1、五大質量工具之一FMEA 1. DFMEA和PFMEA的基本理論與應用 2.兩種類型FMEA中的基本要素和它們的內在聯系 3.如何充分發揮FMEA的價值FMEA 的 發 展 六十年代航天工業的一項技術革新（阿波羅） 在美國質量控制協會汽車部和汽車 工業行動集團主持下，克萊斯勒、 福特和通用汽車公司對其各自有關 FMEA的參考手冊、程序、報告格 式和技術術語進行標準化處理，形 成統一的標準。什么是FMEA？FMEA是一組使設計、制造/裝配過程盡可能完善的系統化的活動FMEA是一種識別產品或過程中的潛在失效，以便在失效影響到顧客之前采取糾正措施的分析工具 失效 （Failure）： 實體全部或部分

2、失去了完成其功能的能力。其中實體是指產品、過程或系統。潛在失效：有可能發生有可能不發生的失效。失效失效現象失效在規定條件下, (環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間產品在工作范圍內, 導致零部件的破裂、斷裂、卡死、損壞現象產品失效出現在哪里?生產采購的材料及部件操作員工作區局部裝配組裝檢驗客戶客戶的工廠終端用戶誰的問題?操作工制造組織客戶以上所有的環節失效后果客戶不滿意銷售降低產品質量下降虧更多的錢虧錢產品也不可能打入國際市場公司利潤減少失效給企業帶來的后果失效的損失程度失效損失/糾正成本比例1:10:1000生產制造階段發現失效設計開發階段

3、發現失效售后階段發現失效盡早發現并消除失效是減少損失的最佳選擇！質量的代價不符合的代價: 符合的代價索賠 培訓重新設計 測試返工、報廢 設計評審、驗證、確認召回車輛 實驗設計官司 質量功能配置銷售丟失市場 失效模式分析失去工作 做到符合項的代價很高，但不符合項的代價更是無法預見，符合項的代價幾乎等同于防止失效的代價。 培訓會有哪些失效?這些失效是什么原因造成的？采取哪些措施防止失效？討論：FMEA 簡 要 識別已知和潛在的失效模式 識別每一種失效模式的后果及原因 利用風險順序數（RPN）對失效 模式排序 必要時，應采取糾正措施 書面總結活動過程琢磨 估計 猜 （ 形成動態文件 ）FMEA的體現

4、最大利益原則,通過事前行為減輕事后修改的風險。價值FMEA的指導原則遇到疑難問題時，請記住FMEA的目的是使顧客免受損失。一定要盡力保護顧客利益。FMEA是預防性的不是反應性的應當盡量避免失效而不是等著顧客提出申訴作 FMEA 的 情景 情景1:新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程 情景2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍應集中對于設計和過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現場的歷史情況。 情景3：將現有的設計和過程用于新的環境、場所或應用（假設對現有的設計和過程已有FMEA）。FMEA的范圍是新的環境或場所對現有設計或過

5、程的影響。對設施的預測性維護也可使用FMEA對行政管理過程的風險分析也可使用FMEA作FMEA 的目的通過FMEA可為實現下列目標提供支持:提高產品的安全性和可靠性使責任風險減少到最低限度降低三包、索賠費用避免初期故障延長產品壽命降低制造成本提高工作效率增進內部溝通FMEA對組織和管理者的影響FMEA的開發是一個涉及整個產品實現過程的多方論證的活動，它的有效實施依賴于良好的策劃。這個過程需要大量的時間并且對所需資源的承諾至關重要。FMEA開發的關鍵就是過程所有者以及高級管理者的承諾。FMEA對組織和管理者的影響FMEA由多功能（跨職能）小組開發，小組規模會根據設計的復雜性和公司規模大小而有所不

6、同。小組成員要有相關的技術知識、足夠的時間、以及管理者批準的權限。應當實施一個綜合性的培訓方案，包括：管理者總體認知對使用者的培訓對供應商的培訓對設備操作者的培訓管理者應負有開發并維護FMEA的責任。管理者職責管理者應負責FMEA過程。管理者對資源的選擇和應用，以及確保有效的風險管理過程（包括時間安排）負有最終職責。管理者職責還包括通過持續評審為小組提供支持、消除障礙、總結經驗教訓。FMEA 成功的條件團隊協作有效的管理 充分利用FMEA這個工具 貫穿產品全過程 在FMEA分析之前， 不制造任何樣件不是找別人毛病專有信息 F M E A - 工 作 組專家負責人開發設計規劃生產檢驗試驗工作組銷

