1、第 頁高架橋梁工程施工方案樁基工程本合同段的區間高架橋樁基工程有1200、1500 兩種直徑，共計520 根樁，總長16320m。樁基施工各個工區鉆機同時進行施工，項目共需配備6 臺旋挖鉆機。樁基工程的施工工藝流程見附圖十六鉆孔灌注樁施工工藝流程圖。1.1 鉆機選擇本工程結合現有地勘報告，針對本段樁基施工數量多。為保證樁基施工的進度及質量，樁身成孔選用旋挖鉆機施工為主，該鉆機具有成孔速度快、移機方便、成漿場地及對環境條件要求少的特點。1.2 開鉆前開鉆前先針對勘明橋區范圍內的現況各種管線的實際位置和走向，并明顯標識，樁位采用二級導線點復測定位，十字定線法栓樁控制。依樁基位置埋設直徑大于直徑30

2、cm 的鋼制護筒，埋入土中1.5m 以上，筒口高出地面50cm，護筒周圍對稱而均勻的用粘土夯實。1.3 泥漿各工區現場采用可移動的焊接鋼板泥作為泥漿池，廢棄泥漿使用專車運輸，定點外排。護壁采用粘土制漿，使用一次成漿在1m3 以上的攪漿機將粘土在水中浸透并攪拌均勻。泥漿比重保持在1.20 左右,含砂率4%。1.4 鉆孔、成孔鉆孔前復測筒頂標高，鉆頭十字吊線法垂直就位，鉆進過程中須平穩直順，一氣呵成，保持孔內漿液高度，以防坍塌。出現淺層塌孔，可適當回填或加高水頭，嚴重時采用回填沙或小礫石加粘土骨料，重新成孔。技術人員配合監理隨時檢查不同深度的土質變化情況，并做好記錄，及時調整鉆進速度和不同土層的護

3、壁泥漿比重，鉆深穿透夾層至設計高程后，必要時以高壓注入清水換漿清孔。采用孔錐于設定深度測定孔徑垂直度應小于1%，偏差超標時重新標定樁頂鉆頭的進孔位置和行進速度。成孔后以測繩檢驗孔深，保證樁底沉渣厚度小于30cm1.5 鋼筋籠吊裝樁基鋼筋籠在鋼筋場預制成型, 鋼筋籠骨架主筋接頭采用閃光對焊連接，并按試驗標準選送試件進行拉伸強度檢驗。將加工綁扎成型的鋼筋籠穩固放置在平整地面上，主筋外設環形墊塊，掛牌標明所對應樁號和長度，預先分批報請監理驗收合格。成孔后用吊車整體一次吊裝入孔就位，中部可用方木捆扎加固，起吊時采用兩端對稱吊點，吊點設置在鋼筋籠上部箍筋與主筋的連接處。下籠時由人工輔助對準孔位，保持垂直

4、、慢放，避免碰撞孔壁。嚴格控制固定吊桿的籠頂標高。1.6 導管水下灌注導管須進行水密、承壓及接頭抗拉試驗，合格后編號并標注尺寸。采用新型內接口的小徑鋼導管，下置前復核孔深，回積超差時須重新回鉆，導管下設至孔底0.5m 左右為宜。1.7 灌注樁混凝土1.7.1 灌注樁混凝土配比經監理審批合格后方許使用，到場坍落度控制在1820cm，2 小時內析出的水分不大于混凝土的1.5%。安排足夠罐車到場后再開始灌注，以保證樁身混凝土灌注的連續、完整。1.7.2 首批混凝土澆筑量應保證導管底口埋入混凝土中不小于1.0m。澆筑過程中混凝土面應高于導管下口2.0m，每次拆除導管前其下端被埋入深度不大于6.0m，并

5、做好記錄。混凝土澆筑必須連續，防止斷樁。1.7.3 隨著孔內混凝土的上升，需逐節快速拆除導管，時間不宜超過15 分鐘。在澆筑過程中，當導管內混凝土不滿，為防止產生氣囊，后續的混凝土應徐徐灌入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內，以免在管內形成高壓氣囊，擠出管節的橡膠密封墊。1.7.4 當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度并放慢澆筑速度。當孔內混凝土面進入鋼筋籠12m 后，應適當提升導管減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。1.7.5 在澆筑將近結束時，導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，如出現混凝土上升困難時，可在孔內加水

