1、具有特殊功能的老年人家具項目質量管理方案目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc111720284 一、 產業環境分析 PAGEREF _Toc111720284 h 3 HYPERLINK l _Toc111720285 二、 必要性分析 PAGEREF _Toc111720285 h 3 HYPERLINK l _Toc111720286 三、 公司基本情況 PAGEREF _Toc111720286 h 4 HYPERLINK l _Toc111720287 四、 質量檢驗的目的 PAGEREF _Toc111720287 h 6 HYPERLINK l _

2、Toc111720288 五、 質量檢驗的分類 PAGEREF _Toc111720288 h 7 HYPERLINK l _Toc111720289 六、 質量檢驗的計劃與實施 PAGEREF _Toc111720289 h 11 HYPERLINK l _Toc111720290 七、 質量檢驗制度 PAGEREF _Toc111720290 h 24 HYPERLINK l _Toc111720291 八、 質量改進的PDCA循環法 PAGEREF _Toc111720291 h 26 HYPERLINK l _Toc111720292 九、 質量改進的一般步驟 PAGEREF _Toc

3、111720292 h 32 HYPERLINK l _Toc111720293 十、 常用的質量改進工具 PAGEREF _Toc111720293 h 34 HYPERLINK l _Toc111720294 十一、 質量改進工具概述 PAGEREF _Toc111720294 h 51 HYPERLINK l _Toc111720295 十二、 產品質量認證 PAGEREF _Toc111720295 h 54 HYPERLINK l _Toc111720296 十三、 質量管理體系認證 PAGEREF _Toc111720296 h 62 HYPERLINK l _Toc1117202

4、97 十四、 審核的策劃與實施 PAGEREF _Toc111720297 h 64 HYPERLINK l _Toc111720298 十五、 審核的原則與分類 PAGEREF _Toc111720298 h 72 HYPERLINK l _Toc111720299 十六、 全面質量管理的核心觀點 PAGEREF _Toc111720299 h 74 HYPERLINK l _Toc111720300 十七、 全面質量管理的基本要求 PAGEREF _Toc111720300 h 78 HYPERLINK l _Toc111720301 十八、 質量管理之理論觀 PAGEREF _Toc11

5、1720301 h 81 HYPERLINK l _Toc111720302 十九、 質量管理發展階段 PAGEREF _Toc111720302 h 92 HYPERLINK l _Toc111720303 二十、 質量信息管理 PAGEREF _Toc111720303 h 103 HYPERLINK l _Toc111720304 二十一、 質量責任制 PAGEREF _Toc111720304 h 112 HYPERLINK l _Toc111720305 二十二、 項目實施進度計劃 PAGEREF _Toc111720305 h 115 HYPERLINK l _Toc1117203

6、06 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc111720306 h 115 HYPERLINK l _Toc111720307 二十三、 項目投資計劃 PAGEREF _Toc111720307 h 117 HYPERLINK l _Toc111720308 建設投資估算表 PAGEREF _Toc111720308 h 119 HYPERLINK l _Toc111720309 建設期利息估算表 PAGEREF _Toc111720309 h 120 HYPERLINK l _Toc111720310 流動資金估算表 PAGEREF _Toc111720310 h 121 HYPE

7、RLINK l _Toc111720311 總投資及構成一覽表 PAGEREF _Toc111720311 h 123 HYPERLINK l _Toc111720312 項目投資計劃與資金籌措一覽表 PAGEREF _Toc111720312 h 124 HYPERLINK l _Toc111720313 二十四、 項目經濟效益評價 PAGEREF _Toc111720313 h 125 HYPERLINK l _Toc111720314 營業收入、稅金及附加和增值稅估算表 PAGEREF _Toc111720314 h 125 HYPERLINK l _Toc111720315 綜合總成本

8、費用估算表 PAGEREF _Toc111720315 h 127 HYPERLINK l _Toc111720316 利潤及利潤分配表 PAGEREF _Toc111720316 h 128 HYPERLINK l _Toc111720317 項目投資現金流量表 PAGEREF _Toc111720317 h 131 HYPERLINK l _Toc111720318 借款還本付息計劃表 PAGEREF _Toc111720318 h 133產業環境分析綜合判斷，在經濟發展新常態下，我區發展機遇與挑戰并存，機遇大于挑戰，發展形勢總體向好有利，將通過全面的調整、轉型、升級，步入發展的新階段。知

9、識經濟、服務經濟、消費經濟將成為經濟增長的主要特征，中心城區的集聚、輻射和創新功能不斷強化，產業發展進入新階段。必要性分析1、現有產能已無法滿足公司業務發展需求作為行業的領先企業，公司已建立良好的品牌形象和較高的市場知名度，產品銷售形勢良好，產銷率超過 100%。預計未來幾年公司的銷售規模仍將保持快速增長。隨著業務發展，公司現有廠房、設備資源已不能滿足不斷增長的市場需求。公司通過優化生產流程、強化管理等手段，不斷挖掘產能潛力，但仍難以從根本上緩解產能不足問題。通過本次項目的建設，公司將有效克服產能不足對公司發展的制約，為公司把握市場機遇奠定基礎。2、公司產品結構升級的需要隨著制造業智能化、自動

