1、質量管理策劃方案根據公司愿景與目標的要求，現分別從：產品實現的總過程，產品進料檢 驗與供應商質量管理，裝配生產過程質量控制與成車檢驗,客戶服務管理與持續 改進四個方面進行分析和策劃.一、新產品實現的總過程1、流程圖市場調查，小組經驗等各種值息的輸入 市場工-1第一階段：計劃和項目確定I概 設計卜圖紙，各參數及參數值,公差值N,重新討論, N,重新討論, 評審、驗證發出樣品階段：產品設計與開發第二 客戶確認制造工程設計-制造工程設計-第三階段:過程設計與開發J過程確認供應商試生產 第四階段廠產 是否商管合要求 料檢驗系統IQCJ過程確認量產及PQC第五階段:反饋、評定和糾正措施出貨檢驗OQC 客

2、戶服務管理與持續質量改進2、工作內容：從質量的角度對我司產品實現進行分析，共可分成5個步驟，即：計劃和項 目確定;產品設計與開發;過程設計與開發；產品和過程的確認;反饋、評定和糾正 措施。每一階段都需要有必要的輸入和輸出，這些資料應當形成文件。作為產品 實現的重要信息。為此公司應制定產品質量先期策劃控制程序 第一階段：計劃和項目確定作為公司新開發研制的產品，在產品立項時，我們應該有一些原始的信息輸 入，這些信息的輸入將會作為產品的最初依據：.顧客呼聲：顧客特殊要求控制程序顧客提供產品的控制程序A、市場研究:對顧客的采訪，顧客意見征詢與調查、市場測試與定位報告, 新產品質量和可靠性研究，競爭產品

3、的質量研究；B、小組經驗:來自更高層或過去的研究輸入，運行情況良好/不良報告， 銷售商意見，顧客的建議、管理者的建議和指示，現場服務報告，由內部顧客報 告的意見和議題，政府的法規要求，合同評審；C、保修記錄及質量信息;退貨產品分析，保修報告，能力指數，供應商工廠 內部質量報告，問題解決報告，運行不良報告等。(2).業務計劃和營銷戰略；經營計劃管理程序業務計劃應制定:進度，成本，投資，產品定位,研究和開發資源。營銷戰略應確定:目標顧客，主要銷售地區及競爭對手.產品/過程的基準數據；產品/過程的假想；.產品可靠性研究；。顧客輸入；顧客特殊要求控制程序顧客提供產品的控制程序.法律、法規要求。法規鑒別

4、管理程序經過第一階段的工作，我們應該完成輸出以下文件：.設計目標；.可靠性和質量目標:PPM，缺陷水平，廢品降低率；.初始材料清單；.初始過程流程圖；.初始產品/過程特殊特性清單；基于：類似零件的FMEA分析；客戶需要 和期望分析的產品設想;等等。.產品保證計劃：包括概括項目要求;確定可靠性，耐久性和分配目標和要求; 進行失效模式分析；制定初始工程標準要求;評定新技術，復雜性， 材料，應用，環境，包裝，服務和制造要求和其它任何可能造成項目失效的因素；第二階段：產品設計與開發通過第一階段所完成的工作輸出，作為本階段的輸入著手完成并不限于以下工作:.DFMEA;FMEA管理控制程序.可靠性和裝配設

5、計;(制造或裝配過程、設計、概念、功能和對制造變差的 敏感性，尺寸公差，性能要求,部件數，過程調整，材料搬運).設計驗證.設計評審；.樣件制造；(6).工程圖樣；.材料規范；.圖樣和規范的更改；.新設備，工裝及設施的要求；生產設備和模具控制程序.產品和過程特殊特性；.樣件控制計劃；.量具，實驗設施要求；實驗室管理程序監視和測量裝置控制程序測 量系統分析程序第三階段：過程設計和開發:本階段應完成以下工作：.包裝標準；(2).產品/過程質量體系評審；產品/過程質量檢查表.過程流程圖；.車間平面布置圖；.特性矩陣圖.PFMEA；FMEA管理控制程序.試生產控制計劃;為避免初期不穩定造成的損失:增加檢