6、稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使澆筑快速進行。在最后一次拔管時，要緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。1.7.6 混凝土澆筑樁頂標高比設計標高超出0.6m1.0m，待樁身混凝土達到一定強度且澆筑承臺之前，將設計樁頂標高以上部分用風鎬鑿除。1.8 成樁檢查成樁檢查采用100%的無損檢測，保證所有基樁均達到II 類樁以上標準。_類樁達到90以上。1.9 重點控制措施：1.9.1 清孔：鉆進至設計深度后可用鉆斗在孔底慢速旋轉4-5 周，將孔底虛土帶出孔外，鉆孔完畢后，檢查成孔質量，包括孔徑、孔深和垂直度等，測定泥漿面下1.0m 及孔底以上0.5m 處的泥漿比重，比重大于1.2 時，則進行清底，置

7、換泥漿。1.9.2 沉渣：灌注水下混凝土前，需測定孔底沉渣厚度，沉渣厚度不得超過10cm，如有沉渣超標現象，則進行二次清孔，孔底清理干凈，并及時通知現場監理工程師進行成孔驗收，成孔后4 小時內灌注混凝土成樁，防止因鉆孔擱置時間過長而影響鉆孔質量。1.9.3 高程控制：鋼筋籠就位后與護筒焊接牢固，防止在澆筑過程中鋼筋籠上浮，在固定鋼筋籠時，一定要重新測定護筒的標高，不可采用開鉆時的舊高程，用新測定的高程計算吊鉤位置，將吊鉤與護筒焊接。高架橋梁下部結構2.1 承臺施工2.1.1 承臺施工程序土方開挖樁頭鑿除墊層施工鋼筋綁扎支模混凝土澆2.1.2 基坑開挖注意事項承臺開挖時，對臨近建筑物、市政設施，

8、采取必要的保護措施，在施工期間應進行監測；基坑降水，采用明排，措施：方法是在基坑周圍設排水溝，在對角設集水井進行明排。挖出的土方不得堆置在基坑附近；機械挖土時必須確保基坑內的樁體不受損壞。2.1.3 墊層施工外側模板用1010cm 方木支立，混凝土(C10) 用商品混凝土罐車運至現場后用混凝土輸送泵灌注入模，振搗采用平板式振搗器振搗，表面用木模子拍實搓平，墊層混凝土強度達到5Mpa 時，進行承臺鋼筋綁扎。2.1.4 鋼筋工程本工程鋼筋由各分部作業隊集中嚴格按設計圖加工，成品及半成品運至施工現場綁扎、焊接。2.1.5 模板工程模板安裝工藝流程測量放線模板支立及拼裝模板校正模板加固辦理預檢工序移交

9、質量記錄模板支撐主次龍骨均采用1010cm 方木，方木間距50cm。次龍骨通過腳手架加頂托支撐在土坡上，土坡上墊5cm 厚木板。承臺模板采用組合鋼模板，如圖所示:模板體系技術措施：模板配備數量按流水段周轉使用考慮。模板驗收主要控制結構尺寸、剛度、垂直度、平整度。承臺四周均應設置標準軸線控制樁，用經緯儀引測控制軸線，然后拉尺放出承臺的邊線、模板安裝位置線。模板運到現場后，清點數量，核對型號，板面縫隙要用環氧膩嵌縫；安裝模板前必須作好抄平放線工作，依據放線位置進行模板的安裝就位；模板安裝牢固，清除模板內的雜物；鋼模板表面刷水溶性脫模劑，嚴禁使用廢機油，防止造成鋼筋和結構污染，梁模板鋪設要按規范要求

10、留出預拱度。模板拆除，拆模時不要用力過猛，拆下來的木料模板要及時運走、整理。拆鋼模要逐塊傳遞，不得拋擲，拆下后即清理干凈，板面涂廢機油，按規定分類堆放整齊。2.1.6 混凝土工程采用商品混凝土，罐車運至現場，用溜槽下混凝土分層進行澆筑，澆注分兩步進行，第一步先澆注底板和40cm 高側墻，然后進行側墻及頂板鋼筋模板的施工；第二步澆注側墻和頂板，在澆注側墻和頂板前對接茬處進行鑿毛處理，清除浮漿，然后再進行澆注，施工過程中必須保證連續澆注，在下層混凝土初凝前進行上層混凝土的澆注。2.2 墩柱施工2.2.1 施工順序：模板加工鋼筋綁扎模板吊裝就位定位、加固驗收搭設混凝土澆注平臺混凝土澆注養護2.2.2