10、化產業升級，公司產品的性能也需要不斷優化升級。公司只有以技術創新和市場開發為驅動，不斷研發新產品，提升產品精密化程度，將產品質量水平提升到同類產品的領先水準，提高生產的靈活性和適應性，契合關鍵零部件國產化的需求，才能在與國外企業的競爭中獲得優勢，保持公司在領域的國內領先地位。公司基本情況（一）公司簡介公司全面推行“政府、市場、投資、消費、經營、企業”六位一體合作共贏的市場戰略，以高度的社會責任積極響應政府城市發展號召，融入各級城市的建設與發展，在商業模式思路上領先業界，對服務區域經濟與社會發展做出了突出貢獻。 公司在“政府引導、市場主導、社會參與”的總體原則基礎上，堅持優化結構，提質增效。不斷

11、促進企業改變粗放型發展模式和管理方式，補齊生態環境保護不足和區域發展不協調的短板，走綠色、協調和可持續發展道路，不斷優化供給結構，提高發展質量和效益。牢固樹立并切實貫徹創新、協調、綠色、開放、共享的發展理念，以提質增效為中心，以提升創新能力為主線，降成本、補短板，推進供給側結構性改革。（二）核心人員介紹1、白xx，中國國籍，1978年出生，本科學歷，中國注冊會計師。2015年9月至今任xxx有限公司董事、2015年9月至今任xxx有限公司董事。2019年1月至今任公司獨立董事。2、薛xx，中國國籍，無永久境外居留權，1959年出生，大專學歷，高級工程師職稱。2003年2月至2004年7月在xx

12、x股份有限公司兼任技術顧問；2004年8月至2011年3月任xxx有限責任公司總工程師。2018年3月至今任公司董事、副總經理、總工程師。3、杜xx，1957年出生，大專學歷。1994年5月至2002年6月就職于xxx有限公司；2002年6月至2011年4月任xxx有限責任公司董事。2018年3月至今任公司董事。4、賈xx，中國國籍，無永久境外居留權，1958年出生，本科學歷，高級經濟師職稱。1994年6月至2002年6月任xxx有限公司董事長；2002年6月至2011年4月任xxx有限責任公司董事長；2016年11月至今任xxx有限公司董事、經理；2019年3月至今任公司董事。5、邱xx，1

13、974年出生，研究生學歷。2002年6月至2006年8月就職于xxx有限責任公司；2006年8月至2011年3月，任xxx有限責任公司銷售部副經理。2011年3月至今歷任公司監事、銷售部副部長、部長；2019年8月至今任公司監事會主席。質量檢驗的目的1、質量檢驗的目的（1）判斷產品質量是否合格。（2）確定產品質量等級或產品缺陷的嚴重性程度，為質量改進提供依據。（3）了解生產工人貫徹標準和工藝的情況，督促和檢查工藝紀律，監督工序質量。（4）收集質量數據，并對數據進行統計、分析和計算，提供產品質量統計考核指標完成的情況，為質量改進和質量管理活動提供依據。（5）當供需雙方因產品質量問題發生糾紛時，實

14、行仲裁檢驗，以判定質量責任。2、質量檢驗的重要意義（1）通過進貨質量檢驗，企業可以獲得合格的原材料、外購件及外協件，這對保證企業產品質量特別重要。此外，通過進貨檢驗還可以為企業的索賠提供依據。（2）通過過程檢驗不僅可以使工藝過程處于受控狀態，而且還可以確保生產出合格的零部件。（3）通過最終檢驗可以確保向用戶提供合格的產品，不僅可以減少用戶的索賠、換貨等損失，而且可以得到用戶的信賴，不斷擴大自己的市場份額。3、質量檢驗的主要職責（1）按質量策劃的結果（如質量計劃、進貨檢驗指導書、國家或行業標準等）實施檢驗；（2）做好記錄并保存好檢驗結果；（3）做好產品狀態的標識；（4）進行不合格品統計和控制；（

15、5）異常信息反饋。總之，加強質量檢驗可以確保不合格原材料不投產，不合格半成品不轉序，不合格零部件不裝配，不合格產品不出廠，避免由于不合格品的使用給用戶、企業和社會帶來損失。另外，在質量成本中，檢驗成本往往占很大的份額，通過合理確定檢驗工作量，對降低質量成本具有很重要的意義。質量檢驗的分類質量檢驗可按其不同的檢驗方式進行分類，也可按基本檢驗類型劃分。綜合起來主要有以下幾種劃分。1、按檢驗的數量特征劃分質量檢驗按檢驗的數量特征，可劃分為全數檢驗和抽樣檢驗兩種。（1）全數檢驗。全數檢驗就是對待檢產品進行100%地逐一進行檢驗。全數檢驗適用于精度要求較高的產品和零部件；對后續工序影響較大的質量項目；質

16、量不太穩定的工序；以及對不合格交驗品進行100%重檢及篩選的場合。（2）抽樣檢驗。抽樣檢驗是按照數理統計原理預先設計的抽樣方案，從待檢總體（一批產品、一個生產過程等）取得一個隨機樣本，對樣本中每一個體逐一進行檢驗，獲得質量特性值的樣本統計值，并和相應標準比較，從而對總體質量作出判斷（接收或拒受、受控或失控等）。適用于全數檢驗不必要、不經濟和無法實施的場合。2、按檢驗的質量特性值特征劃分質量檢驗按檢驗的質量特性值特征，可劃分為計數檢驗和計量檢驗。（1）計數檢驗適用于質量特性值為計點值或計件值的產品或過程的檢驗。（2）計量檢驗適用于質量特性值為計量值的產品或過程的檢驗。3、按檢驗方法的特征劃分質量