6、測頻次，增加生產過 程中的檢查和最終檢驗；統計評價和增加審核。.過程作業指導書；輸入：FMEA,工程圖性能規范，材料規范，目視標準和 材料標準；過程流程圖;車間平面布置圖;特性矩陣圖;包裝標準;過程參數，搬運 要求，過程的操作者及.測量系統分析計劃；.初始過程能力研究計劃；.包裝規范；.管理者支持；第四階段:產品和過程的確認,應制定生產過程控制程序并以此進行一下工作:.試生產，其輸出為:初始過程能力分析，測量系統分析，最終可行性，過程評 審，生產確認試驗，生產件批準，包裝評價,首次能力及質量策劃認定。.測量系統評價測量系統分析控制程序.初始過程能力分析SPC分析控制程序.生產件批準生產件批準控

7、制程序.生產確認試驗.包裝評價包裝標準控制程序.生產控制計劃.質量策劃認定及管理者支持第五階段:反饋、評定和糾正措施，顧客滿意，減少變差，交付于服務產品防護控制程序，服務管理程序.統計分析數據分析控制程序.產品、過程質量審核產品質量審核控制程序，過程質量審核控制程序.自檢，互檢(后工序檢驗前工序)，巡檢(特殊特性工序，重點工序)，熱調，終檢;.持續改進計劃；糾正與預防控制程序，持續改進控制程序新產品項目開發計劃產品名稱產品編號規格/型號序號工作內容/項目負責部 門負責 人 員開發時程1234567891 01第一階 段:計 劃 和 確 定 項 目確定新產品項目開發任務來源2新產品項目開發之制造

8、可行性分析（）3新產品開發成本核算報價作業（）4新產品開發項目顧客需求確定（）5新產品項目開發申請作業6確定新產品項目開發任務7組建多方論證小組（）8編制新產品項目APQP開發計劃（）9產品設計輸入和評審（）1 0確定設計目標（*）11確定產品可靠性（）12確定質量目標13確定初始材料清單（）14確定初始過程流程圖15確定產品和過程特殊特性初始清單16編制產品保證計劃第4頁共15頁1管理者支持1二設計失效模式和后果分析（）核準審查制新產品項目開發計劃產品名稱產品編號規格/型號序號工作內容/項目負責部門負責 人員開 發時程1234567891(18第二階段：產品設計和開發設計失效模式和后果分析（

9、）19設計圖紙（）20圖紙確認（如需要）21確定產品可制造性和裝配設計（）22制定樣件控制計劃23編制樣件試作和試驗驗證計劃24樣件制造（）25產品設計驗證/評審（）26產品設計確認/評審（）27工程圖樣確認（）28確定工程規范（）第5頁共15頁29確定材料規范（）30圖樣和規范的更改31確定新設備、工裝和設施要求（）32確定產品和過程特殊特性（）核準審查制新產品項目開發計劃產品名稱產品編號規格/型號序號工作內容 /項目負責 部門負責 人 員開發時程1234567891033第階段確定量具/試驗設備要求（）34產品設計輸出和評審（）35小組可行性承諾（）36管理者支持37第階制造過程設計輸入和

10、評審（）38編制產品包裝標準第6頁共15頁394 0段.過程設計和開發評審產品/過程質量體系制定過程流程圖()41制定車間平面布置圖()42制定特性矩陣圖43過程失效模式及后果分析()44編制試生產控制計劃()45編制過程指導書()46制定測量系統分析計劃(MSA)(*)核準審查制新產品項目開發計劃產品名稱產品編號規格/型號序號工作內容/項目負責部門負責 人員開 發時程1234567891047第階段制定初始過程能力研究計劃()48制定包裝規范()49制造過程設計驗證/確認及其評審 (試生產作業)()50制造過程設計輸出和評審()51新產品過程策劃和過程開發經驗總 結52管理者支持第7頁共15

