圓(外圓)軸線的垂直度公差,是擬定工藝規程時需要關注的

5、主要問題。4.2.1 套筒類零件的結構特點和技術要求10一、法蘭盤零件工藝過程4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 114.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 124.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 134.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 144.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 15二、接盤零件工藝過程1. 接盤零件的主要表面及其技術要求 孔A( ):IT7, Ra1.6 m ； 小外圓( ):IT6, Ra1.6 m對孔A的軸線有同軸度 要求，其公差值為 0.03mm； 材料45鋼，調質220240HBS。4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 164.2.2 典型

6、套筒類零件的加工工藝分析 17 該零件的主要表面均為回轉表面，應選用車削方法，主 要工藝路線為：粗車調質精車。在精車過程中， 應使孔( )，小外圓( )和臺階端面在一次 裝夾加工出來，即“一刀活”；再以孔定位，心軸裝夾精 車大端面，即可保證該零件的位置精度要求。 在精車之后鉆16孔，銑削寬16的圓弧槽。 毛坯選用鍛件。2工藝分析 鍛造毛坯粗車調質精車劃線鉆孔 銑槽檢驗3工藝過程4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 184工藝卡片4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 19圖4-17液壓缸簡圖 液壓缸體(如圖4-17所示)屬于長孔薄壁類零件,且精度和表面粗糙度都控制較嚴。液壓缸的毛坯多為無

7、縫鋼管,如果為鑄件,由于其組織可能不夠緊密,會出現砂眼、針孔或疏松等缺陷,加工過程中應該增加用泵定壓定時的驗漏工序。 三、液壓缸體零件工藝過程4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 20該零件孔長而壁薄,為保證內外圓的同軸度,加工外圓時參照空心主軸的裝夾方法,即采用雙頂尖頂孔口130的錐面或一頭夾緊一頭用中心架支承。加工內孔與一般深孔加工時的裝夾相同,多采用夾一頭,另一端用中心架托住外圓。孔的粗加工采用鏜削,半精加工多采用浮動鉸刀鉸削。鉸削后,孔徑尺寸精度一般為IT9IT7,表面粗糙度達Ra2.30.32m。4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 21 液壓缸內孔的表面質量要求很高,精加工

8、鉸孔后,還需采用鋼珠滾壓,以改善內圓表面,使其熨平并形成殘余壓應力,提高使用壽命。為此,較多的專業生產廠采用專用組合刀具來完成液壓缸內孔的粗加工、半精加工、精加工和滾壓加工,專業組合刀具是將鏜刀、浮動鉸刀和鋼珠滾壓頭等集成在一起。內孔經滾壓后,尺寸誤差在0.01mm以內,表面粗糙度為Ra0.16m或更小,且表面經硬化后更為耐磨。但是目前對鑄造液壓缸體尚未采用滾壓工藝,原因是鑄件表面缺陷對滾壓有很大影響,因此,常以精細鏜、珩磨、研磨等精密加工作為缸體內孔加工的最終工序。 4.2.2 典型套筒類零件的加工工藝分析 22表4-3 液壓缸加工工藝路線表4-3液壓缸加工工藝路線 4.2.2 典型套筒類零

9、件的加工工藝分析 231.工藝措施套筒類零件內外表面的同軸度以及端面與孔軸線的垂直度要求較高,一般可采用以下工藝措施:(1)在一次安裝中完成內外表面及端面的全部加工,這樣可消除工件的安裝誤差并獲得很高的相互位置精度。但由于工序比較集中,對尺寸較大的套筒安裝不便,故多用于尺寸較小的軸套車削加工。 4.2.3 套筒類零件加工特點24(2)先完成孔加工,然后以孔為精基準加工外圓。由于使用的夾具(通常為心軸)結構簡單,而且制造和安裝誤差較小,因此可保證較高的相互位置精度,在套筒類零件加工中應用較多。(3)先完成外圓加工,然后以外圓為精基準加工內孔。一般卡盤安裝誤差較大,使得加工后工件的相互位置精度較低

10、。如果欲使同軸度誤差較小,則須采用定心精度較高的夾具,如彈性膜片卡盤、液性塑料夾頭、經過修磨的三爪自定心卡盤和軟爪等。 4.2.3 套筒類零件加工特點252.減小變形 套類零件的結構特點是孔的壁厚較薄，薄壁套類零件在加工過程中，常因夾緊力切削力和熱變形的影響而引起變形。為防止變形常采取些工藝措施： 1) 將粗、精加工分開進行 為減少切削力和切削熱的影響，使粗加工產生的變形在精加工中得以糾正。 2) 減少夾緊力的影響 在工藝上采取以下措施減少夾緊力的影響： 采用徑向夾緊時，夾緊力不應集中在工件的某一徑向截面上，而應使其分布在較大的面積上，以減小工件單位面積上所承受的夾緊力。如可將工件安裝在一個適

11、當厚度的開口圓環中，在連同此環一起夾緊。也可采用增大接觸面積的特殊卡爪。以孔定位時，宜采用張開式心軸裝夾。 4.2.3 套筒類零件加工特點264.2.3 套筒類零件加工特點27 夾緊力的位置宜選在零件剛性較強的部位，以改善在夾緊力作用下薄壁零件的變形。 改變夾緊力的方向，將徑向夾緊改為軸向夾緊。 在工件上制出加強剛性的工藝凸臺或工藝螺紋以減少夾緊變形，加工時用特殊結構的卡爪夾緊，加工終了時將凸邊切去。如表 5.3 工序 2 先車出 M88mm 1.5mm 螺紋供后續工序裝夾時使用。在工序 3 中利用該工藝螺紋將工件固定在夾具中，加工完成后，在工序 5 車去該工藝螺紋。 4.2.3 套筒類零件加