17、檢驗按其方法本身的特征，可劃分為理化檢驗和感官檢驗。（1）理化檢驗。理化檢驗是應用物理或化學的方法，依靠量具、儀器及設備裝置等對受檢物進行檢驗。（2）感官檢驗。感官檢驗就是依靠人的感覺器官對質量特性或特征作出評價判斷。如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、污損、銹蝕和老化程度等，往往需要人的感覺器官來進行檢查和評價。4、按檢驗后狀態劃分質量檢驗按檢驗后狀態，可劃分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。（1）破壞性檢驗。破壞性檢驗是指經檢驗后，受檢物不再具有原來的質量特性和使用功能。如炮彈等軍工產品、某些產品的壽命試驗、布匹或材料的強度試驗，等等，都是屬于破壞性檢驗。破壞性檢驗只能采用抽檢方式。（2）非破壞性

18、檢驗。非破壞性檢驗就是檢驗對象被檢查以后仍然完整無缺，不影響其使用性能。隨著科學技術的發展，無損檢查的研究和應用，使非破壞性檢驗的范圍不斷擴大。5、按檢驗實施的位置劃分質量檢驗按檢驗實施的位置，可劃分為固定檢驗和流動檢驗。（1）固定檢驗。固定檢驗也叫集中檢驗，是指在生產單位內設立固定的檢驗站，各工作地的產品加工以后送到檢驗站集中檢驗。（2）流動檢驗。流動檢驗就是由檢驗人員直接去工作地檢驗。流動檢驗的應用場合有其局限性，不受固定檢驗站的限制。6、按檢驗目的的特征劃分質量檢驗按檢驗目的的特征，可劃分為驗收檢驗和監控檢驗。（1）驗收檢驗。驗收性質的檢查目的是為了判斷被檢驗的產品是否合格，從而決定是否

19、接收該件或該批產品。驗收檢查是廣泛存在的方式，如原材料、外購件、外協件的進廠檢驗，半成品入庫前的檢驗，成品的出廠檢驗，都是屬于驗收性檢查。（2）監控檢驗。監控性質的檢查直接目的不是為了判定被檢驗的產品是否合格，從而決定是接收或拒收一批產品。而是為了控制生產過程的狀態，也就是要檢定生產過程是否處于穩定的狀態。所以這種檢查也叫做過程檢查，其目的是預防大批不合格品的產生。如生產過程中的巡回抽檢、使用控制圖時的定時抽檢，都屬于這類檢驗。其抽查的結果只是作為一個監控和反映生產過程狀態的信號，以便決定是繼續生產還是要對生產過程采取糾正調節的措施。7、按質量檢驗的基本類型按質量檢驗的基本類型可以分成三種類型

20、，即進料檢驗（IQC）、工序檢驗（IPQC）和成品檢驗（OQC）.（1）進貨/進料檢驗。進貨與進料檢驗是對外購物料的質量驗證，即對采購的原材料、輔料、外購件及配套件等入庫前的接收檢驗。（2）過程檢驗。也稱為工序檢驗和階段檢驗，工序檢驗的目的是為了防止連續出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序繼續進行加工。（3）成品檢驗。成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是預防不合格品進入流通領域，對顧客和社會造成危害。實際上，一種檢驗活動往往具有多種特征，因此，可以同時屬于多種檢驗方式。質量檢驗的計劃與實施1、質量檢驗計劃質量檢驗計劃就是對檢驗涉及的活動、過程和資源及相互關系作出的規范化

21、的書面（文件）規定，用以指導檢驗活動正確、有序、協調地進行。檢驗計劃是產品生產者對整個檢驗和試驗工作進行的系統策劃和總體安排的結果，確定檢驗工作何時、何地、何人（部門）做什么，如何做的技術和管理活動，一般以文字或圖表形式明確地規定檢驗站（組）的設置，資源的配備（包括人員、設備、儀器、量具和檢具）選擇檢驗和試驗方式、方法和確定工作量，它是指導各檢驗站（組）和檢驗人員工作的依據，是產品生產者質量管理體系中質量計劃的一個重要組成部分，為檢驗工作的技術管理和作業指導提供依據。檢驗計劃通過對檢驗活動的統籌安排，可使檢驗工作逐步條理化、科學化和標準化；對檢驗資源的配置分清主次，把握重點，進行統籌安排，并防

22、止出現漏檢和重復檢驗等現象的發生，可以節省鑒定費用，降低生產成本；對檢驗作業提供具體指導，有利于充分發揮質量檢驗的“把關”、“預防”、“鑒別”、“報告”和“監督”等職能。（1）檢驗計劃的基本內容。質量檢驗計劃一般應包括下列內容：制定檢驗流程圖，即用流程圖的方式說明檢驗程序、檢驗站的設置、采用的檢驗方式等。制定質量缺陷嚴重程度分級表，制定檢驗指導書，確定資源配置計劃，確定人員培訓和資格認證計劃等。上述內容最終形成質量檢驗文件。（2）檢驗流程圖。檢驗流程圖的基礎和依據是作業（工藝）流程圖。檢驗流程圖是用圖形符號，簡潔明了地表示檢驗計劃中確定的特定產品的檢驗流程（過程、路線）、檢驗站（組）設置和選定