11、頁5第四階段.產品和過程確認試生產作業（）54測量系統分析評價（）55初始過程能力研究（*）6生產件批準（）核準審查制新產品項目開發計劃產品名稱產品編號規格/型號序號工作內容/項目負責部門負責 人員開發時程1234567891(56第四階段：產品和生產件批準（）57樣品送樣和確認（）58生產確認試驗（）59包裝評價（）60制定生產控制計劃（）第8頁共15頁過程確認61質量策劃認定（）62管理者支持63第五階段批量生產64減少變差65顧客滿意66交付和服務備 注 1. “”-表示預計完成日期，“”表示實際完成日期。在該計劃表的工作內容/項目欄中有“”符號標識的項目，為新產品設計和開發過程中的關令

12、核 準審 查制共15頁二、產品進料檢驗及供應商質量管理線上質量問題反饋及來料后段重大質量問題處理分析判定問題原因No是否有供應商的責任與問題內部處理立即聯系供應商到位、確認問題所在商討責任歸屬與義務內部討論后面事物處理供應商年度考核表；供應商評內部討論后面事物處理供應商年度考核表；供應商評落實供應商的責任與義務審程序；供應商等級評定程序;落實供應商的責任與義務審程序；供應商等級評定程序;供應商扶持計劃；2、工作內容：(1).供應商來料：.來料倉庫暫放并由倉管人員以內部聯絡單通知IQC人員；.IQC來人;相關圖紙，產品零部件檢驗規范，抽樣規定，檢驗作業 指導書；.抽樣:抽樣方法:隨機抽樣，分層抽

13、樣;抽樣計劃：G B2 8 2 8 (MIL-STD_1 05 E).計數型檢驗，計量型檢驗及特種檢驗，并記錄不良情況和測量數據并進行分 析.IQC分析:簡單統計分析，不良率，缺點個數，合格率;QA分析：對記錄數據 進行統計分析，CPK值計算，直方圖、柏拉圖,XR控制圖,P圖，柱狀圖等。.判斷是否接收。合格者直接入庫，并提交進料檢驗報告；不合格者提 交不合格品處理申請單，交由采購人員辦理退貨手續.如需特采，憑特采審 批單入庫。同時在合格批，不合格批產品上分別貼合格與不合格標簽。.對于裝配線上質量問題及來料后段重大質量問題：由質量管理部門及產品 部門共同研究問題所在，分析是否有供應商的責任.如果

14、沒有供應商的問題，裝配 生產的裝配過程，落實問題原因，進行糾正和改進；同時對相關責任人進行考核;.如果有供應商的責任，立即聯系供應商到位，確認問題所在,商討責任歸屬 與義務。.落實供應商的責任與義務,同時對IQC部門的檢驗過程進行考評.3、工作需求：.為使公司的質量管理工作順利進行，應設立質量管理部門。部門架構為：職責：QA：對來料品質中的計量、計數型檢驗的做品質分析，并做出判斷；對部 分產品做特檢分析并做出判定；對供應商品質提出品質改善建議；指導IQC,PQC 及OQC人員進行檢驗;制定質量持續改進計劃；組織產品/過程質量審核工作。 協同研發部門制定產品檢驗規范,制定檢驗流程及檢驗規范.QE

15、:產品質量先期策劃管理(APQP)，供應商質量管理(PPAP)。制定公司產 品質量先期策劃方案及進度跟蹤，參與并監督每個階段的輸入，輸出及評審，驗證 和確認.制定供應商綜合能力的評估管理程序;組織對供應商不良品進行審核，及 時要求供方提出整改措施;制定供應商品質扶持計劃，并監督落實完成;建立供應 商評分體系.計量，實驗室：對公司及部門計量儀器，設備的日常管理和維護，并按時校對， 對公司所需計量器具提出需求，制定監視和測量裝置控制程序，計量管理制 度。IQC :負責對供應商供應之產品進行抽樣檢驗，記錄到進料檢驗報告中，并對計數 型檢驗做出允收判定;對合格和不合格來料分別貼上不同的標簽進行區別;定

