1、.wd.wd.wd.5.9 轉體橋梁施工監理監控重點5.9.1 轉體承臺施工監理監控重點5.9.1.1承臺鋼筋直徑20mm以上的采取滾軋直螺紋連接。鋼筋的滾軋、套絲與螺紋套筒的一端套接均在鋼筋加工場內完成，對于兩端都滾軋、套絲的鋼筋，一端套上螺紋套筒，另一端用專用塑料套蓋對端頭進展保護，待鋼筋運輸到前場安裝到位后利用管子鉗在安裝現場完成連接。為了保證鋼筋連接的順利進展，加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中要加強保護，尤其是鋼筋的外露螺紋及套筒的內螺紋。由于承臺鋼筋型號較多，鋼筋長度變化不一，每種型號鋼筋數量大，作好標識尤為重要。承臺鋼筋安裝前，首先對墊層進展清理，清理完畢后，按照設計鋼筋鋼筋間距用墨

2、斗在墊層上彈出鋼筋位置，同時在墊層頂面按照1.51.5m的間距布置混凝土保護層墊塊，墊塊采用665cm的方形高強砂漿墊塊，完成墊塊安放后，開場鋼筋安裝。鋼筋安裝同一斷面接頭數量不超過斷面鋼筋數量的50%，鋼筋相鄰接頭錯開距離不小于35d。鋼筋網用扎絲以梅花形式進展綁扎。承臺鋼筋施工要注意對墩柱的預埋鋼筋、施工預埋件數量及位置的準確性進展全面的檢查，合格前方可進展混凝土澆注。承臺鋼筋安裝時，注意在上、下承臺預埋后澆帶鋼筋和上承臺墩底泄水管加強鋼筋。5.9.1.2承臺模板施工監控詳見第三節，二，5.3模板工程監理控制重點5.9.1.3下承臺施工下承臺混凝土分兩次澆筑，首先澆筑下球鉸定位骨架及滑道鋼

3、板骨架預埋鋼板以下局部。然后安裝下球鉸和滑道鋼板后，進展二次澆筑，同時在底部下球鉸底部及滑道鋼板底部槽口內各預留4根壓漿管，以便在混凝土澆筑后，根據實際澆筑效果進一步密實其底部的混凝土。1混凝土配合比要求. 承臺采用砼標號為C35混凝土，水灰比0.5，電通量1500。. 承臺砼坍落度為1620cm；粗骨料粒徑525mm。. 承臺砼初凝時間不小于8小時。. 具有緩凝和良好的泵送性能。2材料的選擇為控制混凝土質量，對選用原材料要嚴格界定。對混凝土性能和外觀效果影響較大的外加劑更須慎重選擇。粗骨料：選用級配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006?普通混凝土用砂、石質量和檢驗方法標準?的規定。細骨

4、料：中粗砂，JGJ52-2006?普通混凝土用砂、石質量和檢驗方法標準?規定。外加劑：外加劑按照GB8076-1997?混凝土外加劑?執行。3混凝土澆筑下承臺混凝土最大方量約465m3，一次澆筑完成。澆筑時間控制在10小時以內。混凝土澆筑按照從一個方向中間向另外一個方向兩端推進，并嚴格控制分層厚度，加強斜角部位混凝土振搗，保證振搗充分。每層澆筑厚度按照30cm控制，混凝土振搗采用插入式振動棒，振搗間距按5060cm進展控制，振搗棒離側模距離應保持5cm以上。振搗時，振搗棒應插入混凝土內，上層混凝土振搗時應將振搗棒插入下層混凝土內510cm，每一處振搗應快插慢拔，必須振搗至該處混凝土不再下降，氣

5、泡不再冒出，外表出現泛漿為止。混凝土澆筑期間，安排專人檢查下球鉸定位骨架及滑道鋼板骨架預埋件的穩固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好。4上、下承臺臨時錨固在下承臺砼澆筑前，為了保證轉體前上、下承臺的相對位置不會發生扭轉和不平衡力矩，需在上下承臺之間設置臨時的錨固束，.單個承臺設置錨固束40根JL32精軋螺紋鋼筋，立面布置圖如下，平面上布置在順橋向，各20根。5下球鉸加工. 設計條件A、轉體球鉸的豎向承載力為64000kN。B、轉體球鉸為焊接后機加工構造，球鉸球面直徑分別為320cm。C、轉體球鉸的下球面板上鑲嵌有碳纖維填充聚四氟乙烯復合滑板，與上球面板組成摩擦副，并涂抹硅脂油

