1、如何做好進料、制程、成品質量管理前言 “質量”是企業生存的第一生命，可惜我們的企業老板只會用嘴巴說，要如何做、如何重視，方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我們對質量的概念、重點，抓到了嗎？身為品管人員對異常會解決嗎？能提供防止再發的對策嗎？質量主要是質量部門的責任？其它部門呢 ?第一篇 質量意識一、什么叫品質人的品質=工作品質=產品的品質 （ i)人的因素 ii)過程因素 ）二、質量來自于人的工作態度做工與工作最大的不同在于前者是把工作做完(被動)后者是把工作做好(主動)每天早上醒來，想著不去工作三、質量成本的構成投入質量成本包括:(1).預防質量成本;(2).鑒定質量成本;失敗質量

2、成本包括:(1).內部失敗質量成本;(2).外部失敗質量成本;質量意識.ppt 各階段質量動態表(例)質量檢驗全過程進料、制程、成品、出貨材料原料零件規格A B C供貨商成品入庫客戶管制標準作業指導書抽樣檢驗辦法進料作業程序制程作業程序(I.P.Q.C)管制點I.Q.CO.Q.C管制標準作業指導書管制標準作業指導書抽樣檢驗辦法最終作業程序制程1制程2制程3質量管制全過程反饋體系.pptF.Q.C 第二篇 供應商質量管理好的供應商是公司的好伙伴，不好的供應商是公司的要害，供應商選對，平步青云大展鴻圖，選錯，將叫苦連天一輩子受害。企業的成功與失敗，除了企業本身的體質、管理外，其余的都與供應商有極密

3、切的關系，義例如：供應商的單價、交期、品質、配合等，所以選擇供應商有很重要的意義。供應商對企業發展的重要意義供應商的分類第一類原材料供應商： 指產品中經常使用的原材料供應商或策略伙伴， 可稱為管理型供應商。第二類小額服務性供應商：指小金額的固定長期服務供應商，如電腦維護、設備維護商、快遞公司等，可稱為服務型供應商。第三類臨時性供應商：通常是指一次性供應商，如設備供應商，可稱為臨時型供應商。供應商管理通常是做第一類供應商，按供應商管理體系去運作，進行相應的評分。第二類供應商通常只是保存名單，選用幾個相關的供應商名單，感到當某個供應商不滿意時，隨時可以更換。第三類供應商是在需要時去聯系或尋找，可以

4、同時找幾家供應聯系，然后再從幾個供應商中選擇其中一個。供應商的分類供應商管理的內容包括 供應商開發； 供應商選擇； 供應商聯盟； 供應商考核。供應商考核主要著重于對他們的技術、質量、交貨、服務、成本結構和管理水平等方面的能力進行綜合評定。供應商管理的內容選擇供應商條件供貨商供應物料的順暢：才不會造成停工待料。進料品質的穩定：才可以提高成品的質量與交期以及市場的競爭力。交貨數量的符合：才不會造成公司尾數與短裝。交期的準確：可以保障公司對客戶的承諾。合理的成本：可提高產品的竟爭力。各項工作的協調：可使雙方配合工作順利。供應商的考核（1）供應商考核的項目：價格：品質：批退率、合格率。交期：交貨率=送

5、貨數量訂購數100%， 交貨率越高，得分越多。 逾期率=逾期批數交貨批數100%， 逾期率越高，得分越少。配合度（服務）：如何提高供方質量?五14養牛之道.ppt第三篇 進料檢驗IQC(Incoming Quality Control)進料檢驗是對外購件的質量檢驗，即對采購的原材料、輔料、外購件、外協件、配套件等入庫前的接收檢驗。按圖紙或合同的規定進行檢驗，并允許合格品入庫；對不合格品采取退貨、選別檢查，特采的處置；負責跟蹤不良，監督供貨商采取改善對策，防止再次發生。何謂進料檢驗(IQC) 要實現IQC的機能，企業必須做好以下安排: 檢驗項目和器具的安排 檢驗方式的確定 檢驗狀態標示及不合格批