23、的檢驗方式、方法，相互的順序和程序的圖紙。它是檢驗人員進行檢驗活動的依據。檢驗流程圖和其他檢驗指導書等一起，構成完整的檢驗文件。較為簡單的產品可以直接采用作業流程（工藝路線）圖，并在需要質量控制和檢驗的部位、處所，連接表示檢驗的圖形和文字，必要時標明檢驗的具體內容、方法，同樣起到檢驗流程圖的作用和效果。生產過程流程圖描述了產品形成的全過程，從原材料投入后生產的各個加工過程中，關鍵節點上質量檢驗環節的設置，以及包裝和存儲等一系列過程。對于比較復雜的產品，單靠工藝流程（路線）圖往往還不夠，還需要在工藝流程（路線）圖基礎上編制檢驗流程圖，以明確檢驗的要求和內容及其與各工序之間的清晰、準確的銜接關系。

24、檢驗流程圖對于不同的行業、不同的生產者、不同的產品會有不同的形式和表示方法，不能千篇一律。但是一個生產組織內部的流程圖表達方式、圖形符號要規范、統一，便于準確理解和執行。（3）檢驗站的設置。檢驗站是檢驗人員進行檢驗活動的場所，合理設置檢驗站可以更好地保證檢驗工作質量，提高檢驗效率。檢驗站是根據生產作業分布（工藝布置）及檢驗流程設計確定的作業過程中最小的檢驗實體。其作用是通過對產品的檢測，履行產品檢驗和監督的職能，防止所轄區域不合格品流入下一作業過程或交付（銷售、使用）。按產品類別設置的方式就是同類產品在同一檢驗站檢驗，不同類別產品分別設置不同的檢驗站。其優點是檢驗人員對產品的組成、結構和性能容

25、易熟悉和掌握，有利于提高檢驗的效率和質量，便于交流經驗和安排工作，它適合于產品的作業（工藝）流程簡單，但每種產品的生產批量又很大的情況。按生產作業組織設置的方式。如一車間檢驗站；二車間檢驗站；三車間檢驗站；熱處理車間檢驗站；鑄鍛車間檢驗站；裝配車間檢驗站；大件工段檢驗站、小件工段檢驗站、精磨檢驗站等。按工藝流程順序設置的方式。如進貨檢驗站（組）。負責對外購原材料、輔助材料、產品組成部分及其他物料等的進廠檢驗和試驗；過程檢驗站（組）。在作業組織各生產過程（工序）設置；完工檢驗站（組）。在作業組織對各作業（工序）已全部完成的產品組成部分進行檢驗，其中包括零件庫檢驗站；成品檢驗站（組）。專門負責成品

26、落成質量和防護包裝質量的檢驗工作。（4）檢驗指導書。檢驗指導書是具體規定檢驗操作要求的技術文件，又稱檢驗規程或檢驗卡片。它是產品形成過程中，用以指導檢驗人員規范、正確地實施產品和過程完成的檢查、測量、試驗的技術文件。它是產品檢驗計劃的一個重要部分，其目的是為重要產品及組成部分和關鍵作業過程的檢驗活動提供具體操作指導。它是質量管理體系文件中的一種技術作業指導性文件，又可作為檢驗手冊中的技術性文件。其特點是技術性、專業性、可操作性很強，要求文字表述明確、準確，操作方法說明清楚、易于理解，過程簡便易行；其作用是使檢驗操作達到統一、規范。由于產品形成過程中具體作業特點、性質的不同，檢驗指導書的形式、內

27、容也不相同。其格式通常根據企業的不同生產類型、不同檢驗流程等具體情況進行設計。通常對于質量控制點的質量特性的檢驗作業活動，以及關于新產品特有的、過去沒有類似先例的檢驗作業活動都必須編制檢驗指導書。檢驗指導書的基本內容如下。檢驗對象。受檢物品的名稱、圖號及在檢驗流程圖上的流程編號。質量特性。規定的檢驗項目、需鑒別的質量特性、規范要求、質量特性的重要性級別、所涉及的質量缺陷嚴重性級別。檢驗方法。檢驗基準、檢測程序與方法、檢驗中所用到的有關計算方法、檢驗頻次、抽樣檢驗的有關規定及數據等。檢測手段。檢驗使用的工具、設備及計量器具，它們的精度及使用中的注意事項等。檢驗判斷。明確指出對判斷標準的理解、判斷

28、比較的方法、判定的原則與注意事項、不合格的處理程序及權限。記錄和報告。指明需要記錄的事項、記錄的方法和記錄表的格式，規定要求報告的內容與方式、報告的程序和時間要求等。對于復雜的檢驗項目還應給出必要的示意圖表，并提供有關的說明資料。（5）不合格的嚴重性分級。ISO9000族質量標準對不合格的定義為：“未滿足要求”。不合格包括產品、過程和體系沒有滿足要求，所以不合格包括不合格品和不合格項。其中，凡成品、半成品、原材料、外購件和協作件對照產品圖樣、工藝文件、技術標準進行檢驗和試驗，被判定為一個或多個質量特性不符合（未滿足）規定要求，統稱為不合格品。不合格是質量偏離規定要求的表現，而這種偏離因其質量特

29、性的重要程度不同和偏離規定的程度不同，對產品適用性的影響也就不同。不合格嚴重性分級，就是將產品質量可能出現的不合格，按其對產品適用性影響的不同進行分級，列出具體的分級表，據此實施管理。我國某些行業將不合格分為三級，其代號分別為A、B、C.某些行業則分為四級。A類不合格。單位產品的極重要的質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定，稱為A類不合格。B類不合格，單位產品的重要質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性嚴重不符合規定，稱為B類不合格。C類不合格。單位產品的一般質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性輕微不符合規定，稱為C類不合格。由美國貝爾電話公司提出的質量缺陷的嚴重性分