7、售質保采購物流產品工程師了解過程過程工程師了解產品工 作 組 組 長 / 主 持 人 工作組組長/主持人的職責是：管理和主持小組工作幫助小組成員籌措基本設施和資料對項目的期限、結果及進度負責必要時聘請具有專門知識和經驗的專家調動小組成員的工作積極性對采取的措施進行跟蹤確保 FMEA 文件的現實性負責人、專家負責人、專家的職責是：協助確定項目的構成、范圍及界限（負責人）提供有關的資料、樣品、經驗等（專家、負責人）協助進行系統描述、缺陷分析及其優化（專家、負責人）協助選擇和實施改進措施參 考 資 料 在進行FMEA的各階段 所需的參考資料有：設計任務書，訂單質量特性清單功能描述標準，法律法規圖紙，

8、工藝作業指導檢驗計劃以往的/類似的 FMEA行業信息FMEA表格，等等。不同類型FMEASystem FMEADesign FMEAProcess FMEA系統 FMEA ( S FMEA )( D FMEA )( P FMEA )設計 FMEA過程 FMEA功能關系圖元件及設計要素的物理失效因加工不符合要求所造成產品失效FMEA - 總 體 步 驟系統單元 和結構單元建立系統結構 功能和功能結構列出系統單元功能建立功能結構缺陷分析建立缺陷機理結構列出系統單元缺陷風險評估評價各要素的重要度、頻度和不易探測度優化確定優化措施驗證措施有效性并重新進行風險評估風險被識別 / 危害被排除產 品 系 統

9、 FMEA考慮系統的構成 ：通過事先預測，故障樹分析；確定相互作用關系，質量功 能展開，等等；以動力系統為例。動力系統 失效可能是傳動器失效(失效 起因)造成整車失效 (失效后果)評估由此產生的風險并設法 消除。 傳動器 失效 齒輪 失效驅動軸 失效 離合器發動機 整車 失效動力系統 失效過 程 系 統 FMEA過程1 分過程2.2失效 機器 失效分過程2.3分過程2.1人材料環境整個過程 失效過程 2 失效考慮過程的構成：通過事先預測，故障樹分析；確定工藝流程（流程圖、指導書、記錄等）；考慮會產生失效的因素例如，過程2發生失效，起因是分過程2.2的機器失效，導致的后果使整個過程失效；評估由此

10、產生的風險并設法消除。FMEA方法定義范圍范圍建立的FMEA分析的邊界，根據FMEA的類型（即：系統、子系統或零部件）確定哪些是需要的內容，哪些是不需要的內容。下面內容可以幫助小組確定FMEA的范圍：功能模式框（邊界）圖參數（P）圖接口圖過程流程圖相互關系矩陣示意圖材料清單（BOM）顧客的要求QFDDFMEA特殊特性清單過程流程圖PFMEA控制計劃作業指導書FMEA與其它方法、文件 產品設計方案DOESPC設計FMEA何時進行設計FMEA?設計FMEA是APQP(產品質量先期策劃）中“產品設計和開發”階段的產物在分析了顧客要求和形成初始概念之時或之前開始，并在產品加工圖樣完成之前全部結束。當還

11、有時間修改設計時！設計FMEA以下情況需進行設計FMEA（或至少評審過去的DFMEA）是新的設計在原設計基礎上修改應用條件或環境發生變化顧客要求或希望發生變化競爭環境、業務環境或法律環境發生變化有設計責任且需提交PPAP（生產件批準程序）發生實際失效設計FMEADFMEA的準備 設計意圖：產品期望做什么和期望不發生什么的一個清單。應考慮產品的應用環境和法規要求。 框圖：說明系統間/子系統間/零件間的邏輯關系：連接、能量/信息等。 歷史信息：類似產品的DFMEA。設計FMEA框圖表格實現功能所要求的零部件、子系統零部件、子系統之間的聯接關系該框圖的復制件應伴隨FMEA的全過程共有23項內容組成設