6、量處理 防止進料不良發生的體制 進料檢驗部門管理項目的確立進料檢驗有首件(批)樣品檢驗和成批進料檢驗兩種1.首件(批)樣品檢驗: 首件(批)樣品檢驗：采購方對供貨商提供的樣品鑒 定性檢驗認可。供貨商提供的樣品必須有代表性以 便作為以后進料的比較基準。 首件(批)樣品檢驗的適用范圍為: (1) 供貨商首次交貨 (2) 供貨商產品設計或結構有重大變化 (3) 供貨商產品生產工藝有重大變化進料檢驗的種類2.成批進料檢驗:是按購銷合同規定對供貨商持續性供貨的正常檢驗。成批進料檢驗應根據供貨商提供的證明文件實施核對性的檢查，針對材料的不同情況，有以下兩種檢驗方法: (1) 分類檢驗法 (2) 抽樣檢驗法

7、進料檢驗的種類(1) 分類檢驗法 對外購物料按其質量特性和可能發生缺陷的嚴重性分成A、B、C三類：對A類物料必須進行嚴格的全項檢查對B類物料對必要的質量特性進行全檢或抽檢對C類物料可以憑供貨商質量證明文件，或做少量項目的抽檢(2) 抽樣檢驗法對正常的大批量進料，可根據雙方商定的檢驗水平及抽樣方案，實行抽樣檢驗進料檢驗的種類不合格分類一個單位產品的質量特征可能有若干項，在產品設計時應確定出產品質量特性的重要度分級。因此，單位產品的不合格也按重要度分類。A類不合格A類不合格指單位產品的關鍵質量特征不符合標準的規定，如電器的漏電、高壓容器的耐壓不符合標準規定、空調器不制冷等。具有A類不合格的產品稱為

8、A類不合格品。A類不合格會給使用者帶來極其嚴重的危害。B類不合格B類不合格指單位產品的重要質量特性不符合標準規定，如空調器的噪聲大、收音機的選擇性差等。具有B類不合格的產品稱為B類不合格品。B類不合格給使用者和維修者帶來不便和比較嚴重的危害。C類不合格C類不合格指單位產品一般質量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用電器外觀顏色不正等。具有C類不合格的產品稱為C類不合格品。C類不合格可能會給使用者帶來輕微的影響。（1）批量太少，失去抽檢意義時。（2）檢驗費用極少，采用全檢較有利，如燈泡之點火試驗。（3）不容許不良品存在，因其會影響制品整體功能 或造成致命傷害者。（4）檢驗批務必全數皆為良品，否則

9、失去其功能如收音機、手表等。（5）制程能力不足，非全數檢驗無法保證品質時。適合采用全數檢驗的條件 (1) 量大且連續生產無法作全數檢驗如螺絲類等。 (2) 產品系連續體的物品，如紙卷、紗線等。 (3) 允許某種程度的不良品存在。 (4) 破壞性試驗。 (5) 期望能減少檢驗時間及費用時。 (6) 檢驗批之體積非常大，如硫氨、原棉等。 (7) 刺激生產者要注意品質改善時。適合采用抽檢的條件生產過程穩定，對后續生產無影響時可采用免檢。國家批準的免檢產品或通過產品質量認證的產品可采用免檢。長期檢驗證明質量優良，使用信譽很高的產品在交接中可采用免檢。應注意，免檢并不意味著不進行驗證，而是向供方索取由有

10、資格的單位進行過的可靠性數據（合格證或檢驗報告等）。免檢的適用范圍IQC-免檢購進材料具備合格證明文件。但汽配廠進料應要求供方出具材料（零件）檢驗報告，以進行復驗。同一供方材料經連續多次檢驗皆合格后，可經調整型抽檢列為免檢。 抽樣檢驗示意圖圖中：N批產品；n樣本；r不合格 品數；Ac合格判定數；Re不合 格判定數。NNnr抽樣檢驗比較批產品樣品不合格品數rAc批合格rRe批不合格AQL(Acceptance quality limit)質量接受限設定(一) 經驗法：以缺點或不良品之等級分，檢驗項目重要者采取較嚴AQL。例如嚴重不良之AQL取0.4%或0.65%；主要不良之AQL取1.0%或1.