12、工特點28 3）減小切削力對變形的影響 增大刀具主偏角和主前角，使加工時刀刃鋒利，減少徑向切削力。 將粗、精加工分開，使粗加工產生的變形能在精加工中得到糾正，并采取較小的切削用量。 內外圓表面同時加工，使切削力抵銷。 4) 熱處理放在粗加工和精加工之間 這樣安排可減少熱處理變形的影響。套類零件熱處理后一般會產生較大變形，在精加工時可得到糾正，但要注意適當加大精加工的余量。 4.2.3 套筒類零件加工特點291深孔加工的工藝特點通常把孔的深度與直徑之比（L/D5）的孔稱為深孔。深徑比不大的孔，可用麻花鉆在普通鉆床，車床上加工；深徑比大的孔，必須采用特殊的刀具，設備及加工方法。深孔加工比一般的孔加

13、工要復雜和困難得多。深孔加工的工藝主要有以下特點：深孔加工的刀桿細長，強度和剛性比較差，在加工時容易引偏和振動，因此，在刀頭上設置支承導向極為重要。切屑排除困難。如果切屑堵塞，則會引起刀具崩刃，甚至折斷，因此需采用強制排屑措施。刀具冷卻散熱條件差。切屑液不易注入切屑區，使刀具溫度升高，刀具壽命降低，因此，必須采用有效的降溫方法。4.2.3 套筒類零件加工特點302、深孔的鉆削方式在單件小批生產中，深孔鉆削常在臥式車床或轉塔車床上用接長的麻花鉆加工。有時工件作兩次安裝,從兩端鉆成。鉆削時鉆頭須多次退出，以排屑和冷卻刀具。采用這用切屑方式，勞動強度大且生產率低。在大批量生產中，普遍用深孔鉆床和使用

14、深孔鉆頭進行加工。深孔加工一般采用工件旋轉，鉆頭軸向進送，或鉆頭與工件同時反向旋轉，鉆頭軸向進送方式進行，這兩種方式都不易使深孔的軸線偏斜，尤其后者更為有利，但設備比較復雜。若工件很大，旋轉有困難，則可將工件固定，使鉆頭旋轉并軸向進送。當旋轉軸線與工件軸線有偏斜，則加工后的軸線也將有偏斜。4.2.3 套筒類零件加工特點314.2.3 套筒類零件加工特點323冷卻和排屑方式（1）內排屑方式 高壓切削油由鉆桿與工件孔壁間的空隙處壓入切削區，然后帶著切屑從鉆桿中的內孔排出。這樣不會劃傷已加工的孔壁，而且鉆桿直徑可增大，也同時增強了鉆桿的扭轉剛性和彎曲剛性。因此可提高進給量，且孔軸線偏移量也小，一般為

15、0.1-0.3mm/m。采用深孔鉆頭需配備油壓頭，深孔鉆頭裝在油壓頭機構內。油壓頭的前端與工件貼合，工件由主軸帶動旋轉。足夠流量的高壓油從油壓頭中的油管注入，通過鉆桿和工件壁間的空隙處壓入切削區，起冷卻作用，再從鉆桿內孔中帶著大量切屑排出。壓力和流量過小時，不易使切屑排出，使溫度升高，刀具容易磨損。（2）外排屑方式 切削液的流向正好與內排屑方式相反。 4.2.3 套筒類零件加工特點334.2.3 套筒類零件加工特點344.2.3 套筒類零件加工特點354刀具結構特點刀具的導向性能好，防止加工中引偏。為了有利于排屑，必須能使切屑成碎裂狀或粉狀屑，而不是呈帶狀。刀具上必須有進出油孔或通道，供流通切

16、削液并排除切屑。刀具必須有良好的切屑性能，并且在連續切削的條件下，具有較高的耐磨性和紅硬性。4.2.3 套筒類零件加工特點36機械制造工藝學第四章 典型零件加工4.3 箱體類零件的加工374.3.1 箱體零件概述1.箱體零件的功用與結構特點箱體是機器的基礎零件,它將機器中有關部件的軸、套、齒輪等相關零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置,以傳遞轉矩或改變轉速來完成規定的運動。故箱體的加工質量,直接影響到機器的性能、精度和壽命。箱體類零件的結構復雜,壁薄且不均勻,加工部位多,加工難度大。據統計資料表明,一般中型機床制造廠花在箱體類零件的機械加工工時約占整個產品加工工時的l520。 382.

17、箱體零件的主要技術要求箱體類零件中,機床主軸箱的精度要求較高,圖4-18為某車床主軸箱簡圖。現以它為例介紹精度要求:(1)孔徑精度。孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差會造成軸承與孔的配合不良。孔徑過大,配合過松,使主軸回轉軸線不穩定,并降低了支承剛度,易產生振動和噪聲;孔徑太小,會使配合偏緊,軸承將因外環變形,不能正常運轉而縮短壽命。裝軸承的孔不圓,也會使軸承外環變形而引起主軸徑向圓跳動。因此，對孔的精度要求是較高的。主軸孔的尺寸公差等級為IT6,其余孔為IT8IT7。孔的幾何形狀精度未作規定的,一般控制在尺寸公差的12范圍內即可。 4.3.1 箱體零件概述39圖4-18某車床主軸箱簡圖 4.3.1

18、 箱體零件概述40(2)孔與孔的位置精度。同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差,會使軸和軸承裝配到箱體內出現歪斜,從而造成主軸徑向圓跳動和軸向竄動,也加劇了軸承磨損。孔系之間的平行度誤差,會影響齒輪的嚙合質量。一般孔距允差為0.0250.060mm,而同一中心線上的支承孔的同軸度約為最小孔尺寸公差之半。(3)孔和平面的位置精度。主要孔對主軸箱安裝基面的平行度,決定了主軸與床身導軌的相互位置關系。這項精度是在總裝時通過刮研來達到的。為了減少刮研工作量,一般規定在垂直和水平兩個方向上,只允許主軸前端向上和向前偏。 4.3.1 箱體零件概述41(4)主要平面的精度。裝配基面的平面度影