30、級，是根據缺陷后果的嚴重性予以分級。致命缺陷（A類缺陷）。對使用、維護產品或與此有關的人員可能造成危害或不安全狀況的缺陷；或可能損壞重要產品功能的缺陷叫作致命缺陷。重缺陷（B類缺陷）。不同于致命缺陷，但能引起失效或顯著降低產品預期性能的缺陷叫作重缺陷。輕缺陷（C類缺陷）。不會顯著降低產品預期性能的缺陷，或偏離標準差但只輕微影響產品的有效使用或操作的缺陷。2、質量檢驗的實施生產過程質量檢驗主要包括進貨檢驗（IQC）、生產過程檢驗（IPQC）、成品檢驗（OQC）、不合格品的處理與標識。（1）進貨檢驗的實施。進貨檢驗是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。進貨檢驗又稱驗收檢驗，是指企業購進的原

31、材料、外購配套件和外協件人廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施，檢驗程序進行檢驗。進貨檢驗通常有兩種形式，一是在產品實現的本組織檢驗，這是較普遍的形式。物料進廠后由進貨檢驗站根據規定進行接收檢驗，合格品接收入庫，不合格品退回供貨單位或另作處理。二是在供貨單位進行檢驗，這對某些產品是非常合適的，像重型產品，運輸比較困難，一旦檢查發現不合格，生產者可以就地返工返修，采購方可以就地和供貨方協商處理。所進的物料，又因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以策劃為全檢、抽檢、免檢。進貨檢驗依據的是本企業的原材料、外購件技術標準、進貨檢驗和試驗控制程序的標準。結果由檢驗人員

32、填入檢驗記錄。進貨檢驗的嚴格程度應根據外購、外協件的重要程度、復雜性、供方的質量控制情況和有關質量信息等制訂詳細的進貨檢驗計劃。一般采用全檢，如果只能使用抽樣檢驗，應根據外購物資的質量要求、檢驗費用和評判風險等，選擇合適的合格質量水平、檢驗水平和批量，使用恰當的抽樣方案。檢驗結果依據接收、拒收（即退貨）、讓步接收、全檢（挑出不合格品退貨）和返工后重檢等方式處理。（2）過程檢驗的實施。生產過程檢驗（IPQC）一般是指零部件或產品在加工過程中的檢驗，其目的是防止產生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。首件檢驗。首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批

33、報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。首件檢驗采取自檢、互檢、專檢相結合的方式。對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。步步高公司對IPQC的首件檢查非常重視，新品生產和轉位時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。巡回檢驗。巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔

34、和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作。一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。末件檢驗。依靠生產程序和依靠模具或裝置來保證質量的生產加工工序，建立“末件檢驗制度”是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在

35、下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后發現不合格品。生產過程檢驗依據作業指導書、工序檢驗標準等標準和結果由檢驗人員填入檢驗記錄，進行首件檢驗、抽檢和巡回檢驗。過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4MIE中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：一是根據檢測結果對產品作出判定，即產品質量是否符合規格和標準的要求；二是根據檢測結果對工序作出判定，即過程中各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產，為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。因此，

36、過程檢驗是保證產品質量的重要環節。過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純地剔除不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄及打點是否正確協助操作工人進行分析和采取改正的措施。（3）成品檢驗

37、的實施。成品檢驗也稱最終檢驗控制即成品出貨檢驗。成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是預防不合格品進入流通領域，對顧客和社會造成危害，是企業發現不合格品，保護用戶權益，避免損失維護信譽的重要屏障。對于制成成品后立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗；對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫儲存的產品，在出庫發貨以前，尚需再進行“出廠檢查”。成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后，才允許對產品進行包裝。3、不合格品的管理不合格品管理是質量檢驗以至整個質量管理過程中的重要環節。不合格品不同于廢品，不合格品（或不良品）包括廢品、返修品和回用品三類。在不合格品

38、管理的實踐中，企業積累總結了以下主要經驗。（1）“三不放過”的原則。一旦出現不合格品，則應：不查清不合格的原因不放過；不查清責任不放過：不落實改進的措施不放過。（2）兩種“判別”職能。符合性判別。符合性判別是指判別生產出來的產品是否符合技術標準，即是否合格，這種判別的職能是由檢驗員或檢驗部門來承擔。適用性判別。適用性和符合性有密切聯系，但不能等同。符合性是相對于質量技術標準來說的，具有比較的性質；而適用性是指適合顧客要求。不合格品不等同于廢品，它可以判定為返修后再用，或者直接回用。這類判別稱為適用性判別。（3）不合格品的分類處理。報廢。對于不能使用，如影響人身財產安全或經濟產生嚴重損失的不合格

39、品，應予以報廢處理。返工。返工是一個程序，它可以完全消除不合格品，并使質量特性完全符合要求。通常，檢驗人員就有權作出返工的決定，而不必提交“不合格品審理委員會”審查。返修。返修與返工的區別在于返修不能完全消除不合格品，而只能減輕不合格的程度，使部分不合格品能達到基本滿足使用要求。讓步使用。讓步使用也稱為直接回用，就是不加以返工和返修，直接交給顧客。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，特別是要將實際情況如實告訴顧客，得到顧客的認可。（4）不合格品的現場管理。不合格品的現場管理主要包括以下幾個方面。不合格品的標記。凡是經檢驗判斷為不合格品的產品、半成品或零部件，應當根據不合格品的類別，分別涂以不同