11、 鋼筋工程本部位鋼筋由各分部作業隊集中嚴格按設計圖加工，成品及半成品運至施工現場綁扎、焊接。2.2.3 模板工程針對本工程特點及北京市內工程施工要求，為保證工程質量，決定將墩柱模板做成定型鋼模板。鋼筋綁扎完畢后，用吊車吊裝就位，并加設臨時支撐。模板吊裝就位后，用12 鋼絲繩拉纖，并用滑桿螺栓調整柱模的垂直度，同時用碗扣支架做為臨時支撐，對模板進行加固支撐，以保證模板的穩定性。墩柱模板支撐示意圖具體見附圖十七。2.2.4 混凝土工程采用商品混凝土，罐車運至現場，泵車進行澆筑，澆筑方法采用一次澆注到頂的施工方法。2.2.5 砼養護墩柱砼養護采用涂刷養護劑的方式，墩柱立面高，包裹土工布不可能全部緊貼

12、在砼面上，易因造成養護不均勻而產生的細微裂縫，同時養護用水量也很大，養護劑我公司在其他工程上已有成熟的使用經驗，在該工程施工中墩柱的養護打算采用該產品。高架橋梁上部結構本標段的高架橋上部結構為現澆連續箱梁，連續梁箱梁的最大跨徑為70 米，一般跨徑為30 米。3.1 箱梁模板支架體系，箱梁模板支架體系見附圖十八。3.1.1 箱梁底模、側模和翼板底模選擇3.1.1.1 箱梁底、側模模板采用1812202440mm 木膠板背5cm 厚木板，模板支撐橫梁采用1010cm 方木，U 型支托內采用1515cm 方木做縱梁。3.1.1.2 箱梁內腔模板采用3cm 木板，510cm 方木作內支撐。3.1.1.

13、3 箱梁模板翼板支撐采用510cm 方木。3.1.2 箱梁底模和支架的受力檢算3.1.2.1 檢算依據木材物理力學性能指標（計算值）：彈性模量E=6.0103Mpa；靜曲強度f=25MPa。容許撓度：木膠合板板面1.0mmL1/400（清水混凝土）；木模板主肋1.5mmL2/500（表板纖維方向）；模板支撐鋼楞1.0mmL3/1000（模板主肋方向）。3.1.2.2 荷載計算模板及支架自重：1.5KN/m2；混凝土自重：241.0525.2 KN/ m2；鋼筋自重： 2.15KN/ m2；振搗時產生的荷載：2.0 KN/ m2；荷載設計值：qf=（1.5+25.2+2.15）1.2+2.01.

14、6=36.1.82KN/ m2 =0.03782N/m m2；荷載標準值：qk=1.5+25.2+2.15=38.85KN/m2=0.02885N/m m 2；3.1.2.3 面板計算取1mm 寬板帶（面板為15mm 厚的木膠板+50mm 木板作為計算單元，I=2.29104mm4，W=704.1mm3。取次楞間距為400mm，（面板按四跨連續梁計算），則：荷載：qf =0.037821=0.03782 N/mm；qk=0.028851=0.028851 N/mm；計算簡圖如下：取Km=0.077，Kf=0.632；M=0.0770.037824002=465.94N.mm；強度驗算：=M/W

15、=0.67N/mm2/1.55=25/1.55=16.1 N/ mm2；撓度驗算：f=0.6320.0294004/（10060002.29104）=0.035mmf=L/400=1.0mm。3.1.2.4 次楞計算當面板為木膠板時，需要截面1010cm 的方木（I=8.334106mm4，W=1.67105mm3）作次楞，次楞的間距為400mm，主楞的間距為600mm，則次楞所受的荷載：qf =0.03782400=15.13 N/mm；qk=0.02885400=11.54 N/mm；計算簡圖如下：M=0.077qfL2=0.07715.136002=4.19105N.mm。強度驗算：=M