19、響主軸箱與床身連接時的接觸剛度,加工過程中作為定位基面則會影響主要孔的加工精度。因此規定了底面和導向面必須平直,為了保證箱蓋的密封性,防止工作時潤滑油泄出,還規定了頂面的平面度要求,當大批量生產將其頂面用作定位基面時,對它的平面度要求還要提高。(5)表面粗糙度。一般主軸孔的表面粗糙度為Ra0.4m,其它各縱向孔的表面粗糙度為Ra1.6m;孔的內端面的表面粗糙度為Ra3.2m,裝配基準面和定位基準面的表面粗糙度為Ra2.50.63m,其它平面的表面粗糙度為Ra102.5m。 4.3.1 箱體零件概述423.箱體零件的材料及毛坯箱體零件材料常選用各種牌號的灰鑄鐵,因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性、鑄造性

20、和可切削性,而且吸振性好,成本又低。某些負荷較大的箱體采用鑄鋼件,某些簡易箱體為了縮短毛坯制造的周期而采用鋼板焊接結構。毛坯鑄造時,應防止砂眼和氣孔的產生。為了減少毛坯制造時產生殘余應力,應使箱體壁厚盡量均勻,箱體澆鑄后應安排退火工序。毛坯的加工余量與生產批量、毛坯尺寸、結構、精度和鑄造方法等因素有關。具體數值可從有關手冊中查到。 4.3.1 箱體零件概述43在擬定箱體零件機械加工工藝規程時,有一些基本原則應該遵循。(1)先面后孔。先加工平面,后加工孔是箱體加工的一般規律。平面面積大,用其定位穩定可靠;支承孔大多分布在箱體外壁平面上,先加工外壁平面可切去鑄件表面的凹凸不平及夾砂等缺陷,這樣可減

21、少鉆頭引偏,防止刀具崩刃等,對孔加工有利。(2)粗精分開、先粗后精。箱體的結構形狀復雜,主要平面及孔系加工精度高,一般應將粗、精加工工序分階段進行,先進行粗加工,后進行精加工。 4.3.2 擬定箱體零件機械加工工藝規程的原則44(3)基準的選擇。箱體零件的粗基準一般都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作粗基準,以保證孔加工時余量均勻。精基準選擇一般采用基準統一的方案,常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔為定位基準,使整個加工工藝過程基準統一,夾具結構簡單,基準不重合誤差降至最小甚至為零(當基準重合時)。(4)工序集中,先主后次。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面,一般盡量集中在同一

22、工序中加工,以保證其相互位置要求和減少裝夾次數。緊固螺紋孔、油孔等次要工序的安排,一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再進行加工。 4.3.2 擬定箱體零件機械加工工藝規程的原則45（5）工序間合理按排熱處理箱體零件的結構復雜，壁厚也不均勻，因此，在鑄造時會產生較大的殘余應力。為了消除殘余應力，減少加工后的變形和保證精度的穩定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。人工時效的工藝規范為：加熱到500550，保溫4h6h，冷卻速度小于或等于30/h，出爐溫度小于或等于200。普通精度的箱體零件，一般在鑄造之后安排1次人工時效出理。對一些高精度或形狀特別復雜的箱體零件，在粗加工之后還要安排1

23、次人工時效處理，以消除粗加工所造成的殘余應力。有些精度要求不高的箱體零件毛坯，有時不安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。箱體零件人工時效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動時效來達到消除殘余應力的目的。4.3.2 擬定箱體零件機械加工工藝規程的原則46箱體上若干有相互位置精度要求的孔的組合,稱為孔系。孔系可分為平行孔系、同軸孔系和交叉孔系(如圖4-19所示)。孔系加工是箱體加工的關鍵,根據箱體加工批量的不同和孔系精度要求的不同,孔系加工所用的方法也是不同的,現分別予以討論。 4.3.3 箱體零件的孔系加工47圖4-19孔系分類 4.3.3 箱體零件的孔系

24、加工481.平行孔系的加工下面主要介紹如何保證平行孔系孔距精度的方法。1)找正法找正法是在通用機床(鏜床、銑床)上利用輔助工具來找正所要加工孔的正確位置的加工方法。這種找正法加工效率低,一般只適于單件小批生產。找正時除根據劃線用試鏜方法外,有時借用心軸量塊或用樣板找正,以提高找正精度。 4.3.3 箱體零件的孔系加工49圖4-20所示為心軸和塊規找正法。鏜第一排孔時將心軸插入主軸孔內(或直接利用鏜床主軸),然后根據孔和定位基準的距離組合一定尺寸的塊規來校正主軸位置,校正時用塞尺測定塊規與心軸之間的間隙,以避免塊規與心軸直接接觸而損傷塊規(如圖4-20(a)所示)。鏜第二排孔時,分別在機床主軸和

25、已加工孔中插入心軸,采用同樣的方法來校正主軸軸線的位置,以保證孔中心距的精度(如圖4-20(b)所示)。這種找正法其孔心距精度可達0.03mm。 4.3.3 箱體零件的孔系加工50圖4-20用心軸和塊規找正 4.3.3 箱體零件的孔系加工51圖4-21所示為樣板找正法。用1020mm厚的鋼板制成樣板1,裝在垂直于各孔的端面上(或固定于機床工作臺上),樣板上的孔距精度較箱體孔系的孔距精度高(一般為0.010.03mm),樣板上的孔徑較工件的孔徑大,以便于鏜桿通過。樣板上的孔徑要求不高,但要有較高的形狀精度和較小的表面粗糙度,當樣板準確地裝到工件上后,在機床主軸上裝一個千分表2,按樣板找正機床主軸