40、的顏色或作出特殊的標志。例如，在廢品的致廢部位涂上紅漆。在返修品上涂上黃漆，在回用品上打上“回用”的印章等辦法，以示區別。不合格品的隔離。對各種不合格品在涂上（或打上）標記后應立即分區進行隔離存放，避免在生產中發生混亂。在填寫廢品單后，應及時放于廢品箱或廢品庫中，嚴加保管和監視。隔離區的廢品應由專人負責保管，定期處理銷毀。質量檢驗制度企業在長期的生產經營活動中，積累總結了一些有效的質量檢驗管理原則和制度，使各項質量檢驗活動標準化、規范化、程序化和科學化，同時，也提高了質量檢驗的工作質量和工作效率。以下介紹幾項主要的常用質量檢驗制度。三檢制，就是實行操作者的自檢、操作者之間的互檢和專職檢驗人員的

41、專檢相結合的一種檢驗制度。（1）自檢。就是生產者對自己所生產的產品，按照圖紙、工藝或合同中規定的技術標準進行檢驗，并作出是否合格的判斷。（2）互檢。就是操作者相互之間進行檢驗。互檢主要有：下道工序對上道工序流轉過來的產品進行抽檢；同一機床、同一工序輪班交接時進行的相互檢驗；小組質量員或班組長對本小組成員加工出來的產品進行抽檢等。（3）專檢。就是由專業檢驗人員進行的檢驗，專業檢驗是現代化大生產勞動分工的客觀要求，它是互檢和自檢不能取代的。三檢制必須以專業檢驗為主導，這是由于現代生產中，檢驗已成為專門的工種和技術，專職檢驗人員無論對產品的技術要求、工藝知識和檢驗技能，都比操作者精通，所用檢測量儀也

42、比較精密，檢驗結果通常更可靠，檢驗效率也相對較高；另外，由于有時操作者有嚴格的生產定額，所以容易產生錯檢和漏檢。（4）重點工序雙崗制。重點工序是指關鍵零部件或關鍵部位的工序，也可能是服務顧客的關鍵環節。對這些工序實行雙崗制，是指操作者在進行重點工序加工時，還同時應有檢驗人員在場，必要時應有技術負責人或用戶的驗收代表在場，監視工序必須按規定的程序和要求進行。例如，使用正確的工夾量具、正確的安裝定位、正確的操作順序和加工用量。工序完成后，操作者、檢驗員或技術負責人和用戶驗收代表，應立即在工藝文件上簽名，并盡可能將情況記錄存檔，以示負責和以后查詢。（5）留名制與追溯制。留名制是一種重要的技術責任制，

43、是指在生產過程中，從原材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序，改變產品的一種狀態，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在工藝文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規定要求完成了這套工序；檢驗者簽名，表示該工序達到了規定的質量標準。簽名后的記錄文件應妥善保存，以便以后參考。在生產過程中，每完成一道工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在的問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點和情況分析，在適當的產品部位作出相應的質量狀態標志。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據，在必要時，都能查清責任者的姓名、時間和

44、地點。職責分明，查處有據，可以大大加強員工的責任感。產品出廠時還同時附有跟蹤卡，隨產品一起流通，以便用戶把產品在使用時所出現的問題，及時反饋給生產廠商，這是企業進行質量改進的重要依據。（6）管理點檢驗制。在質量檢驗中，將比較重要的質量特性值設置為管理點。在管理點上，必須準備管理點檢驗明細表，這個明細表要詳細標明管理點的工序號、技術要求、檢測方式、檢測工具、檢測頻次、質量特性分級等內容，作為自檢與專檢的依據。質量改進的PDCA循環法1、PDCA循環法的基本內容PDCA循環作為科學的工作程序，最早是由休哈特博士提出，后來由戴明博士帶到日本，在推行全面質量管理工作中推廣應用。因此，也稱戴明環。PDC

45、A循環的工作程序最早是在QC小組活動中，事實證明PDCA循環法是適用于開展各種工作（活動）的科學工作程序。因此，ISO9000質量管理體系標準已將PDCA循環納入標準，作為質量管理體系建立和運行必須遵循的程序，也是質量改進工作應遵循的方法。PDCA循環是由四個英文單詞的第一個字母縮寫組成，反映了質量改進和完成各項工作必須經過的四個階段。這四個階段不斷循環下去，周而復始使質量不斷改進。P（Plan）：計劃/策劃。計劃制訂階段，制定方針、目標、計劃書、管理項目等。D（Do）；實施/執行。計劃實施階段，按計劃實地去做，去落實具體對策。C（Check）：檢查。實施結果檢查階段，對策實施中或實施后，檢查

46、對策的效果。A（Action）：處理/總結。處理階段，總結成功的經驗，實施標準化，以后就按標準進行。對于沒有解決的問題，轉入下一輪PDCA循環解決，為制訂下一輪改進計劃提供依據。2、PDCA循環的基本步驟通常地講，PDCA循環具有“四個階段八個步驟”。（1）現狀調查認識問題的特征。要求從不同的角度、以不同的觀點去廣泛而深入地調查問題特定的特性。只有深刻認識問題的實質，才有可能制訂出正確的決策和策劃出切實可行的解決問題的計劃。現狀調查的四個要點：時間、地點、類型、癥狀，以發現問題的特征；從不同的著眼點進行調查，以發現問題變化的狀況；要到現場去收集數據及各種必要的信息。通過對問題的歷史狀況及現狀的