16、/W=4.19105/1.67105=2.51N/mm2/1.55=16.13 N/mm2。撓度驗算：f=0.632qkL4/100EI=0.63211.546004/（10061038.334106）=0.19mmf=L/400=1.5mm。3.1.2.5 主楞計算主楞選用1515cm 的方木（I=42.19106mm4，W=5.62105mm3）荷載：qf=0.037821200=45.38N/mm，qk=0.028851200=34.62N/mm。計算簡圖如下：取立桿間距為1200mm，縱肋按四跨連續梁計算。Km=0.077，Kf=0.632。M=0.077qfL2=0.07745.38

17、12002=5.03106 N.mm。強度驗算：=M/W=5.03106 /562000=8.95/mm2/1.55=16.13 N/mm2。撓度驗算：f=0.632qkL4/100EI=0.63234.6212004/（100600042.19106）=1.79mmf=L/400=3mm。3.1.2.6 箱梁支撐立桿計算立桿采用碗扣腳手架，立桿間距為0.60m1.2m，橫桿步距0.6m。查建筑施工腳手架實用手冊，橫桿步距0.6m 時，單根立桿允許荷載Pmax=40KN。單根立桿荷載計算：P=0.037826001200=26.1.23KNFmax=40KN。3.1.2.7 地基承載力立桿支撐

18、于50mm 厚木板上，木板寬為20cm，木板沿箱梁短向布置，則要求的地面承載力：Pmin=27230/（200600）=0.227N/mm2。對承載力不足的地基處理方式為，碾壓密實后鋪設15cm 后的碎石。3.1.3 跨現有機場道路交叉口的支撐體系當現有機場進出道路在施工中不能中斷現有道路時，采用此方案。在路口處預留一個通道，凈寬3.5 米，凈高大于4 米，擬采取如下方案保證現澆箱梁支架通過：用工40a（I=228106mm4，W=1.14106mm3）工字鋼搭設框架支撐縱梁，工16（I=11.3106mm4，W=1.41105mm3）工字鋼作為框架橫梁。具體搭設形式見下圖所示：受力檢算：3.

19、1.3.1 橫梁I16：上部傳來的荷載為q=0.03782N/mm2橫梁跨距600mm，則q=0.03782600=22.7 N/mm3.1.3.2 強度檢算：M=0.077ql2=0.07722.76002=6.28105N.mm=M/W=6.28105/1.41105=4.47N/mm2=205 N/mm23.1.3.3 撓度檢算：f=0.632ql4/100EI=0.6326.286004/10020600011300000=0.026mmf=L/400=1.5mm。縱梁I40a：（以二跨連續梁計算）縱梁跨距為4700mm，則q=0.037824700=177.7N/mm3.1.3.4

20、強度檢算：M=0.07ql12=0.07177.7112=139.3106N.mm=M/W=139.3106/1.14106=122.2N/mm2 =205 N/mm23.1.3.5 撓度檢算：f=0.521ql4/100EI=0.521177.735004/100206000228000000=2.97mmf=L/400=8.75mm。3.1.3.6 防撞措施引導標志：在路口兩側設置交通引導、限速標志，使過往車輛提前減速至橋梁排架預留通道處。在排架貼上紅白反光條警示。防撞護島：碗扣排架下設1.5 米高的C20 混凝土護島，防撞護島表面刷紅白油漆并貼反光條警示，在防撞護島兩側設防撞閃爍警示燈。

21、交通疏導：通道兩側設專人指揮交通，防止交通堵塞。3.2 施工方法及技術措施3.2.1 施工方法箱梁混凝土施工一次澆筑，采用縱向分段，水平分層一次澆筑完成，水平第一層澆注底板，第二層澆注腹板，第三層澆注頂板。混凝土采用商品混凝土。澆筑底板砼時，為避免芯模上浮，坍落度最大不超過18cm。肋板及頂板砼的坍落度控制在1215cm。待混凝土養護強度達到設計強度100%，彈性模量達到設計要求時，進行預應力張拉，預應力張拉完成后及時進行管道壓漿工作。3.2.2 鋼筋混凝土預應力箱梁施工工藝流程見附圖十九。3.2.3 地基處理：橋區通過的大部分地段地基條件不能達到支撐要求，地基需作處理。根據不同地段采用分層夯