26、,找正后,即換上鏜刀加工。此法加工孔系不易出差錯,找正方便,孔距精度可達0.05mm。這種樣板的成本低,僅為鏜模成本的1719,單件小批生產中大型的箱體加工可用此法。 4.3.3 箱體零件的孔系加工52圖4-21樣板找正法 4.3.3 箱體零件的孔系加工532)鏜模法在成批生產中,廣泛采用鏜模加工孔系,如圖4-22所示。工件5裝夾在鏜模上,鏜桿4被支承在鏜模的導套6里,導套的位置決定了鏜桿的位置,裝在鏜桿上的鏜刀3將工件上相應的孔加工出來。當用兩個或兩個以上的支承1來引導鏜桿時,鏜桿與機床主軸2必須浮動聯接。當采用浮動聯接時,機床精度對孔系加工精度影響很小,因而可以在精度較低的機床上加工出精度

27、較高的孔系。孔距精度主要取決于鏜模,一般可達0.05mm。能加工公差等級IT7的孔,其表面粗糙度可達Ra51.25m。當從一端加工、鏜桿兩端均有導向支承時,孔與孔之間的同軸度和平行度可達0.020.03mm;當分別由兩端加工時,可達0.040.05mm。 4.3.3 箱體零件的孔系加工54圖4-22用鏜模加工孔系 4.3.3 箱體零件的孔系加工55圖4-23在組合機床上用鏜模加工孔系 4.3.3 箱體零件的孔系加工563)坐標法坐標法鏜孔是在普通臥式鏜床、坐標鏜床或數控鏜銑床等設備上,借助于精密測量裝置,調整機床主軸與工件間在水平和垂直方向的相對位置,來保證孔心距精度的一種鏜孔方法。采用坐標法

28、加工孔系時,要特別注意選擇基準孔和鏜孔順序,否則,坐標尺寸累積誤差會影響孔心距精度。基準孔應盡量選擇本身尺寸精度高、表面粗糙度小的孔(一般為主軸孔),這樣在加工過程中,便于校驗其坐標尺寸。孔心距精度要求較高的兩孔應連在一起加工。4.3.3 箱體零件的孔系加工572.同軸孔系的加工成批生產中,箱體上同軸孔的同軸度幾乎都由鏜模來保證。單件小批生產中,其同軸度用下面幾種方法來保證。1)利用已加工孔作支承導向如圖4-24所示,當箱體前壁上的孔加工好后,在孔內裝一導向套,以支承和引導鏜桿加工后壁上的孔,從而保證兩孔的同軸度要求。這種方法只適于加工箱壁較近的孔。 4.3.3 箱體零件的孔系加工58圖4-2

29、4利用已加工孔導向 4.3.3 箱體零件的孔系加工592)利用鏜床后立柱上的導向套支承導向這種方法其鏜桿系兩端支承,剛性好。但此法調整麻煩,鏜桿長,較笨重,故只適于單件小批生產中大型箱體的加工。4.3.3 箱體零件的孔系加工603)采用調頭鏜當箱體與箱壁相距較遠時,可采用調頭鏜。工件在一次裝夾下,鏜好一端孔后,將鏜床工作臺回轉180,再調整工作臺位置,使已加工孔與鏜床主軸同軸,然后再加工另一端孔。當箱體上有一較長并與所鏜孔軸線有平行度要求的平面時,鏜孔前應先用裝在鏜桿上的百分表對此平面進行校正(如圖4-25 (a)所示),使其和鏜桿軸線平行,校正后加工孔B,孔B加工后,回轉工作臺,并用鏜桿上裝

30、的百分表沿此平面重新校正,這樣就可保證工作臺準確地回轉180,如圖4-25(b)所示。然后再加工孔A,從而保證孔A、B同軸。 4.3.3 箱體零件的孔系加工61圖4-25調頭鏜孔時工件的校正 4.3.3 箱體零件的孔系加工62一、車床主軸箱箱體零件的加工工藝過程1.中、小批量生產中箱體的傳統加工工藝過程表4-4為圖4-18所示某車床主軸箱中、小批生產時的加工工藝過程。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程63表4-4某主軸箱加工工藝過程 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程64序號工序內容定位基準1鑄造2時效3漆底漆4銑頂面AI孔與II孔5鉆、擴、絞2-8H7工藝孔（將6-M10mm先鉆至

31、7.8mm,絞2-8H7）頂面A及外形6銑兩端面E、F及前面D頂面A及兩工藝孔7銑導軌面B、C頂面A及兩工藝孔8磨頂面A導軌面B、C9粗鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔10精鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔11精鏜主軸孔I頂面A及兩工藝孔10精鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔11精鏜主軸孔I頂面A及兩工藝孔12加工橫向孔及各面上的次要孔13磨B、C導軌面及前面D頂面A及兩工藝孔14將2-8H7及4-7.8mm均擴鉆至8.5mm，攻6-M10mm15清洗、去毛刺倒角16檢驗某主軸箱大批生產工藝過程65中、小批量箱體加工,大多采用通用設備、專用夾具組織生產,必要時增添一點專用設備,其工藝過程特點如下:(1)粗精分開

32、。粗精分開,先粗后精這條原則對所有情況都是適用的。但中、小批量箱體零件加工如果從工序上全部安排粗、精分開,則機床、夾具數量要增加,工件轉運也費時費力,所以實際生產中并不都這樣做。不少情況下是將粗、精加工放在一道工序內完成。但是從工步上講,粗、精加工還是分開的,如粗加工后將工件松開一點,然后再用較小的夾緊力夾緊工件,使工件因夾緊力而產生的彈性變形在精加工時得以消除。龍門刨床刨削主軸箱基準面時,粗刨后將工件放松一點,然后再精刨基準面就是這個道理。又如導軌磨床磨主軸箱基準面時,粗磨后進行充分冷卻,然后再進行精磨。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程66(2)粗基準的選擇。一般來說,中、小批生產箱體