16、期對 供方來料品質做簡單匯總分析,及時反映產品的狀況并呈報QE；對不合格產品及 時通知相關采購人員；PQC及OQC :分別對產品裝配過程及成車進行抽檢。沒有規矩，不成方圓。為了確保進料檢驗及供應商管理工作的順利進行，公司 應該制定相關的程序文件，是各項工作有章可循，并標準化.公司應制定供應商評審程序，采購控制程序，合同評審程序，生 產件批準程序及相應的文件、表格，并以此為標準對所需供應商進行調查，評 審,最終確定合格供應商，并進行相關的采購工作。.公司應制定供應商評分標準及相應的辦法，并以此為標準對公司供應商進 行季度或年度考核，并適時的啟動供應商扶持計劃.公司應制定信息溝通控制程序，并以此為

17、依據與供應商,客戶及內部員 工的工作交流和溝通，是相關質量信息能及時的傳遞.公司應制定進貨檢驗和試驗控制程序，產品標識和可追溯性控制 程序，不合格品控制程序，產品的監視和測量控制程序.公司研發部門及質量部門應根據研發階段所輸出的產品圖紙，產品材料 清單，產品零部件尺寸（含公差）,產品及零部件特殊特性清單，制定產品及零部 件檢驗規范，進料檢驗缺陷分類規定，產品零部件進料檢驗規定，產品 及零部件進貨檢驗作業指導書。.公司應根據不同零部件分別制定抽樣檢驗標準；.公司應根據產品設計與開發階段所輸出的測量系統的需求，配備相應的 測量工具,并制定測量系統分析程序，監視和測量裝置控制程序，計量管 理制度.公

18、司應制定SPC分析控制程序，并以此為依據對進貨檢驗，生產過程 進行統計分析。.對所有的質量信息均應進行記錄。記錄控制程序（11）.保證產品的可追溯性，應對各類產品進行標識.產品標識和可追溯性 控制程序三、裝配生產過程質量控制、成車檢驗為確保車間生產質量、安全可控，應制定生產過程控制程序生產設備和模 具控制程序安全管理程序制程能力管理程序1、職責及功能：.裝配過程產品質量（包括調試過程）由裝配車間全面負責及有對車間檢驗 人員進行調配的權利。.產品調試負責對裝配車間下線車輛的裝配要求和使用性能進行調試和最終 檢驗。.質量部門負責對車間裝配質量情況進行監督管理和對裝配車間、調試發生 的質量故障實施考

19、核;負責成品車質量控制和管理.2、裝配生產過程：（1）.車間對將任命的工序檢驗員應進行崗前培訓，檢驗技能達到要求后實施任 命，車間對任命的檢驗員名單和檢驗員在用的檢驗章報公司備案。人力資源 管理控制程序教育培訓控制程序，記錄控制程序。.車間根據各工位的質量情況和車間（公司）指標合理設置檢驗工序內控點和 配備必要的檢測（試驗）器具或檢測工裝,并確保檢測器具有效.質控點設置的合理 性可由質量、工藝和車間共同審理，報質量部門備案。檢驗器具由車間管理，計 量器具的有效性檢定由質量部門負責.檢測工裝由車間制定校對規程，確定校對頻 次和內容,并妥善保管。.車間負責制定各工序檢驗、裝配各班組、調試員及分管技

20、術質量人員的質 量職責和質量考核方法、內容及指標，在過程控制中車間對其實施監督和考核。.車間應確保各工序檢驗員持有相應的檢驗依據和檢測方法，檢驗文件須適 宜和有效。文件控制程序.車輛下線調試作為車間裝配產品的最終檢驗，調試方法和內容嚴格按公司 相應的技術文件和檢驗標準執行,車間應確保調試過程受控.車間負責所轄區域內質量記錄的保存，保證記錄清晰、整潔、完整，便于識 別和追溯。記錄控制程序產品的標識和可追溯性控制程序.質量部門負責對經過了所有的過程檢驗和試驗（包括調試完工）的產品進 行最終檢驗和驗收。.質量部門對成車檢驗、成車抽查、下線車檢查及隨機車間檢查，作為對車間 產品質量、質量指標完成情況和