11、5%；次要不良之AQL取2.5%或4.0%。以檢驗項目多少來決定，檢驗項目較少，采取較嚴格AQL，反之，采取較寬的AQL。(二)損益平衡點法：檢驗成本（每一零件）修理成本（每不良之總成） (三)歸納分類法： 這是一個非常實用與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良(缺點)之等級與其它要素，又容易設定。1.如下圖2，把AQL有關之要素列于上行，通常這 些要素包括： (1)檢驗成本與修理成本之比。 (2)可能發現不良地區。 (3)不良品處理方式。 (4)制程方式。 (5)鑒定不良之難易等等。2.將AQL從最嚴到最寬(例如由0.065%到15%)， 由上而下列于下圖右方。圖 AQL歸

12、納分類法3.將各要素所產生之狀況分為三類即：把全公司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。不良品可能被發現處，也分為：顧客使用、制程最終檢查與制程中間檢查三種。不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別低規格使用三種。本身工廠之制程是屬于全自動、半自動或人工三種。因差不多才差很多.ppt不良是否容易鑒定、不易鑒定與很難鑒定。由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而向右邊行進，而達到最右邊即可得所要之AQL。若使用上方便，可以考慮把AQL再縮為幾種，如所建議之AQL。假若工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下面增加AQL之范圍，用同樣方法求得AQL，下面圖中

13、之建議AQL可依各工廠實際需要斟酌分組得之。進料檢驗方式取決于來貨對產品質量的影響程序供貨商質量控制能力該貨品以往經常出現的質量異常來料對工廠的成本影響客戶的要求來料檢驗項目與方法序號檢驗項目檢驗方法一.外觀目視、手感、限度樣品二.尺寸卡尺、千分尺 三.結構拉力器、壓力器、跌落器四.特性化學、物理、電氣采特定方 法來驗證2、進料檢驗的八大要素送貨單送檢單檢驗報告檢驗標準書儀器工具適當的環境標識卡驗收入庫單3、檢驗結果的處理方式六11抉擇.ppt允收拒收讓步接收3.1偏差3.2全檢3.3重工(範例P.74) 第四篇 制程檢驗IPQC (In process Quality Control)制程檢

14、驗的目的在大量生產的工廠中，及時發現不良，采取措施，可以防止大量的不良品產生。針對質量于作業過程中，加以查核防止不良品產生，如查核作業流程是否更動，新手對作業標準(方法)是否了解、機器、模具、夾具是否正常、作業條件有無變動。通過檢驗的實施，不讓本制程的不良品流入下工序。所謂過(制)程檢驗: 廣義是指來料入庫后至制造出成品之間進行的質量檢驗，工作這中間的生產質量管理活動，所以又稱中間檢驗。九19習慣成自然.ppt 在大多數企業時實行IPQC的過(制)程檢驗有以下兩種形態:定期或不定期在制造部門實行巡回檢查由檢查人員，按照企業對顧客所承諾的規范(產品規格書) ，再制造工序設定一個(或若干)檢查站，

15、對產品實施檢查。首檢確認正式生產各工序自檢IPQC巡檢成品全檢OQC檢驗成品出庫OQC填寫反工單并予以標示QC 填寫品質異常通知單生產返工生產返工降 級報 廢過程檢驗流程圖制程檢驗的形式 1.首件檢驗: (1)何謂首件 是指每個生產班次剛開始加工得第一個工件，或加工過程中因換人、換料、換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工件。 (2)首件檢驗方法 一般采用【三檢制】的方法 a.先由操作者自檢 b.再由班組長或質量員復檢 c.最后由檢驗員專檢(3).首件檢驗要求 a.首件檢驗后的合格，應由專職檢驗員認可并打上規定的質量記錄，并做好【首件檢驗紀錄】 b.檢驗人員必須對首件的錯檢、漏檢所造成