33、類零件仍然選擇重要孔(如主軸孔)為粗基準,但實現以主軸孔為粗基準時大多采用劃線裝夾的方式。劃線過程大體上是:先劃出主軸孔,其次劃出距主軸孔較遠的另一孔位置,然后劃出其它各孔、各平面。加工箱體平面時,按線找正并裝夾工件,就是以主軸孔為粗基準。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程671）粗基準的選擇雖然箱體類零件一般都選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準，但隨著生產類型不同，實現以主軸孔為粗基準的工件裝夾方式是不同的。中小批生產時，由于毛坯精度較低，一般采用劃線裝夾，其方法如下：圖C 主軸箱的劃線68大批大量生產時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用圖D的夾具裝夾。 圖D 以主軸孔為粗基

34、準銑頂面的夾具1、3、5支承2輔助支承4支架6擋銷7短軸8活動支柱9、10操縱手柄11螺桿12可調支承13夾緊塊69(3)精基準的選擇。中、小批生產時,箱體零件多用裝配基準作精基準來加工孔系。加工圖4-18所示主軸箱孔系時,選擇箱體底面B、C作為定位基準,面B、C既是主軸箱的裝配基準,又是主軸孔的設計基準,并與箱體的端面、側面以及各主要縱向孔在相互位置上有著直接的關系,故選擇面B、C做定位基準。這樣，不僅消除了主軸孔加工時的基準不重合誤差,而且,用面B、C定位穩定可靠,裝夾誤差小。加工各孔時,由于箱口朝上,所以更換導向套、安裝調整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。 4.3.4 典型箱

35、體零件的加工工藝過程70采用上述的B、C面做定位基準的方式也有它的不足之處。加工箱體中間壁上的孔時,為了提高刀具系統的剛度,應當在箱體內部相應的部位設置刀桿的支承。由于箱體底部是封閉的,中間支承只能用如圖4-26所示的吊架從箱體頂面的開口處伸入箱體內,每加工一件需裝卸一次,吊架與鏜模之間雖有定位銷定位,但吊架剛性差,制造安裝精度較低,經常裝卸也容易產生誤差,且使加工的輔助時間增加,因此這種定位方式只適用于中小批生產的箱體零件加工。批量大時常采用頂面及兩個銷孔作定位基準,如圖4-27所示。這種定位方式,中間導向支架可以緊固在夾具體上,提高了夾具剛度,工件裝卸方便;但這種夾具不易觀察各加工表面的情

36、況且會出現基準不重合誤差,同時增加了兩個定位銷孔的加工工序。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程71圖4-26吊架式鏜模夾具 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程72圖4-27用箱體頂面及兩個銷孔定位的鏜模 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程73二、減速箱箱體零件工藝過程特點分析1減速箱箱體零件特點一般減速箱為了制造與裝配的方便，常做成可剖分的，如圖4-22所示，這種箱體在礦山、冶金和起重運輸機械中應用較多。剖分式箱體也具有一般箱體結構特點，如壁薄、中空、形狀復雜，加工表面多為平面和孔。減速箱體的主要加工表面可歸納為以下三類： 主要平面 箱蓋的對合面和頂部方孔端面、底座的底面和對合面

37、、軸承孔的端面等。 主要孔 軸承孔（150H7、 90H7）及孔內環槽等。 其它加工部分 聯接孔、螺孔、銷孔、斜油標孔以及孔的凸臺面等。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程74（一）分離式箱體的主要技術要求 1對合面對底座的平行度誤差不超過0.5/1000； 2對合面的表面粗糙度值小于Ral.6m，兩對合面的接合間隙不超過0.03mm； 3軸承支承孔必須在對合面上，誤差不超過0.2mm； 4軸承支承孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度值小于Ral.6m，圓柱度誤差不超過孔徑公差之半，孔距精度誤差為0.050.08mm。 754.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程762工藝過程設計應考慮的問題根據

38、減速箱體可剖分的結構特點和各加工表面的要求，在編制工藝過程時應注意以下問題： 加工過程的劃分 整個加工過程可分為兩大階段，即先對箱蓋和底座分別進行加工，然后再對裝合好的整個箱體進行加工合件加工。為保證效率和精度的兼顧，就孔和面的加工還需粗精分開； 箱體加工工藝的安排 安排箱體的加工工藝，應遵循先面后孔的工藝原則，對剖分式減速箱體還應遵循組裝后鏜孔的原則。因為如果不先將箱體的對合面加工好，軸承孔就不能進行加工。另外，鏜軸承孔時，必須以底座的底面為定位基準，所以底座的底面也必須先加工好。由于軸承孔及各主要平面，都要求與對合面保持較高的位置精度，所以在平面加工方面，應先加工對合面，然后再加工其它平面

39、，還體現先主后次原則。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程77 箱體加工中的運輸和裝夾 箱體的體積、重量較大，故應盡量減少工件的運輸和裝夾次數。為了便于保證各加工表面的位置精度，應在一次裝夾中盡量多加工一些表面。工序安排相對集中。箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面，一般盡量集中在同一工序中加工，以減少裝夾次數，從而減少安裝誤差的影響，有利于保證其相互位置精度要求。 合理安排時效工序 一般在毛坯鑄造之后安排一次人工時效即可；對一些高精度或形狀特別復雜的箱體，應在粗加工之后再安排一次人工時效，以消除粗加工產生的內應力，保證箱體加工精度的穩定性。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程783剖分

40、式減速箱體加工定位基準的選擇 粗基準的選擇 一般箱體零件的粗基準都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作為粗基準，以保證孔加工時余量均勻。 剖分式箱體最先加工的是箱蓋或底座的對合面。由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在箱蓋和底座兩個不同部分上，因而在加工箱蓋或底座的對合面時，無法以軸承孔的毛坯面作粗基準，而是以凸緣的不加工面為粗基準，即箱蓋以凸緣面A，底座以凸緣面B為粗基準。這樣可保證對合面加工凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體裝合時對合面的變形。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程79 精基準的選擇 常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔定位，使得基準統一。剖分式箱體的對合面與底面（裝配基面）