12、計FMEA框圖/環境極限條件案例系統名稱:閃光燈車型年:1994年新產品FMEA識別號:XXXI10D001工作環境極限條件溫度:-20160F 耐腐蝕性:試驗規范B 振動:不適用沖擊:6英尺下落 外部物質:灰塵 濕度:0-100%RH可燃性:(靠近熱源的部件是什么?)其他:設計FMEA框圖開關C極板E+燈罩A燈泡總成D電池B彈簧F-1234455系統名稱：閃光燈 連接方法：1、不連接2、鉚接3、螺紋連接4、卡扣裝接5、壓緊裝接激光筆功能塊圖電池后蓋圓桶型管激光芯版外部的圓形鏡片功能1. 密封2. 安裝電池3. 提供電源4. 必須容易拆卸功能:1. 密封激光.2. 輸出鏡頭3. 遮閉灰塵.4.

13、 必須易于裝卸. 功能:1. 提供光源2. 激光聚焦3. 提供當前的電源路徑功能1. 密封2. 安裝電池3. 提供電源4. 激光芯安裝5.易于抓握的激光筆表面 6. 抓握的提示標簽練習1 以手機為例，畫出手機的框圖。 要求：描述工作環境的極限條件、用框圖描述電池、前蓋、后蓋、鍵盤、顯示屏、芯片等系統/零件的關系（連接方式、能量傳遞、同一環境等） SFMEA不是一種新的FMEA方法。 根據組織的產品特點，可能有幾個級別的SFMEA，也可能沒有SFMEA。 針對自行車（系統）、車架（子系統）功能的DFMEA就是SFMEA，針對“下部前車管”功能的則是DFMEA。設計FMEASFMEA與DFMEA系

14、統-自行車設計目標： 3000小時無保養，壽命10000小時； 99.5%的成年男子可騎用 功能：便于使用失效模式：方向把不靈活 腳踏板不好用功能：使用可靠失效模式：鏈條斷開 車胎漏氣子系統-車架功能：支撐座位失效模式：斷裂 過大變形功能：好看外觀失效模式：漆皮剝落 退色子系統-把手總成子系統-車座總成部件-上部車架功能：提供結構上支撐失效模式：結構性失效 過大變形功能：提供安裝尺寸控制失效模式：安裝尺寸過長 安裝尺寸過短部件-下部前車管部件-鏈輪管可制造性、可裝配性、可服務性的考慮DFMEA應當包括所有在制造或裝配過程中可能發生的，且由設計所導致的潛在失效模式和原因。這種失效模式可以通過設計

15、變更來減少。（如：防止零件錯裝的設計特性防錯）。當這些失效模式在DFMEA分析中未得到減少（該項內容記錄在措施計劃中），則這些失效模式的識別、影響和控制應當轉交并包括在PFMEA中。可制造性、可裝配性、可服務性的考慮DFMEA并不依靠過程控制來克服潛在的設計不足，但它會把制造和裝配過程中的技術、物理限制考慮在內。例如：必要的拔模斜度有限的表面處理能力裝配空間（比如：工具可達到）有限的鋼淬硬性公差/過程能力/性能當產品投入現場使用后，DFMEA還能將產品服務性和可回收性的技術限制和物理限制考慮在內。例如：（維修或拆卸）工具的可達性診斷能力材料分類標識（回收用）制造過程中使用的材料/化學品 設計F

16、MEA表格采取的措施探測級別項目功能要求責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：頁碼：第 頁 共 頁編制人：FMEA日期（編制）： （修訂）設計責任：關鍵日期：系統子系統 零部件：年型/車型：主要參加人：1 87 65 4 3 2 9 10 11 12 13潛在失效的起因/機理14 15 17 18RPN 19 20 21措 施 結 果RPN不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S) 22 23預防 16現行設計控制 潛在失效模式及后果分析(設計FMEA第四版表格) 系統 子系統