21、產品制作過程質量控制能力的考核依據。以便對 產品裝配、調試過程質量進行監督，確保產品品質.3、生產質量控制過程車間必須落實“自檢、互檢、專檢”制度，做到不接受、不傳遞、不制造 產品缺陷，特別加強員工自主檢驗和后續檢驗力度，落實和分清質量事故責任，嚴 格控制質量風險，提升部門產品質量，提高部門員工質量意識，做到全體員工參 與到質量管理中。.車間裝配人員是本工位錯、漏裝和未按規定要求裝配的質量事故的直接 責任人，應對自己裝配工位的過程質量負責和對上工序質量實施監督控制，嚴禁將 有明顯缺陷（表面質量和幾何尺寸缺陷）的零部件進行組裝。本工序裝配完工后, 裝配人員將裝配信息清楚、準確地記錄在質量流轉卡上

22、。.裝配車間工序檢驗實施巡檢，由車間制定每班巡檢頻次（關鍵、重要、一般 工序）和巡檢方法,工序檢驗員巡檢項目和結果需在質量流轉卡上做好標記， 作為工序檢驗錯、漏檢考核的依據.督促、指導車間裝配人員嚴格按工藝和技術 標準進行作業。對重大質量問題和批量性質量問題必須向質量部門報告。.調試是對裝配車間各工序裝配質量合格后的最終檢驗工序，也是對外購和 自制件使用性能的檢驗工序。調試內容包括對外觀、零部件安裝、運動和使用性 能的檢測，調試自檢合格后及對不合格內容已做處理后的產品才能流入下工序， 調試內容、不合格及對不合格的整改應清晰地記錄在調試記錄卡上，調試人員是 產品調試要求中出現質量事故的直接責任人

23、。4、成品質量控制過程：.成車檢驗對進入成車檢驗工位車輛的質量流轉卡上的質量信息進行 檢查,且對前工序發現的不合格是否已完成處理和驗證進行驗對.不合格產品和對 不合格內容未進行處理的產品，成車檢驗有權拒收，直到車間、調試處理合格為止。.成車驗收前，車間、調試過程中的讓步接受的產品須有讓步批準，無讓步批 準的產品做不合格品處理或拒收，由相關責任車間或人員負責處理。.檢查產品是否與技術要求一致,確保產品經過所有過程檢驗和產品調試。.成車檢驗對交檢車通過上述初步確認后，進行10km道路行駛測試，停車 一段時間，再進行停車檢測。.成車檢驗發現的不合格，由有關車間或人員負責處理，車間處理完工后， 成車檢

24、驗須根據驗收要求重新驗證確認，合格后才可放行.成車檢驗發現不合格產品后由于某種原因須讓步接收時，須有明確的讓步 批準才可放行。.成車檢驗組長將每周發現的裝配、調試方面的質量信息收集向質量部門 進行書面匯報，以便質量部門對發現的質量問題作為對裝配、調試車間進行考核 的依據。.質量部門對成車檢驗的工作質量和檢驗進度實施監督和管理，確保現場檢 驗活動的及時性和準確性，不影響生產和銷售計劃要求。5、質量溝通為保證員工認識到各自工作在質量控制過程中的關聯性和自己從事的工作在 質量管理中的重要性，必須建立和完善關于質量信息管理溝通渠道和流程.成車檢驗員對發現的調試、裝配質量問題及時與調試和車間操作者（檢驗員） 進行溝通,防止同類問題再發生，從而提高裝配、調試和檢驗效率,共同達到提升 產品和過程產品質量.車間工序檢驗員從下道工序或成車檢驗員了解所轄區存在的質量問題，隨時 與生產班組長溝通，確保裝配質量。生產班組長應隨時到后續班組、調試和成車檢驗組收集本班組裝配質量信息， 對本班組存在的不足，應立即糾正和防范措施,以確