41、有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；軸承孔軸線應在對合面上，與底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。為了保證以上幾項要求，加工底座的對合面時，應以底面為精基準，使對合面加工時的定位基準與設計基準重合；箱體裝合后加工軸承孔時，仍以底面為主要定位基準，并與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。這樣，軸承孔的加工，其定位基準既符合基準統一的原則，也符合基準重合的原則，有利于保證軸承孔軸線與對合面的重合度及與裝配基準面的尺寸精度和平行度。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程80序號工序名稱工序內容加工設備1鑄造鑄造毛坯2熱處理人工時效3油漆噴涂底漆4劃線箱蓋：根據凸緣面A劃對合面加工線；

42、劃頂部C面加工線；劃軸承孔兩端面加工線底座：根據凸緣面B劃對合面加工線；劃底面D加工線；劃軸承孔兩端面加工線劃線平臺 4分離式減速箱體加工的工藝過程 表4-7所列為某廠在小批生產條件下加工圖6-6所示減速箱體的機械加工工藝過程。表4-7 減速箱體機械加工工藝過程生產類型：小批；毛坯種類：鑄件；材料牌號：HT200。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程815刨削箱蓋：粗、精刨對合面；粗、精刨頂部C面底座：粗、精刨對合面；粗精刨底面D牛頭刨床或龍門刨床 6劃線箱蓋：劃中心十字線，各聯接孔、銷釘孔、螺孔、吊裝孔加工線底座：劃中心十字線；底面各聯接孔、油塞孔、油標孔加工線劃線平臺7鉆削箱蓋：按劃線鉆

43、各聯接孔，并锪平；鉆各螺孔的底孔、吊裝孔底座：按劃線鉆底面上各聯接孔、油塞底孔、油標孔，各孔端锪平；將箱蓋與底座合在一起，按箱蓋對合面上已鉆的孔，鉆底座對合面上的聯接孔，并锪平搖臂鉆床4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程828鉗工對箱蓋、底座各螺孔攻螺紋；鏟刮箱蓋及底座對合面；箱蓋與底座合箱；按箱蓋上劃線配鉆、鉸二銷孔，打入定位銷9銑削粗、精銑軸承孔端面端面銑床10鏜削粗、精鏜軸承孔；切軸承孔內環槽臥式鏜床11鉗工去毛刺、清洗、打標記12油漆各不加工外表面13檢驗按圖樣要求檢驗4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程835箱體零件的檢驗 表面粗糙度檢驗通常用目測或樣板比較法，只有當Ra值很小時

44、，才考慮使用光學量儀或作用粗糙度儀；孔的尺寸精度：一般用塞規檢驗；單件小批生產時可用內徑千分尺或內徑千分表檢驗；若精度要求很高可用氣動量儀檢驗。平面的直線度：可用平尺和厚薄規或水平儀與橋板檢驗；平面的平面度：可用自準直儀或水平儀與橋板檢驗，也可用涂色檢驗。同軸度檢驗：一般工廠常用檢驗棒檢驗同軸度；孔間距和孔軸線平行度檢驗： 根據孔距精度的高低，可分別使用游標卡尺或千分尺，也可用塊規測量；三坐標測量機可同時對零件的尺寸、形狀和位置等進行高精度的測量。4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程84圖4-25 鏜床上的減速箱箱體零件圖4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程85序號工序名稱工序內容定位及夾

45、緊設備1鑄造2清理清除澆冒口、型砂、飛邊、毛刺等3熱處理時效4油漆內壁涂黃漆、非加工表面涂底漆5鉗工劃各外表面加工線頂面及兩主要孔劃線臺6銑粗、精銑底面，Ra12.5 m（工藝用）頂面按線找正臥式銑床小批生產時鏜床減速箱箱體機械加工工藝4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程86小批生產時鏜床減速箱箱體機械加工工藝 （續）序號工序名稱工序內容定位基準及夾緊設備7銑粗、精銑頂面，127mmRa 0.8m底面鏜床7銑銑底座四側面Ra 4.3m頂面并校正鏜床7銑粗銑四側凸緣端面、底座兩側上平面底面及一側面鏜床7鏜粗、精鏜47、 42、 75及端面高15mm臺面及側面鏜床7鏜粗、精鏜35兩孔及端面7鏜粗

46、、精鏜40兩孔及端面鏜床底面47孔及一側面鏜床4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程87小批生產時鏜床減速箱箱體機械加工工藝 （續）序號工序名稱工序內容定位基準及夾緊設備8鉆鉆孔69，锪孔6 14頂面鉆床8鉆鉆各面螺紋M5-7H小徑孔底面、頂面、側面鉆床9鉗攻各面螺紋M5-7H底面、頂面、側面10鉗修底面四角銳邊及去毛刺10檢驗4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程882.中、小批量箱體生產中的高效自動化加工工藝數控加工中心機床(簡稱加工中心)是一種具有自動換刀裝置的復合型數控機床。由于有了自動換刀裝置,它能將銑、鏜、鉆等多種加工功能有效地轉換,從而可以集中許多工序對工件進行連續加工,這樣可以

47、大量節省裝夾工件的時間和大大提高加工精度,因而特別適合于中、小批量箱體零件的加工。圖4-28是臥式加工中心結構示意圖。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程89圖4-28臥式加工中心結構示意圖 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程90用加工中心加工箱體時,在加工前按照工件圖樣和工藝要求把加工的所有信息,如工件和刀具間的相對運動軌跡、加工順序、切削用量以及為了實現加工所必須的其它輔助動作等用代碼編制出程序,制成穿孔帶,然后輸入到數控系統中去,加工中心即按照穿孔帶上的指令自動地進行加工。加工中心具有較高的坐標位移精度和工作臺的回轉精度。如我國生產的JCS-013型加工中心的工作臺定位精度可達0