17、 FMEA編號： A 頁 碼： 第1 頁 共 1 頁零部件： B設計職責： C 編制人：H 車型年/項目： D 關鍵日期： E FMEA日期(編制)：F（修訂） 核心小組： G項目a1功能 要 求a2潛在失效模式b失效潛在影響c嚴重度d分類e失效潛在原因f現行設計RPNj建議措施k職責和目標完成日期 l 措 施 結 果 n控制預防h發生度g控制探測h探測度i采取的措施完成日期m嚴重度發生度探測度RPN表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引 2系統、子系統或零部件的名稱及編號3設計責任：整車廠、部門和小組4編制人：負責FMEA準備工作的工程師的姓名、 電話和所屬部門5年型/車型

18、：設計所影響的預期的年型及車型867關鍵日期：FMEA初次預定完成的日期，該日期 不應超過計劃的產品設計發布日期FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期及最新修 訂日期主要參加人：有權確定和/或執行任務的責任部門 和個人姓名表格說明9項目/功能/要求： 填入被分析項目的名稱和編號 注明被分析項目的所有功能及工作條件 使用盡可能簡明的文字描述，定義準確功能描述為：動詞 + 賓語 + 修飾詞例如 使線芯絕緣 保證端子在插接件內位置正確 防止管腳被壓碎表格說明9項目/功能/要求： 期望的功能:系統/子系統/零件的作用 運行環境條件：在什么樣的條件下工作 設計可靠性、壽命、耐久性目標非期望的功能：如有，

19、列出法規要求應盡可能給出度量的要求應把所用的功能單獨列出練習2列出產品的功能清單 以小組為單位 選擇手機或其零件（如機蓋、電池），或你們小組定義的產品 嘗試建立一個功能清單10表格說明潛在失效模式： 列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效 可能發生，但不是一定發生。 指明工作環境 考慮范圍包括項目本身、低一級和高一級。 特殊環境條件下的失效模式也應當考慮。 使用規范化的專業術語典型的失效模式如：斷裂、變形、松動、泄露、腐蝕、短路、等。失效 = 未達到質量要求無功能功能不足功能過強10表格說明潛在失效模式：A、不能完成規定的功能 突發型：斷裂、塑性變形、碎裂、失穩、短路、斷路、擊穿、泄露等 漸變

20、型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、退色、失去光澤、信號弱B、產生了有害的非期望功能，如噪聲、振動、電磁干擾、有害排放、燙傷、凍傷、觸電、光對眼的傷害等。還包括對兒童：誤食、機械傷害等。當可能存在這類失效時，應確認是否已有限制要求，如沒有，是否應加以補充 硬件：斷裂、彎曲、腐蝕、松動、粘結、裂紋、短路、泄露、滲漏、滑落、氧化、生銹、支撐不夠、信號不足、堆積、外觀不良、客戶不滿意、影響美觀、不能緊固、異色、雨水進入汽車、不穩定狀態、保存期太短 散裝材料：過厚/過薄、酸性或堿性過強、過暗或過亮、過粘、功能損失、時強時弱、不可顯示、配合性差、無法粘住、剝落、碎屑

21、10表格說明潛在失效模式： 標準化:組織應運用對產品的經驗定義各種缺陷,以實現術語規范,確保小組人員對缺陷理解一致;并有利于缺陷統計。 歷史資料：組織在長期的生產過程中所積累的經驗應按缺陷或起因/機理進行分類統計。練習3編制失效模式定義表，書面描述以下內容： 失效模式名稱 失效模式的表現/定義 發現的時機/人（制造者、檢驗人員、下道工序、顧客等） 關聯功能（含上級系統）表格說明11潛在失效后果：指失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣。 根據（內、外）顧客可能發現或經歷的情況描述 失效后果（許多失效模式有不止一種后果） 明確說明是否會影響到安全性或與法規不符 必須考慮系統、子系統和零部件

22、之間存在的相互 影響作用（連鎖反應）表格說明11潛在失效后果： 考慮以下幾個方面： 對完成功能的影響 對上級系統和系統內其他零件的影響 對所有顧客的影響（包括使用成本） 對法規的影響 對營銷方案的影響 對制造性/可裝配性的影響表格說明11潛在失效后果： 失效鏈： 汽車長時間使用環境條件 水箱密封老化失效模式 水箱滲漏直接后果 發動機過熱中間后果 發動機損壞中間后果 汽車停駛最終后果表格說明12嚴重度數（S） 指潛在失效模式發生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響的嚴重程度的評價指標。嚴重度僅適用于后果嚴重度級別數值的減少只能通過修改設計來實現可自定評分表（不推薦修改9和10的準則）嚴重度數（S