6、潤滑。 材料：A、轉體球鉸的球面板采用Q345，化學成分及機械性能應符合GB/T700的有關規定。B、轉體球鉸的加強肋板采用Q235或Q345鋼板，鋼板的化學成分及機械性能應符合GB/T699和GB700的有關規定。C、轉體球鉸的銷軸芯棒采用Z45號鋼，材料的化學成份及機械性能應符合GB699有關規定。D、支座骨架采用L50506角鋼、Q235A熱軋等邊角鋼角鋼型號5，材料的化學成分及機械性能應符合GB700-88的有關規定。E、滑板采用填充碳纖維聚四氟乙烯材料，其容許應力60MPa，滑動摩擦系數0.03硅脂油潤滑。a、滑板厚度為15mm，鑲入10mm。b、滑板初始摩擦系數小于0.03，滑動后

7、摩擦系數小于0.01。c、滑板壓縮變形量小于2%，15mm壓縮量小于0.35mm。 制造：A、轉體球鉸各零件的外形尺寸及公差按圖加工，未注公差按GB/T1804-C，未注形位公差按GB/T1184-K執行。B、上、下球鉸的上下球面板一次性鑄造制成。C、球鉸機加工工裝：5mmSR球形卡尺按圖用線切割加工成形，25mmSR球形樣板按圖用線切割加工成形，彈簧刀架、樣板夾具、游標卡尺、鋼直尺、卷尺、塞尺、4m立車、立銑、橫臂鉆床。D、上球鉸加工工序：定位于4m立車卡盤，凸球面局部朝上，以外徑為基準校正夾緊，按圖平對外徑、中間通孔及尺寸，球面局部預留5mm加上等量先進展粗加工，翻身校正外徑復平夾緊，平對

8、正面外徑，環形筋內，外徑至圖尺寸，將上加勁板與球鉸進展焊接，組焊后進展退火處理，熱處理完成后再對球面進展精加工，上無縫鋼管與上球鉸進展焊接，焊接時應保證無縫鋼管中心線與球面截面圓平面保持垂直，最后球面采用鍍硬鉻，其厚度100um，并保持外表光滑。E、下球鉸加工工序：定位于4m立車卡盤，凹球面部面朝上，以外徑為基準校正夾緊，按圖平對外徑、中間通孔至尺寸，球面局部預留5mm加上等量先進展粗加工，翻身校正外徑復平夾緊，平對底部外徑，環形筋內，外徑至圖尺寸，將下加勁板與球鉸進展焊接，組焊后進展退火處理，熱處理完成后再對球面進展精加工，并在凹球面上用尖頭刀刻四氟板沉孔圓尺寸線，按圖劃出四氟板圓板沉孔、跑

9、氣孔、抵搗孔中心線。用立車安裝銑動力頭分角度銑加工四氟圓板沉孔、抵搗孔，用橫臂鉆床加工跑氣孔。下無縫鋼管與下球鉸進展焊接，焊接時應保證無縫鋼管中心線與球面截面圓平面保持垂直。F、轉體球鉸球面加工后，各處的曲率半徑應相等，使用樣板與塞尺檢查，球面與樣板的誤差應在0.7mm以內，上、下球鉸球面的水平截面應為圓形，橢圓度不大于1.5mm。球鉸邊緣各點高程應相等，球鉸邊緣不得有繞曲變形。球鉸各零部的焊接嚴格按焊接工藝要求操作，并采取措施控制焊接變形焊前預熱，焊后保溫，焊縫要求光滑平整，無裂紋、咬邊、氣孔、夾縫等缺陷。G、其余零部件均按圖紙設計要求進展加工無縫鋼管、芯棒、支架等。H、碳纖維聚四氟乙烯滑板