48、.01mm,回轉精度可達510,完全可以直接由機床保證箱體孔系及端面的加工精度要求。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程913.箱體零件加工自動線大量生產中,廣泛采用組合機床與輸送裝置組成的自動線進行箱體零件加工。所有的加工和工件的輸送等輔助動作,都無需工人直接操作,整個過程按照一定的生產節拍自動地、順序地進行,如圖4-29所示。它不僅大大提高了勞動生產率,降低了成本和減輕了工人的勞動強度,而且能穩定地保證工件的加工質量,對操作工人的技術水平要求也較低。我國目前在汽車、柴油機、拖拉機等行業中,都廣泛地采用自動線來加工箱體。 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程92圖4-29組合機床自動線

49、加工箱體示意圖 4.3.4 典型箱體零件的加工工藝過程93機械制造工藝學第四章 典型零件加工4.4 圓柱齒輪零件的加工944.4.1 圓柱齒輪加工概述1.圓柱齒輪的結構特點齒輪盡管由于它們在機器中的功用不同而設計成不同的形狀和尺寸,但總是可以把它們劃分為齒圈和輪體兩個部分。常見的圓柱齒輪有以下幾類(如圖4-30所示):盤類齒輪、套類齒輪、內齒輪、軸類齒輪、扇形齒輪、齒條(即齒圈半徑無限大的圓拄齒輪)等。其中盤類齒輪應用最廣。 95圖4-30圓柱齒輪的結構形式 4.4.1 圓柱齒輪加工概述962.圓柱齒輪的精度要求齒輪本身的制造精度,對整個機器的工作性能、承載能力及使用壽命都有很大影響。根據齒輪

50、的使用條件,對齒輪傳動提出以下幾方面的要求:(1)運動精度。要求齒輪能準確地傳遞運動,傳動比恒定,即要求齒輪在一轉中,轉角誤差不超過一定范圍。(2)工作平穩性。要求齒輪傳遞運動平穩,沖擊、振動和噪聲要小。這就要求限制齒輪轉動時瞬時速比的變化要小,也就是要限制短周期內的轉角誤差。 4.4.1 圓柱齒輪加工概述97(3)接觸精度。(4)齒側間隙。要求齒輪傳動時,非工作齒面間留有一定間隙,以儲存潤滑油,補償因溫度、彈性變形所引起的尺寸變化和加工、裝配時的一些誤差。齒輪的制造精度和齒側間隙主要根據齒輪的用途和工作條件加以規定。對于分度傳動用齒輪,主要的要求是齒輪運動精度,使得傳遞的運動準確可靠;對于高

51、速動力傳動用的齒輪,必須要求工作平穩,沒有沖擊和噪聲;對于重載低速傳動用的齒輪,則要求齒的接觸精度要好,使嚙合齒的接觸面積大,不致引起齒面過早的磨損;對于換向傳動和讀數機構,齒側間隙應嚴格控制,必要時還須消除間隙。 4.4.1 圓柱齒輪加工概述983.齒輪的材料與熱處理1)材料的選擇齒輪應按照使用的工作條件選用合適的材料。齒輪材料的選擇對齒輪的加工性能和使用壽命都有直接的影響。一般齒輪選用中碳鋼(如45鋼)和低、中碳合金鋼,如20Cr、40Cr、20CrMnTi等。要求較高的重要齒輪可選用38CrMoAlA氮化鋼,非傳力齒輪也可以用鑄鐵、夾布膠木或尼龍等材料。 4.4.1 圓柱齒輪加工概述99

52、2)齒輪的熱處理齒輪加工中根據不同的目的,安排兩種熱處理工序:(1)毛坯熱處理。在齒坯加工前后安排預先熱處理(正火或調質),其主要目的是消除鍛造及粗加工引起的殘余應力、改善材料的可切削性和提高綜合力學性能。(2)齒面熱處理。齒形加工后,為提高齒面的硬度和耐磨性,常進行滲碳淬火、高頻感應加熱淬火、碳氮共滲和滲氮等熱處理工序。 4.4.1 圓柱齒輪加工概述1004.齒輪毛坯齒輪的毛坯形式主要有棒料、鍛件和鑄件。棒料用于小尺寸、結構簡單且對強度要求低的齒輪。當齒輪要求強度高、耐磨和耐沖擊時,多用鍛件,直徑大于400600mm的齒輪,常用鑄造毛坯。為了減少機械加工量,對大尺寸、低精度齒輪,可以直接鑄出

53、輪齒;對于小尺寸、形狀復雜的齒輪,可用精密鑄造、壓力鑄造、精密鍛造、粉末冶金、熱軋和冷擠等新工藝制造出具有輪齒的齒坯,以提高勞動生產率、節約原材料。 4.4.1 圓柱齒輪加工概述1011.齒坯精度齒坯的外圓、端面及孔經常作為齒形加工、測量和裝配的基準,所以齒坯的精度對于整個齒輪的精度有著重要的影響。齒坯精度中主要是對齒輪孔的尺寸精度和形狀精度、孔和端面的位置精度有較高的要求;對齒坯外圓也有一定的要求。具體要求見表4-5和表4-6。 4.4.2 圓柱齒輪齒坯的加工方法102表4-5齒坯尺寸和形狀公差 4.4.2 圓柱齒輪齒坯的加工方法103表4-6齒坯基準面徑向和端面跳動公差(m) 4.4.2