22、實，原地面推平碾壓，密實度達到95以上，在支撐范圍內鋪設1520cm 厚的碎石，再鋪木板。3.2.4 架設箱梁支架、模板根據模板的選擇和檢算結果，箱梁支撐體系采用碗扣式滿堂式腳手架，立桿排距1.2m；列距腹板下部為0.55m，其余為1.2m。立桿上下配可調支托。3.2.4.1、模板支架預壓支撐體系搭設結束以后，對支架進行預壓。預壓采用在支架頂面堆碼砂袋的方式，砂袋的重量須達到施工荷載的1.11.2 倍，用吊車吊裝，荷載分布與箱梁施工荷載分布相同。預壓過程中加強布點量測工作，及時反饋信息，待支撐體系沉降量小于1cm/72h，認為沉降基本穩定，撤除砂袋，進行箱梁底模施工。底模鋪設前根據預壓結果和設

23、計計算要求，預留預拱度。3.2.4.2、安裝模板和橋梁支座安裝橋梁支座：橋梁支座嚴格按照設計、規范要求進行安裝，安裝過程中精確進行測量定位，嚴格控制，作到準確無誤。安裝底部模板：底部模板在支撐體系上現場加工，現場拼裝。模板拼裝要做到拼縫嚴密，寬窄一致，固定牢固，錯臺不大于1.0mm。底模施工要滿足設計要求的二次拋物線型的預留預拱度（拱值根據設計提供預留）。安裝側模板：側模排架提前加工，現場安裝，縱向間距0.6m。模板安裝工作同底部模板。安裝箱室內模：箱室內模在場地提前加工完成，在底板和腹板鋼筋綁扎結束后進行吊裝，內模外包塑料布，以便同混凝土接觸面隔離，防止漏漿且便于拆模。為避免內模上浮，采用打

24、包帶將內模固定在底板鋼筋上，底板砼澆筑時一定要控制好坍落度，避免坍落度太大造成模板上浮，底板澆筑完畢后，打包帶固定在其中，具有固定力，同時在澆筑肋板時可以在澆筑段，預先在內模頂鋪設一薄層砼，起一定的下壓作用，但鋪設長度不宜超過5 米，避免初凝后在接茬處表面產生裂縫。3.2.5 鋼筋綁扎3.2.5.1 首先根據箱梁的鋼筋設計圖紙在現場加工鋼筋，并按照各種型號鋼筋進行編號，堆放整齊。然后按照設計進行現場綁扎。鋼筋綁扎、焊縫、主筋間距等嚴格按照混凝土結構工程施工與驗收規范（GB50204-92）標準執行。3.2.5.2 鋼筋在綁扎過程中局部如有與波紋管位置沖突時，鋼筋適當移位。頂板鋼筋待腹板內波紋管

25、安裝好、內模安裝完畢以后方可進行。3.2.5.3 按設計圖紙預埋好各種預埋件，預留筋。3.2.6 混凝土澆筑現澆預應力鋼筋混凝土連續箱梁的混凝土標號為C50、C55，采用商品混凝土。為了保證混凝土連續澆筑，各工區擬采用2 臺混凝土輸送泵車進行澆筑，現場另存1 臺泵車備用。混凝土澆筑從兩端開始對稱澆筑，澆注逐漸向中間推進。根據澆注時氣溫情況，用緩凝劑調整混凝土的初凝時間，并確定適當的縱向澆注分段長度。混凝土從腹板對稱入倉，均勻布料，保證底板混凝土密實及其厚度正確。當混凝土達到底板設計標高時，停止此段的灌筑，向前段推移；待底板混凝土達到一定強度且未初凝時再返回繼續澆筑此段腹板，按此循環，直到全部混

26、凝土澆筑完畢。主要技術措施如下：澆筑混凝土前，派專職的技術人員檢查模板幾何尺寸、支撐體系，鋼筋骨架、波紋管位置、固定情況及鋼筋保護層厚度等，符合設計要求報經監理、設計檢查認可后澆筑混凝土。澆筑過程中安排技術人員和試驗人員值班，認真做好混凝土澆筑記錄。準確定出波紋管、錨墊板的位置。澆筑混凝土過程中必須保證振搗棒不觸及波紋管和錨墊板，防止波紋管破損進漿或偏移等現象發生。箱梁混凝土澆筑必須對稱進行，防止箱室內模的變形移位。內模必須安設牢固，并派專人看護。加強混凝土的振搗工作，專人負責，并做好詳細澆筑記錄，責任落實到人。振搗時間一般控制在20-30 秒，以混凝土表面層不再顯著下沉，泛漿且不再有大量氣泡