23、）推薦的評價準則嚴重度數（S）推薦的評價理解 FMEA小組應對評價準則和分級規則達成一致意見。 組織可對準則進行修改，不推薦修改9和10的準則。 嚴重度的定級可以通過修改設計、使之補償或減輕失效的后果來降低。如“癟胎”可以減輕突然爆胎的嚴重度。“安全帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度。 “車輛/項目”在用于其他產品時，可理解為“最終產品/生產產品”。如電視機/顯示器、電腦/接線端子等。 910：與安全/法規有關，58：與性能/功能有關，24：與外觀和感覺有關。 嚴重度為1的失效模式不應進行進一步分析。推薦的DFMEA嚴重度評估標準（第四版）后果標準：對產品的影響嚴重性（對顧客的影響）等級不符合安全

24、或法規要求潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規的情形，失效發生時無預警。10 潛在失效模式影響了汽車的安全運行；或者包含不符合政府法規的情形，失效發生時有預警。9 基本功能喪失或功能降低基本功能喪失（汽車無法運行，不影響汽車安全運行）8 基本功能降低（汽車可以運行，但是性能下降）7 次要功能喪失或功能降低次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷功能不可實施）6 次要功能喪失（汽車可以運行，但舒適/便捷性能下降）5 干擾有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且絕大多數顧客（75%）能察覺到4 有外觀、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，并且許多顧客（50%）能察覺到3 有外觀

25、、可聽噪音、汽車操作項目上的問題，但只有少數識別能力敏銳的顧客（25%）能察覺到2 沒有影響沒有可識別的影響1 13級別/分類（重要程度）表格說明用于對零件、子系統或系統的產品特性分級 （例如：特殊、關鍵、重要）用適當的字母或符號在DFMEA中注明并在建議措施中記錄，是特殊過程控制的依據。表格說明14潛在失效的起因/機理指明失效模式發生的原因或作用機理是產品設計所固有的與產品的使用有關列出每個失效模式的所有可以想象到的失效起因和機理許多失效模式是多種原因造成的失效通常是由一連串的原因造成的，從直接原因到根本原因（原因鏈）表格說明14潛在失效的起因/機理簡明扼要、完整地將起因/機理列出來與制造和

26、裝配無關的： 原因:材料、尺寸、公差、連接方式、說明書、計算、可靠性目標、空間等。 機理：屈服、疲勞、氧化、磨損、蠕變、腐蝕、材料不穩定等。與制造和裝配有關的： 技術與體力限制:材料處理、公差、重量、裝配空間小、零件數量、維修等。 誤操作：正反面、左右件/孔、對中困難。 對變差過于敏感：產品的穩健性不好等。表格說明14潛在失效的起因/機理規定的材料不對設計壽命估計不當應力過大潤滑不足維修保養說明不當環境保護不夠計算錯誤等考慮“可預見的產品誤用”情況20A保險絲10A保險絲不適當的軟件規范不適當的表面加工規范不適當的運行規范過熱不適當的公差表格說明15頻度數（O）指某一特定失效起因/機理出現的可

27、能性通過設計更改來消除或控制一個或多個失效起因/機理是降低頻度數的唯一途徑需考慮 類似零部件或子系統的維修檔案及維修服務經驗？零部件是否為以前使用的零部件或子系統還是與其相似？相對先前水平的零部件或子系統所做的變化有多顯著？零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？零部件的用途有無變化？有哪些環境改變？針對該用途是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數？頻度數（O）推薦的評價準則 （設計小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致）失效可能性標準：起因發生頻度-DFMEA（在項目或汽車的可靠性/設計壽命內）標準：起因發生頻度-DFMEA（每個項目/每輛車的事件）等

28、級k很高沒有前期歷史的新技術/新設計100/1000； 1/1010 高在工作循環/操作條件內，對于新設計、新應用或變更，失效是不可避免的50/1000；1/209 在工作循環/操作條件內，對于新設計、新應用或變更，失效是可能的20/1000；1/508 在工作循環/操作條件內，對于新設計、新應用或變更，失效是不確定的10/1000;1/1007 中等相似設計，或者在設計模擬/測試時的頻繁失效2/1000;1/5006 相似設計，或者在設計模擬/測試時的偶爾失效0.5/1000;1/20005 相似設計，或者在設計模擬/測試時的個別失效0.1/1000;1/10,0004 低幾乎相同設計，或者