47、調查、研究、分析，明確問題主要表現于哪些方面；對調查的主要問題，要用具體的詞語把不良的結果表達出來。要展示出不良結果所導致的損失及應改進到什么程度。使大家了解改進的意義，取得共識，去執行改進措施；要確定課題目標，確定目標的依據，不合理的目標是不可能達到的。在制定目標值時應考慮到經濟效果和技術上的可能性，應確定一個合理的目標值，既要具有先進性又要可能實現。（2）原因分析解決問題的線索。當從不同角度對問題進行調查時，其不良結果被發現，這就是問題的特點、特性或特征，這就是解決問題的線索。理由很簡單，這些結果是受到某些因素的影響才發生變化的，當把這種因果關系確定以后，就會得到解決問題的途徑。只有努力做

48、到“對癥下藥”，才能得到“藥到病除”的結果。原因分析可以應用因果圖、因素展開型系統圖、關聯圖等工具。（3）要因確認關鍵的少數。任何組織機構的（單位或部門）人力、物力、財力都是有限的。如果針對所有的原因去采取措施，造成技術力量分散，其結果是“欲速則不達”。在眾多影響因素中主要原因總是少數，最終要確認的主要原因的數量越少越好，但關鍵是要準確。（4）制定對策消除主要原因。針對確定的主要原因，制定有效的解決措施，形成一個質量改進計劃，在改進過程中去實施。在進行一個新的質量改進計劃方案時，需要明確回答5W1H，即要做什么（What）、為什么要做（Why）、應該什么時候做（When）、應該由誰做（Who）

49、、應該在什么地方做（Where）、如何做（How）等。采用對策表、矢線圖法（網絡計劃）或PDPC法（過程決策程序圖法）等工具制定對策。（5）實施計劃轉為成果。質量改進計劃的實施不是簡單的執行，是工作量極大的一個過程。質量改進的措施計劃的實施應包括執行、控制和調整三部分內容。執行。措施計劃是經過充分調查研究而制訂的，原則上應當是切實可行的。控制。在措施計劃執行的過程中，采取措施，控制措施計劃的實施。如各部協調等。調整。在實施過程中原計劃無法執行時，必須及時對原訂措施計劃進行調整。（6）檢查與要求對比。檢查階段的工作內容是檢查措施計劃實施后的實際效果。檢查必須明確上述這些問題，問“為什么”（Why

50、）：即為什么要做、為什么在這個時間和這個地點做、為什么應該由此人來做、為什么需要這么長時間、為什么用這種方法做等，如果有很充分、合理的理由回答上述這些問題，則這個質量改進的方案和實施過程是比較令人滿意的；如果找不出充分的理由回答上述問題，則說明這個質量改進的方案和實施過程存在問題。（7）采取鞏固措施一防止已解決的質量問題再次發生。因為如果沒有標準化措施，已解決的問題就會又回到老路上去，導致問題的再次發生；沒有標準化措施，新的人員（新雇員、新轉崗）在工作中就會重新發生問題。如果是成功的就將其歸納、總結成標準，如技術標準或規章制度；標準的制定一定要按。企業文件管理規定的制度去辦理，要有標準化的通報

51、工作。對新標準要建立責任制，以便檢查標準是否得到貫徹；對新標準要組織對相關人員的培訓教育。（8）尋求遺留問題實現持續質量改進。問題從來就不會得到完全解決，理想狀態是不存在的。何況在制訂改進方案時只是針對主要原因，必然存在遺留問題。根據取得的效果，估量還存在什么問題需要繼續解決；計劃還應當繼續做些什么工作去解決問題（制訂新的措施計劃）；總結前面的工作，什么事情干得好，什么事情干得不好，對解決問題的本身進行反省性思考，有助于提高以后的改進工作的質量。3、PDCA循環的特點（1）四個階段一個也不能少。PDCA循環一定要按順序進行，它靠組織的力量來推動，像車輪一樣向前滾進，周而復始，不斷循環。應當注意

52、PDCA循環工作程序的應用不是僵死的，其中四個階段必不可少，而是否是八個步驟則根據具體工作項目的規模、特點及實現的方法不同而不同。（2）大環套小環，小環保大環，推動大循環。PDCA循環作為質量管理的基本方法，不僅適用于整個組織，也適應于組織內的科室、工段、班組以至個人。各級部門根據組織的方針目標，都有自己的PDCA循環，層層循環，形成大環套小環，小環里面又套更小的環。大環是小環的母體和依據，小環是大環的分解和保證。各級部門的小環都圍繞著組織的總目標朝著同一方向轉動。通過循環把組織內外的各項工作有機地聯系起來，彼此協同，互相促進。這里，大環與小環的關系，主要是通過質量計劃指標連接起來，上一級的管

53、理循環是下一級管理循環的根據，下一級的管理循環又是上一級管理循環的組成部分和具體保證。通過各個小循環的不斷轉動，推動上一級循環，以至整個企業循環不停轉動。通過各方面的循環，把企業各項工作有機地組織起來，納入企業質量保證體系，實現總的預定質量目標。因此，PDCA循環的轉動，不是哪一個人的力量，而是組織的力量、集體的力量，是整個企業全體職工推動的結果。（3）循環前進，階梯上升。PDCA循環就像爬樓梯一樣，一個循環運轉結束，產品質量、過程質量或工作質量和管理水平均提高一步。然后再制定下一個循環，再運轉、再提高，不斷前進，不斷提高。每通過一次PDCA循環，都要進行總結，提出新目標，再進行第二次PDCA