16、的錯誤后果負責。首撿應在每次上班開始生產前、更換或修理調試設備后等情況下進行，并應將結果填寫在首檢記錄表上，首件檢驗合格后，生產部相關工序方可進行生產。2.巡回檢驗(1)何謂巡回檢驗 是檢驗人員在生產現場對制造工序及其產品和生產條件進行巡回的監督檢驗。(2)巡回檢驗的重點 檢驗的重點是工序質量控制點，檢驗人員應把結果標志在工序控制圖上。(3)巡回檢驗的要求 a.檢驗人員應按檢驗指導書規定的檢驗頻次和數量進行，并做好記錄 b.檢驗人員除了認真執行檢驗外，還必須積極主動提高操作員的工作技能以及分析質量原因 c.當巡回檢驗發現問題時，要和操作人員一起找出工序異常問題，采取有效糾正措施，以防不合格品流

17、入下一工序。3.末件檢驗(1)何謂末件檢驗 末件檢驗是指用在模具或專用工裝加工場合，當 批量完成后，對加工的最后一件或幾件進行檢查 驗證。(2)末件檢驗的目的 主要是為下一批生產做好技術準備，保證下 批生產時能有較好的生產技術狀態。(3)執行人員 末件檢驗應由檢驗人員和操作人員共同進行，檢驗合格后雙方應在【末件檢驗卡】上簽字。 是作業員對自己之作業加以檢查，此檢查若能確實施行，對于產品質量是一大保證，但必需要有足夠之教育訓練，提高作業員之質量意識，而尤其重要者是人人要有品管之能力 ，以期對于 所做出的不良(不流出不良) 上工程(材料或零件)的不良(不接受不良) 自己作業是否正確(不制造不良)

18、均能正確而有效地發現并予以改正。4.自主檢驗改進案例-質量體系不良.ppt制程檢驗作業要領質檢部應嚴格按照檢驗指導書和相關工藝流程規定的檢驗點，對生產線至生產過程產品進行首檢1.質檢部IPQC檢驗 (1)質檢部IPQC應依據檢驗標準或檢驗指導書和相 關生產工藝技術文件進行首檢確認 (2)質檢部IPQC應依據檢驗作業指導文件和相關工 藝技術文件等對生產過程進行巡檢，巡檢內容應 包括:改進案例-過程控制不良.ppt a.生產線物料的使用情況 b.各工序產品質量情況 c.生產線員工的操作情況 d.生產設備的運行情況 e.檢測儀器的校準狀態和使用情況并應將檢驗結果 記錄到【IPQC巡檢紀錄】上(3)當

19、產品流入檢測車間時，都要對每個批次進行抽 檢并填寫【批次抽檢紀錄表】，并進行不良原因 分析。2.生產部員工檢驗 (1)生產部員工應嚴格按照技術部下發的相關工藝文件進行生產、自檢、互檢。 (2)當生產過程中出現不合格品時，需立即與合格品分離，并將不合品放到指定地點。為了能確實通過巡回檢查發現問題，需要事前準備一套巡回檢查記錄表。巡回檢查記錄表 (3)當發現不合格數量異常時應立即上報IPQC或生產組長。3.過程檢驗不合品處理: (1)當各車間IPQC發現同一批次抽檢部合格率高于相應指標要求時，應填寫【返工單】通知生產部，由生產部進行返工，必要時技術部應出具返工工藝文件。 (2)對于返工后的產品應由