54、圓柱齒輪齒坯的加工方法1042.齒坯加工方案的選擇1)大批大量生產的齒坯加工大批大量加工中等尺寸齒坯時,多采用“鉆-拉-多刀車”的工藝方案:(1)以毛坯外圓及端面定位進行鉆孔或擴孔;(2)拉孔;(3)以孔定位在多刀半自動車床上粗精車外圓、端面、切槽及倒角等。這種工藝方案由于采用高效機床可以組成流水線或自動線,所以生產效率高。 4.4.2 圓柱齒輪齒坯的加工方法1052)成批生產的齒坯加工成批生產齒坯時,常采用“車-拉-車”的工藝方案:(1)以齒坯外圓或輪轂定位,精車外圓、端面和內孔;(2)以端面支承拉孔(或花鍵孔);(3)以孔定位精車外圓及端面等。這種方案可由臥式車床或轉塔車床及拉床實現。它的

55、特點是加工質量穩定,生產效率較高。當齒坯孔有臺階或端面有槽時,可以充分利用轉塔車床上的多刀來進行多工位加工,在轉塔車床上一次完成齒坯的加工。 4.4.2 圓柱齒輪齒坯的加工方法1061.滾齒及其質量分析1)滾齒特點滾齒是齒形加工中生產率較高,應用最廣的一種加工方法。而且滾齒加工通用性好,可加工圓柱齒輪、蝸輪等,亦可加工漸開線齒形、圓弧齒形、擺線齒形等。滾齒既可加工小模數、小直徑齒輪,又可加工大模數、大直徑齒輪,加工斜齒也很方便。滾齒可直接加工98級精度齒輪,也可作為7級精度以上齒輪的粗加工和半精加工。滾齒可以獲得較高的運動精度。因滾齒時齒面是由滾刀的刀齒包絡而成,參加切削的刀齒數有限,故齒面的

56、表面粗糙度值較大。為提高加工精度和齒面質量,宜將粗、精滾齒分開。 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法1072)滾齒加工質量分析(1)影響傳動準確性的加工誤差分析。影響傳動準確性的主要原因是,在加工中滾刀和被加工齒輪的相對位置和相對運動發生了變化。相對位置的變化(幾何偏心)產生齒輪徑向誤差,它以齒圈徑向跳動Fr來評定;相對運動的變化(運動偏心)產生齒輪切向誤差,它以公法線長度變動FW來評定。現分別加以討論: 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法108圖4-31幾何偏心引起的徑向誤差 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法109齒輪的徑向誤差。齒輪的徑向誤差是指滾齒時,由于齒坯的回轉軸線與齒輪工作時的回轉軸線

57、不重合(出現幾何偏心),使所切齒輪的輪齒發生徑向位移而引起的齒距累積誤差(如圖4-31所示)。圖4-31中, O為切齒時的齒坯回轉中心,O為齒坯基準孔的幾何中心(即齒輪工作時的回轉中心),r為滾齒時的分度圓半徑，r為以孔軸心O為旋轉中心時齒圓的分度圓半徑。滾齒時,齒輪的基圓中心與工作臺的回轉中心重合于O,這樣切出的各齒形相對基圓中心O分布是均勻的(如圖中實線圓上的P1P2),但齒輪工作時是繞基準孔中心O轉動的(假定安裝時無偏心),這時各齒形相對分度圓心O分布不均勻了(如圖中雙點劃線圓上的P1P2)。顯然這種齒距的變化是由于幾何偏心使齒廓徑向位移引起的,故又稱為齒輪的徑向誤差。 4.4.3 圓柱

58、齒輪齒形加工方法110切齒時產生齒輪徑向誤差的主要原因是工件出現幾何偏心。切齒時,工件有兩種裝夾方式:外圓定心端面支承和孔定心端面支承。前一種方式按外圓找正不需專用心軸,但要求齒坯外圓的徑向圓跳動要小,適用于單件小批生產;后一種方式工件裝夾方便,適用于成批以上生產。下面以孔定心端面支承為例(如圖4-32所示)來分析出現幾何偏心引起徑向誤差的因素:第一,夾具心軸軸線與工作臺回轉軸線不重合;第二,工件孔與心軸之間的配合間隙大,裝夾時偏向了一邊;第三,機床工作臺面與工作臺回轉軸線不垂直,使夾緊后工件孔相對于工作臺回轉中心產生偏斜(如圖4-33所示);第四,工件基準孔與端面不垂直;第五,夾具上、下平面

59、不平行或各定位面未擦干凈。 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法111圖4-32滾齒夾具 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法112圖4-33端面定位不好引起幾何偏心 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法113減小幾何偏心的辦法:第一,保證齒坯的加工質量,特別注意孔徑尺寸精度和基準端面的跳動;第二,保證夾具的制造精度和安裝精度。夾具制造時,要注意限位基準對底面的平行度和定心軸頸軸線對底面的垂直度要求。在保證裝卸方便的前提下,定心軸頸處定位間隙要盡量小。夾具安裝時應盡量使定心軸頸軸線與機床回轉中心相重合,夾具安裝后應檢查圖4-34所示的A、B、C、D四處的跳動量,其數值可參考表4-7;第三,改進夾具結構。如

60、設計定位與夾緊分開的夾具。這種結構夾緊時,螺栓的彎曲不會影響齒坯的定位精度(如圖4-35所示)。 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法114圖4-34夾具安裝精度的檢查 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法115圖4-35定位與夾緊分開的夾具 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法116表4-7夾具的安裝精度 4.4.3 圓柱齒輪齒形加工方法117齒輪的切向誤差。齒輪的切向誤差是指滾齒時因滾齒機分齒傳動鏈誤差,引起瞬時傳動比產生不穩定,使機床工作臺不等速旋轉,工件回轉時快時慢,所切齒輪的輪齒沿切向發生位移所引起的齒距累積誤差,如圖4-36所示。為清楚起見,圖中只畫出了8個輪齒。設滾切齒1時齒坯的轉角誤差為0