29、在設計模擬/測試時僅有的個別失效0.01/1000;1/100,0003 幾乎相同設計，或者在設計模擬/測試時，沒有觀察到失效0.001/1000;1/1,000,0002 很低通過預防控制消除失效。采取預防措施,消除失效1 表格說明16現行設計控制能夠確保設計充分性的任何技術 失效模式如同疾病設計控制則象醫生采取的診斷方法（醫生喜歡采取預防措施）設計控制有三種類型：（1）消除失效產生的原因（2）查明失效的原因（3）檢測失效模式表格說明16現行設計控制預防性設計控制措施（P）預防:防止失效的起因/機理或失效模式出現,或者降低其出現的幾率。預防措施的例子:基準研究 自動防故障裝置設計 設計和材料

30、標準（內部的和外部的） 文件-類似設計中最好實踐的記錄、以往的教訓等 模擬研究-確定設計要求的概念分析 防錯探測性設計控制措施（D）探測:在項目投產之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式。探測起因/機理:臺架試驗、實驗設計、回歸分析等。探測失效模式：道路試驗、整車試驗、耐久性試驗、壽命試驗、破壞性試驗等。 設計評審 原型試驗 驗證試驗 模擬研究-設計驗證 設計試驗，包括可靠性試驗。 使用類似零部件的模型17表格說明18不易探測度數（D）指在零部件、子系統或系統投產之前 用現行設計控制方法對潛在失效起因/機理及后續的失效模式探測能力的評價為了減小 D 值需不斷改進設計控

31、制方法不易探測度數（D）推薦的評價準則 （設計小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致）推薦的DFMEA預防/探測評估標準（第四版）探測機率標準：被設計控制探測到的可能性等級探測可能性沒有探測機率沒有現行控制；無法探測或并未分析10 幾乎不可能在任何階段都不容易探測設計分析/探測控制的探測能力很弱；虛擬分析（例如：CAE,FEA等）與預期的實際操作條件沒有關聯9 很微小在設計定稿后，設計發布之前在設計定稿后，設計發布之前，使用通過/不通過試驗對產品進行確認（用接受標準來測試系統或子系統，例如：駕駛和操控，裝運評估等）8 微小在設計定稿后，設計發布之前，使用試驗到

32、失效的試驗對產品進行確認（對系統或子系統進行測試，直到故障發生；進行系統相互作用試驗等）7 很低在設計定稿后，設計發布之前，使用老化試驗對產品進行確認（在耐久性試驗之后進行系統或子系統測試，例如：功能檢查）6 低推薦的DFMEA預防/探測評估標準（第四版）探測機率標準：被設計控制探測到的可能性等級探測可能性在設計定稿之前在設計定稿之前，進行產品確認（可靠性試驗，開發/確認試驗），使用通過/不通過試驗進行確認（如：性能接受標準，功能檢查等）5中等在設計定稿之前，進行產品確認（可靠性試驗，開發/確認試驗），使用試驗直到失效的試驗進行驗證（如：持續試驗直到有泄露、彎曲、破裂等現象）4中等偏高在設計定

33、稿之前，進行產品確認（可靠性試驗，開發/確認試驗），使用老化試驗進行驗證（如：數據趨勢，前/后的數值，等等）3高虛擬分析-相關設計分析/探測控制的探測能力很強。虛擬分析（例如：CAE,FEA等）與預期的實際操作條件關聯性很高。2很高探測不適用：失效預防由于有了設計方案（例如：已證實的設計標準，最佳實踐或常用材料等）的充分預防，失效原因或失效模式無法發生。1 幾乎可以確定表格說明19風險順序數（RPN）RPN是對設計風險性的度量RPN = S O DS: 嚴重度數（110）O：頻度數（110）D：不易探測度數（110）關注RPN較高的項目表格說明20建議措施根據RPN的排序，提出建議采取措施以減