10、壓制過程中，根據圖紙尺寸做好相應的編號，在圖紙面通過圓心劃線，箭頭指向由低到高，便于安裝時區分。5滑道鋼板安裝完成下承臺第一次混凝土澆筑后，開場下球鉸及滑道鋼板骨架及滑道鋼板安裝。滑道鋼板骨架與其預埋鋼板焊接處理，然后將滑道鋼板與其骨架通過緊固螺旋連接，下球鉸與其定位骨架也通過螺栓連接。滑道鋼板為外徑3.75m，寬度1.1m環形Q345c材質鋼板，刨光處理，粗糙度6.3級，外表做防銹處理。頂面相對標高高差小于5mm，滑道鋼板由螺母調整校平，頂面局部平面度0.5mm。調整滑道鋼板、下球鉸中心位置及球面，使中心銷軸的套管豎直，用水準儀調整滑道鋼板及球面周圈標高，對角高差及局部高差控制在1mm以內，

11、使球面周圈在同一水平面上，用螺栓固定下球鉸，使其緊固牢靠，防止下球鉸的變形及錯位，同時蓋住中心銷軸套管口；檢查下球鉸安裝無誤后，澆筑鉸下混凝土。下球鉸及滑道鋼板定位混凝土為細石微膨脹C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在1820cm。混凝土用輸送車運到現場后用吊斗吊到球鉸部位灌注，混凝土從一側通過球缺下底面向另一側流動，振動棒從球鉸四周邊緣往里斜插振搗。混凝土澆筑前，將下球鉸和滑道鋼板外表用軟布覆蓋保護，防止混凝土和其它雜物污染，同時在下球鉸和滑道鋼板底部預埋4根壓漿管，待下球鉸及滑道鋼板定位混凝土終凝后，用壓漿法進一步密實球鉸底部混凝土。混凝土終凝前，在球鉸及滑道鋼板周邊收壓混凝土

12、外表23遍，防止混凝土收縮開裂。5.9.1.4上承臺施工上承臺施工同樣分成兩次，第一次澆筑中間轉盤局部，第二次再澆筑上承臺。轉盤澆筑前，事先完成上球鉸的安裝。球鉸安裝工藝為：將黃油與四氟粉按重量比120:1的比例配制好后，在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，然后將中心銷軸輕放入套管中，放置時保證中心銷軸豎直并與周圍間隙一致。1四氟滑塊安裝在下球鉸凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑塊，并用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑塊之間的間隙，使黃油面與四氟滑塊面相平。整個安裝過程中要保持球面清潔，不要將雜物帶至球面上。四氟滑板安裝前，由廠家量出每個槽口的深度，與設計偏差大于0.1mm的，全部用標識，對應的四

13、氟滑板按照偏差制作，并用記號筆標識，安裝時一一對應。下球鉸球面安裝聚四氟乙烯滑塊安裝如以以下圖所示。上下球鉸結合前，由廠家進展球鉸面清洗，然后涂抹黃油，通過上球鉸將多余的黃油擠出，人工用紗布將接縫處涂抹干凈后，用膠帶封邊，防止灰塵和其它雜物進入，轉體時予以撤除。清潔人員穿膠鞋，并事先在旁邊用清水洗凈后才能進入球面區進展清理作業。 2上球鉸安裝將上球鉸的兩段銷軸套管接好，用螺栓固定結實。注意保護好上球鉸，將上球鉸凸球面涂抹黃油后，用防水塑料布將整個上環鉸嚴密包裹，放置于擱置架上，使用時將上球鉸吊起，去除防水塑料布，用紗布將凸球面擦試干凈，在凸球面上抹涂一層黃油四氟粉，然后將上球鉸對準中心銷軸輕落

14、至下球鉸上。用拉鏈葫蘆微調上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一致。去除被擠出的多余的黃油，用寬膠帶紙將上、下球鉸邊緣的縫隙密封。3鋼管撐腳安裝上承臺鋼筋安裝前及時加工并定位安裝6對600撐腳鋼筒，鋼筒內填充C50微膨脹混凝土，撐腳鋼筒預埋入上承臺內80cm，位于上下承臺間環形滑道鋼板正上方，并與滑道保持10mm距離，為減小撐腳底面與滑道鋼板的摩阻力，撐腳底板做刨光處理，精度3級。撐腳安裝時，在鋼筒底面與滑道之間用10mm厚鍥形鋼板鍥形鋼板打磨光滑并涂上黃油支墊撐腳鋼筒，周圍用鋼板焊接，在轉體前，割除鋼板，抽出鍥形鋼板。4模板安裝上承臺高度2.3m，模板分為底模和側模兩局部，均用木模制作，后