20、IPQC重新檢驗合格方可進入下一工序。(3)當同一批次返工后檢驗仍達不到要求時，IPQC應填寫【質量異常通知單】交質量部經理審核后，再通知到相應生產線。(4)生產線接到【質量異常通知單】后應立即進行分析處理，必要時予以停機查找原因，質量組長應實時跟進措施處理。(5)檢驗中發現的不合格物料時，IPQC應對其貼【不合格】標識， 由生產部按【不合格管理程序】進行處理。制程檢驗異常處理異常由來.ppt巡回檢查人員發現重大品質異常時，須在5分鐘內知會生產最高主管及品管主管，該停產的予以立即停產，并填寫“品質異常處理單”。出現重大品質事故時，須立即召集生產、研發、工藝人員等進行相關緊急措施的商討，異常原因

21、分析及排除，制定解決方案 如有涉及原物料不良則立即采購、生管協同處理。 (範例P.80)第五篇 成品檢驗及出貨 最終成品檢驗（ FQC）最終檢驗也稱成品檢驗或入庫檢驗，是完工后的產品入庫前或發到用戶手中之前進行的一次全面檢驗。這是最關鍵的檢驗。屬于定點檢驗最終檢驗的目的與作用 最終檢驗的目的是防止不合格產品出廠和流入到用戶手中，損害用戶利益和本企業的信譽； 最終檢驗是全面考核產品質量是否符合規范和技術文件的重要手段，并為最終產品符合規定要求提供證據，因而最終檢驗和試驗是質量控制的重點，也是實行質量管理活動的必需過程。最終檢驗和試驗的要求改進案例-產品不良.ppt 依據企業文件進行檢驗按企業形成

22、文件的檢驗和試驗程序、質量計劃、最終檢驗和試驗規程等文件進行檢驗和試驗，合格后辦理入庫手續； 按規定要求檢驗作出結論最終檢驗和試驗的程序，應要求所有規定的進貨檢驗，過程檢驗均完成，結果滿足規定要求后才能作出是否合格的結論； 審批認可只有在規定的各項檢驗、試驗都全部完成，有關檢驗結果符合要求、數據、文件都得到審批認可后，產品才能發貨。成品包裝檢驗及出廠檢驗所謂包裝質量是指由于包裝的原因，對產品質量造成影響和損壞的程度。包裝質量可分為包裝質量， 包裝制造質量和包裝使用質量。 成品包裝檢驗主要檢驗：改進案例-作業管理不良.ppt 按文件要求檢驗即按檢驗和試驗程序及檢驗規程的要求 進行檢驗； 檢查包裝

23、材料；包裝箱是否牢靠，是否設計包裝、制造文件并 符合規定要求；包裝前是否按文件要求每臺進行油封、油漆、潤滑及外觀的檢驗；成品合格證書（或標志）的編號與包裝箱的編號必須相符；包裝箱上用戶名稱、地址、郵編及防雨，置放的標識必須正確等。如果包裝后即將發往用戶，還須檢查；按產品裝箱清單 產品說明書 產品合格證書 等級品證書 附件、備件工具等進行全面清點核對，做到物卡相符，然后將主機、附件和隨行文件放入指定的包裝內，按包裝工藝文件要求固定在包裝箱內。檢驗人員確認全部檢查完成在合格證書或產品裝箱清單（包括自存）上簽章后，產品方可出廠或入庫。 (範例P.84)OQC出貨檢驗OQC作為品管部的一個課別，這履行

24、的職責是出貨品質保證，而與它關系最密切的部門是倉庫。OQC的作業方式：出貨檢驗的步驟；庫存定檢的流程作業時機（出貨檢驗、庫存成品檢驗時機）檢驗流程（抽樣檢驗：依據AQL或GB2828）檢驗記錄出貨檢驗的步驟銷售部根據成品出貨日期，提前三天通知QA派員驗貨QA在正式驗貨前一小時，通知倉庫進行驗貨準備倉庫根據驗貨通知內容將待驗品運送到”待驗區”QA員針對待驗貨品，準備相應資料及樣板驗貨結果判定與處置對允收產品外箱蓋” QAPASSED”章對拒收產品掛”待處理”牌，倉庫不得擅自移動QA開出”異常處理單”通知生產部進行補數、返工、返修對嚴重不合格品由QA開出”報廢申請單”，經批準后交由倉庫送到廢品區處