27、冒出為準。因錨墊板后部鋼筋較密和腹板下部波紋管較多，擬采用30 振搗棒振搗，確保該處混凝土密實。澆筑過程中，安排專人檢查模板，如有異常現象，及時處理，防止模板變形或漏漿。混凝土澆注過程中，采用人工或卷揚機對鋼絞線進行活動，防止波紋管意外漏漿時造成鋼絞線的膠結封死，給預應力張拉造成影響。混凝土澆筑結束后，及時清理模板架上和預應力張拉端工作面周圍的混凝土，尤其是工作端外露的鋼絞線上的混凝土，確保張拉時不滑絲。為防止箱梁混凝土內外溫差過大導致混凝土的早期裂紋，在箱梁頂板混凝土澆注完成后，及時采用通風機對箱室進行通風降溫工作，保持箱梁內外溫差不大于20。3.2.7 混凝土養護混凝土初凝前人工再用鋼抹壓

28、光一遍，然后開始覆蓋土工布并灑水養護，終凝后在土工布上再覆蓋一層塑料布，防止水分散失過快。灑水要專人專管，灑水的頻率必須保證混凝土表面濕潤。3.2.8 預應力張拉箱梁的預應力筋布置分縱向和橫向，橫向預應力筋待砼強度達到設計標號的100，進行一次性張拉，縱向預應力筋有連接錨的采用一次張拉，張拉時砼強度控制在80以上，無連接錨且錨固端在箱室內的，采用兩次張拉，第一次張拉時砼強度控制在80以上，張拉力為設計張拉力的50。第二次張拉砼強度達到設計強度的100進行，張拉施工過程詳見第三篇第三章專項工程施工方案與技術措施中的4. 預應力工程。3.2.9 支架和模板拆除箱梁側模在混凝土強度達到設計強度的70

29、%后拆除，模板拆除后注意灑水養護。底模和支架必須在預應力鋼絞束張拉結束，管道壓漿強度達到設計要求后，方可拆除。底模拆除時要同步、對稱進行。3.2.10 對現澆預應力鋼筋混凝土連續箱梁砼徐變的控制混凝土徐變是指硬化后的混凝土在長期恒載作用下，混凝土塑性變形隨時間增長的現象。對本工程而言，梁部混凝土徐變，一方面造成預應力鋼筋混凝土中預應力的損失，這部分損失可以計算，通過加大張拉進行彌補，以使鋼筋混凝土獲得設計的預應力。另一方面由于橋梁同一截面上的應力不可能均勻分布，不同部位的混凝土彈性模量也不一致，帶來同一截面的徐變變形量差，造成橋梁產生向上拱起或向下的彎曲變形。徐變效應（上拱）必須有明確的認識，

30、從設計和施工工藝兩方面進行控制，保證因橋梁徐變引起的上拱控制在5mm 內。影響預應力徐變上拱的主要因素有靜/活載比、混凝土彈性模量的變化、施加預應力時混凝土的強度和齡期、預應力的形狀、截面下翼緣預壓應力水平等。為了有效控制和減少施工原因對混凝土徐變的不利因素，特采取以下施工控制措施：在滿足工期要求和設計規定的前提下，盡量推遲張拉。使得張拉時的混凝土在強度和彈性模量上均達到或將近達到終值，在混凝土成熟過程中，與時間相關徐變上拱的影響會減小。加強混凝土施工質量控制。選用級配良好、質地堅硬的骨料，以提高混凝土的彈性模量。在配合比中參見一定的粉煤灰，降低水泥用量，提高砼的和易性。減少砼的水化熱，避免后期裂縫的開展，使混凝土徐變特性達到最優。制梁時預設反拱，使其抵消或部分抵消徐變上拱，以便梁體頂面得到直線型的最終狀態。適當延長橋面鋪裝與制梁終拉的時間間隔，使梁的徐變達到最終值，盡量減少對上部鋪裝層的影響。橋面與附屬工程4.1 支座4.1.1 支座安裝前，檢查產品合格證書中有關技術性能指標。4.1.2 在