15、面設置木方10*10cm30cm豎肋，主橫肋選用210，豎向間距0.25+0.8+0.8+0.45m2.3m，共設置4片，與豎肋及面板分開制作，主橫肋之間采用M30螺桿連接。底模次肋選用8*5cm木方，留出撐腳鋼筒位置，另注意后澆帶鋼筋預留，采取將鋼筋穿過模板的方式預留，與撐腳鋼筒沖突時斷開，同時避開預留鋼筋。5鋼筋及預應力安裝完成底模鋪設后，進展鋼筋及預應力筋安裝，上承臺鋼筋較多，預應力筋分部密集。普通鋼筋與撐腳鋼管相交時予以截斷，然后與鋼管焊接。注意牽引索鋼絞線安裝。預應力鋼束采用?預應力混凝土用鋼絞線?(GB/T5224-2003)的標準1860Mpa級s15.2高強低松弛鋼絞線。塑料波

16、紋管成孔，塑料波紋管型號及規格符合?預應力混凝土橋梁用塑料波紋管?JT/T529-2004標準。預應力錨具、夾具需具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力，并符合?預應力錨具、夾具和連接器?GB/T143702007的要求，預應力錨具、夾具、錨墊板、工作錨及錨下螺旋筋需配套供應。夾片、錨具均應符合真空輔助壓漿工藝要求。5.9.2 墩身施工監理監控重點轉體墩身設置構造墩身和2個臨時墩身，中間墩寬度4.0m，長度下部3.5m，上部7.2m，高度12.2m。兩側臨時墩長度3.5m，寬度1.0m，與構造墩身間距50cm。考慮到立模因素，臨時墩在構造墩身施工完成后再施工。完成上承臺施工后，按照常規工藝搭設碗扣

17、支架，進展鋼筋和模板安裝，模板采用定型鋼模。主要主要如下幾點：1鋼筋安裝時注意預埋泄水管、防雷接地埋件等。2分二次澆筑，高度超過2.0m時設置溜槽和串筒。3支座墊石盡量與墩身同步澆筑，防止后續支座墊石鋼筋銹蝕污染墩身。如支座墊石不能與墩頂同步澆筑時，采取將支座墊石鋼筋刷涂水泥漿后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生銹后污染已澆筑墩身。4現澆砼墩身采用塑料薄膜包裹進展養護，混凝土強度到達2.5N/mm2 之前，制止承受人員、運輸工具、模板和支架等荷載。墩頂外表收漿后，立即使用土工布對墩頂進展覆蓋并灑水浸潤養生，墩身側面在模板撤除后立即使用薄膜包裹密封進展養護，為了確保養護效果，墩身外包裹連接處應

18、使用膠帶進展密封，灑水養生不少于7天。養護水采用淡水，灑水養護應根據氣溫情況控制時間間隔，以保持外表濕潤為宜。氣溫低于5時，采用內包裹薄膜，外部纏裹土工布進展養護，并不得灑水。5墩身完成后，及時設置沉降觀測點，并每天觀測，后期穩定后停頓。5.9.3現澆箱梁施工監理監控重點轉表達澆箱梁采用與區間箱梁一樣的支架澆筑工藝，但在轉體支架澆筑過程中，需同時保證錫滬東路雙向通行，所以需在支架搭設時，增加鋼管少支點門式支架。支架采用碗扣式腳手搭設，橫截面腹板區間距30cm，底板區60cm，翼緣區90cm，縱橋向間距60cm，步距按照1.2m控制。頂底托選用KTZ-60，KTC-60型，可調懸出局部2h，安裝

19、好轉體觀測儀器，并調試正常。 防超轉機構的準備，在平轉就位處應設置限位裝置，防止轉體到位后繼續往前走。 輔助頂推措施的準備，根據現場條件，將2臺2000kN輔助轉體千斤頂對稱、水平地安放到適宜的反力座上，根據需要在啟動、止動、姿態微調時使用。 在上轉盤上標好刻度線，在地面上將箱梁端部設計軸線點準確放樣并做好標記樁位。3試轉體 按正式轉體要求安裝動力設備、監測設備等其它準備工作并預緊鋼絞線。 翻開主控臺及泵站電源，啟動泵站，用主控臺控制兩臺千斤頂同時施力轉體。假設不能轉動，那么施以事先準備好的輔助頂推千斤頂同時出力，以抑制超靜摩阻力來啟動橋梁轉動，假設還不能啟動，那么應停頓試轉，另行研究處理。