25、理總結: 品質管理四大要項品質計劃及品質標準 ( 計劃 )全員品質意識 ( 執行 )統計分析手法 ( 檢查 )糾正預防能力 ( 改善 )七4袋鼠與籠子.pptIQC、IPQC、FQC作業程序參考范例4、案例： xxx公司IQC作業程序一、目的 為有效控制外購件、加工件的品質，確保驗收 作業的順暢，以滿足生產的需求。二、范圍 所有直接用于生產的外購與加工物料三、權責進料檢驗單位：負責執行外購和加工物料的驗收作業及不合格物料的處理追蹤。倉庫單位：針對IQC判定的不合格的物料和采購部聯系，以免因品質問題而延誤生產。采購單位：將品質不良的信息傳達給供應商，以便快速處理。四、作業程序1.供應商根據采購單

26、的采購型號和數量按交期準 時送貨到公司由倉庫開具由品質部檢 驗。送檢單2.品質部依根據國家標準(GB-2828)進行抽樣檢驗。3.按或封樣件進行檢驗判斷。(檢驗指導書要落實制定規范)4.按實測結果開并在上填寫檢驗結果檢驗單必須經外檢主管簽字生效。5.檢驗合格時回執連同送倉庫辦理入庫手續。6.檢驗不合格時回執連同 送倉庫并通知倉庫由倉庫通知采購部、生管 部退貨和開具。7.檢驗待判時，通知倉庫暫收，并在一天之內會同 技術部、生管部、采購部一起檢驗，檢驗合格的 按第4、5條執行，檢驗不合格按第6條執行。8.無法退回的貨物(如專用商標、專利、定牌等材 料)檢驗不合格時，由供應商提出申請，由外檢組開具經

27、由技術部主管、品質部主管填寫處理意見和結果，當天送總經理批示。9.根據總經理的批示結果，作出相應的處理。10.檢驗結果每天必須提供給主管簽 核，并送采購部備查。11.每周必須統計供應商給相關 單位主管，并在每周一下午開會檢討。每周要統計分析并給主管簽核并送相關單位主管于周一下午開會檢討。每次檢驗的不合格品必須追蹤質量是否改善并隨時提報主管。供應商質量時常有問題的隨同主管要到現場進行輔導。供應商成績考核要依照進行考核。每周一要提報各供應商成績周報表。(表格參照注塑類狀況周報表)全檢配件完成檢驗后必須填報，并呈送主管審核。全檢配件每周要做統計分析以作為周一開會時匯報并呈送給采購部采購部傳真給供應商

28、作為品質改善的依據。全檢配件不良率無法降低時品質部與技術部到該供應商處輔導以提升公司質量。供應商評鑒每周成績未達公司標準的采購部通知供應商相關人員到品質部研討以改善品質的提升。供應商所提供的配件與技術單位所設計不符或質量不穩定的配件外檢人員必須提出(表格在OQC工作細則)。案例 xxxx公司IPQC作業程序一、目的 確保明確訂定IPQC作業程序，以保證各生產車間過程中的品質得到合理有效的控制。二、范圍 生產車間過程中的一切品質控制作業。三、權責制程檢驗單位：各生產車間的制程控制，盡可能及時發現問題，并對其做處理跟蹤。生產單位：各車間主管必須依照作業指導書進行作業以符合品質要求。作業程序：倉庫根據生產計劃發料到車間對生產前的材料進行產前隨機檢驗材料合格進行生產不合格通知品質部主管處理。不合格時要填寫 。品質部主管接到通知必須立即到現場處置以利生產作業。巡檢員依據生產情況每二小時記錄一次不定期的對生產情況進行記錄并作檢驗