54、循環，使質量管理的車輪滾滾向前。質量改進的一般步驟PDCA循環法是從方法論的角度對質量改進進行討論。在實施時，就其具體步驟并不是千篇一律的，許多著名質量管理專家都有各自的見解，如朱蘭提出了質量改進七個步驟、美國質量管理專家克勞斯比提出質量改進的十項活動等。但不管如何，這些步驟里都有PDCA的影子。這里介紹質量改進六步法的一般步驟。（1）識別質量改進項目，質量改進項目，通常起始于對質量改進機會的認識，它一般圍繞質量損失的測量與質量水平的比較兩個方面來識別和確定。如質量的某些缺陷和不足、長期存在的問題、具有重要性的問題、具有規模性的問題、顧客迫切需要解決的問題等，從中選擇最關鍵的項目，作為質量改進

55、項目的對象。（2）立項組建團隊。組織內的全體成員都可參與質量改進活動，質量改進項目要有一組人員去共同完成，應以團隊的組織形式進行組建。質量改進團隊在確定質量改進活動或項目時，應明確地提出該項質量改進的必要性、重要性和內容范圍，并策劃一個活動時間表及所需的資源，提出質量改進提案。如發現改進提案與改進目標或使命不相符的話，要及時調整方案，重新策劃提案，以達到質量改進項目的目標。（3）診斷原因。診斷原因是分析問題癥狀到確定其根本原因的過程，包括：調查原因、分析和確定質量改進項目方案和目標。揭示的問題癥狀的原因可能很多，團隊應抓住關鍵的少數，把有限的資源集中于解決主要問題。通過有關質量信息數據資料的收

56、集，確認和分析來增進對有待質量改進的過程狀況的認識，通過對有關數據資料的統計分析，掌握有待質量改進過程的實質，建立起可能的因果關系，并剔除一些偶然的巧合因素，識別根本原因，根本原因是引起問題的直接原因，也是對問題真正有影響的、以數據和事實為基礎的原因設想。它和一般設想有明顯的不同，其判別的要點在于數據應能否定其他可能的原因，并且這種原因是可以用某種方法加以控制的。確定根本原因后，針對其原因擬定可行的預防措施或糾正措施方案，并對方案進行評估，參與實施質量改進的人員也應認真考查方案的優點和缺點，改進方案和目標必須以事實為依據，要進行測評，做到切實可行。（4）質量改進方案的實施。在完成了上述各項工作

57、以后就可對改進方案進行實際的實施了。在實施過程中，應收集和分析有關的數據資料，以確認質量改進活動是否見效或成效大小。如果產生了不希望發生的后果或質量改進活動無成效，則必須重新認識和確定質量改進項目和活動。質量改進的過程實際上是以更新的措施替代原有的措施。因此為了改進，要確認質量改進的有效性。檢查實施效果。（5）提供方法鞏固成果。質量改進成果獲得確認后，確保該項目的質量改進成果，包括觀念、知識、技術等的擴散，可用于解決同類項目，使同類問題得以有效糾正。應保持和現固成果，這就要修訂、更改有關的標準、規范和/或作業程序、管理程序文件等。同時按新的標準、規范、程序文件進行培訓和教育，以便有關人員掌握和

58、實施。（6）遺留問題和新的改進項目的識別。對質量改進項目中遺留的問題轉入新的改進項目的識別中，以促使質量改進的持續發展。如此的質量改進項目的“PDCA”循環，使質量改進持續地開展下去。常用的質量改進工具1、調查表（1）調查表的含義。調查表是用于收集和記錄統計數據的一種表格形式，以便于按統一的方式收集數據并進行統計計算和分析，以獲得對事實的明確認識的一種表格。調查表又稱為檢查表、分析表、核對表。調查表既適用于收集數字數據（定量分析），又適用于收集非數字數據（定性分析）。在質量管理和質量改進的工作過程中普遍應用各種統計方法，以探索事物的規律性。統計的對象是數據，而所收集的數據是否具有代表性，將直接

59、關系到統計方法的應用效果。而且，數據往往具有一定的時效，過時的數據就會失去應有的價值。應用調查表就是為了能采用簡便的方法，迅速收集到能反映事物客觀規律的數據，這對于各種統計方法的應用都具有非常重要的意義。特別是作為信息源，可為原因分析和質量改進決策提供依據。（2）制作步驟。調查表具體的制作與操作步驟如下。確定對象。首先要明確調查最終要達到的目的，據此來確定具體的產品或零件作為調，查的主要對象。設計表格。根據調查對象和調查目的的特點，設計形式多樣的調查表。記錄匯總。確定調查周期，在規定期限對調查對象進行調查、記錄，最后進行匯總整理。分析結果。分析調查記錄的結果，找出主要原因，制定改進措施。2、分

60、層法（1）分層法的含義，所謂分層法，就是把收集來的原始質量數據，按照一定的目的和要求加以分類整理，以便分析質量問題及其影響因素的一種方法。分層法又稱分類法，是質量管理和質量改進中常用來分析影響質量因素的重要方法。在實際生產中，影響質量變動的因素很多，這些因素往往交織在一起，如果不把它們區分開來，就很難得出變化的規律。有些分布，從整體看好像不存在相關關系，但如果把其中的各個因素區別開來，則可以看出，其中的某些因素存在著相關關系；有些分布，從整體看似乎存在相關關系，但如果把其中的各個因素區分開來，則可以看出，不存在相關關系。可見用分層法，可使數據更真實地反映實施的性質，有利于找出主要問題，分清責任