34、小風險順序數更改設計（標準化設計）RPNSOD更改設計改進設計確認/驗證（改變試驗方法）如沒有建議措施應填寫“無”表格說明21責任 目標 完成日期明確執行“建議措施”的組織和個人以及預計完成的日期22采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期采取措施的原則（VDA）表格說明23糾正后的 RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數、頻度數和不易探測度數，重新計算并記錄RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應永遠體現最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產后發生的設計更改和措施DFMEA應在設計

35、發布之前完成動態文件過程FMEA何時進行過程FMEA?過程FMEA是APQP (產品質量先期策劃）中“過程設計和開發”階段的產物在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設計當還有時間修改產品及工藝設計時！在DFMEA之后過程FMEA以下情況需進行過程FMEA（或至少評審過去的PFMEA）是新的過程新產品，或從未用本過程加工的產品原有的過程發生變化顧客要求或希望發生變化競爭環境、業務環境或法律環境發生變化發生實際失效過程FMEAPFMEA 的原則PFMEA不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷要考慮有關產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足

36、顧客的要求過程FMEAPFMEA表格共有23項內容組成過程流程圖/風險評定產品/過程參數DFMEA文件 過程FMEA表格采取的措施探測級別過程功能要求責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：頁碼：第 頁 共 頁編制人：FMEA日期（編制）： （修訂）過程責任部門：關鍵日期：項目名稱：年型/車型：主要參加人：1 87 65 4 3 2 9 10 11 12 13潛在失效的起因/機理14 15 17 18RPN 19 20 21措 施 結 果RPN不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數

37、(S) 22 23預防 16現行過程控制過程步驟 功能要求潛在失效模式失效潛在影響嚴重度S分類失效潛在原因現行過程RPN建議措施職責和目標完成日期實施結果控制預防發生度O控制探測探測度D采取的措施完成日期嚴重度發生度探測度RPNa1a 2bcdefhghijkImn 潛在失效模式及后果分析 （過程FMEA第四版表格） FMEA編號 A 共 頁，第 頁項目：B 過程職責：C 編制人：H車型年/項目D關鍵日期：E FMEA日期（原始）(修訂) F 核心小組： G 表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引 2項目：所分析的過程名稱、編號3過程責任：整車廠、部門和小組（還包括供方）4編

38、制人：負責FMEA準備工作的工程師的姓名、 電話和所屬部門5年型/車型：過程所影響的預期的年型及車型867關鍵日期：FMEA初次預定完成的日期，該日期 不應超過計劃開始生產的日期FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期及最新修 訂日期主要參加人：有權確定和/或執行任務的責任部門 和個人姓名 表格說明9過程功能/要求： 簡單描述被分析過程或工序（如車、焊接） 盡可能簡單描述被分析過程或工序的目的 若過程包含有不同失效模式的操作應獨立列出 基本功能和輔助功能都要考慮 列出顧客的希望或要求功能描述為：動詞 + 賓語 + 修飾詞例如 零件成型 零件彎曲10表格說明潛在失效模式：典型的失效模式如：斷裂、變

39、形、毛刺、彎曲、 安裝調試不當、短路、等。指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潛在失效模式的起因也可能是上一道工序潛在失效的后果假設這種失效可能發生，但不是一定非得發生。假定提供的零件/材料是合格的10表格說明潛在失效模式：過程失效模式是零件被拒收的理由: 零件特性不符合工程規范 過程不能滿足其目的或 功能一般說,過程失效模式可分類如下: 制造:尺寸的(超公差) 裝配:零件漏裝、裝配位置不正確試驗/檢驗：接收壞的零件。拒收好的零件10表格說明潛在失效模式： 零件孔中心錯位 零件松動 零件有毛刺 零件漏瀉 零件有裂紋 零件方向錯誤 零件變形 零件有刀痕 零件腐蝕 零件有砂眼 彎曲 開孔太淺 開孔太深 表面太光滑 短路 開路 轉運損壞 貼錯標簽 硬度高 硬度低表格說明11潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是下一道工序或工位、代理商和/或車主。 對最終使用者，失效后果一律用產品或系統的 性能來描述，如：噪聲、不起作用、不穩定等 如果顧客是下一道工序或工位，失效的后果應 以工藝/工序性能來描述，如：無