20、轉體時，記錄試轉時間和速度，根據實測結果與計算結果比對進展調整轉速，認真做好兩項重要數據的測試工作。 試轉過程中，檢查轉體構造是否平衡穩定，有無故障，關鍵受力部位是否發生變形開裂等異常情況。如有異常情況發生，那么應停頓試轉，查明原因并采取相應措施整改處理前方可繼續試轉。4正式轉體 同步轉體控制A、同時啟動，現場設同步啟動指揮員1名，由工區生產副經理擔任，采用對講機進展通訊指揮。 B、連續千斤頂公稱油壓一樣，轉體采用同種型號的兩套液壓設備，轉體時控制好油表壓力，并進展同步觀測。 轉體過程控制A、構造旋轉到距設計位置約2時放慢轉速，改用手動控制牽引千斤頂，距設計位置相差10cm左右時，停頓外力牽引

21、轉動，借助慣性就位。為保證轉體就位正確，施工時需嚴格控制止動擋塊的施工精度。B、轉體過程監測，本測試采用動態位移測試法獲得每對撐腳處在轉體過程任一時刻或狀態的豎向位移值，并據此確定轉體過程中任一時刻或狀態梁體有可能發生的豎向剛體位移，指導調整轉動梁體由于不平衡力矩或其他偶發因素可能導致的梁體傾斜量。C、轉體加速度和速度檢測，本局部主要測試轉體全過程中轉動梁體的線加速度和線速度以懸臂端豎向抖動程度，包括可能出現的急起、急停情況下加速度和速度的變化。采用拾振儀測試梁端的豎向位移振幅。D、轉體就位采用經緯儀中線校正，中線偏差不大于2mm。 轉體后承臺封固轉體單元經準確定位，并檢測平面位置、標高均符合

22、設計要求后，立即在6對撐腳兩側下轉盤承臺上焊接型鋼將其與滑道鋼板臨時鎖定，保證轉體單元不再產生位移。用空壓機和高壓水清洗底盤上外表，焊接預留鋼筋，立模澆筑封固混凝土C50微膨脹混凝土、使上轉盤與底盤連成一體。混凝土澆筑時振搗密實，以保證上、下盤密實連接，混凝土坍落度保持在1618cm。5轉體本卷須知 控制不平衡彎矩的預案理論上，兩端受豎向力是平衡的，但由于兩側混凝土澆筑的不完全對稱以及施工荷載的影響如風荷載，會產生不平衡彎矩。假設產生不平衡彎矩，相應的采取以下預案：A、利用撐腳的作用，采取相應的措施，消除不平衡彎矩，確保施工安全；B、在箱梁兩端頭頂面各放置一個容積為10m3的水箱，水箱與梁體焊

23、接固定，在轉體過程中觀測懸臂端高程的變化，假設產生不平衡彎矩，那么一端箱梁懸臂端翹起，往該端水箱里注水，直至產生的不平衡彎矩消除。C、千斤頂頂升消除不平衡彎矩在下轉盤上設置千斤頂，當發生不平衡彎矩時，通過千斤頂頂升，來消除不平衡彎矩的影響。 轉體施工操作本卷須知A、牽引索鋼絞線時注意不能穿插、打攪和扭轉，所用的鋼絞線應盡量左、右旋均布；B、前后頂的行程開關位置要調整好，即不能讓行程開關滑板碰壞行程開關，又不能因距離太遠而使行程開關不動作；C、千斤頂的安裝注意和鋼絞線方向一致；D、前、后千斤頂進油嘴，回油嘴與泵站的油嘴必須對應好，不能裝錯；E、油管和千斤頂油嘴連接時，接口部位應清洗、擦拭干凈。嚴格防止砂粒、灰塵進入千斤頂；F、卸下油管后，千斤頂和泵站的油嘴應加防塵螺帽，以防污物進入；G、控制系統在運行前一定要經過空載聯試，確認無問題前方可投入使用；H、非系統人員不得更改接線；I、牽引系統操作人員在系統運行過程中嚴禁站在千斤頂后；G、所有工作人員必須嚴格遵守有關安全施工操作規程。5.9.5箱梁合攏施工監理監控重點箱梁轉體到設計預定位置并對轉體轉盤進展封固，待固封混凝體的強度到達設計強度的85%后，即