1、安徽華塑股份(gfn)有限責任公司部分(b fen)對標小組活動案例經營(jngyng)管理部二一五年十一月 目錄(ml) TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc436752242 案例(n l)一: PAGEREF _Toc436752242 h 2 HYPERLINK l _Toc436752243 氯堿廠PVC電石(dinsh)單耗 PAGEREF _Toc436752243 h 2 HYPERLINK l _Toc436752244 案例2： PAGEREF _Toc436752244 h 6 HYPERLINK l _Toc436752245 電石廠電極殼改

2、造 PAGEREF _Toc436752245 h 6 HYPERLINK l _Toc436752246 案例3： PAGEREF _Toc436752246 h 12 HYPERLINK l _Toc436752247 電石爐新工藝操作改進 PAGEREF _Toc436752247 h 12 HYPERLINK l _Toc436752248 案例4 PAGEREF _Toc436752248 h 16 HYPERLINK l _Toc436752249 多管齊下，確保降低炭材消耗 PAGEREF _Toc436752249 h 16 HYPERLINK l _Toc436752250

3、案例5： PAGEREF _Toc436752250 h 18 HYPERLINK l _Toc436752251 減少出爐吹氧操作，保證電石爐平穩運行 PAGEREF _Toc436752251 h 18 HYPERLINK l _Toc436752252 案例6： PAGEREF _Toc436752252 h 20 HYPERLINK l _Toc436752253 提高石灰窯產能，降低石灰生燒 PAGEREF _Toc436752253 h 20 HYPERLINK l _Toc436752254 案例7： PAGEREF _Toc436752254 h 22 HYPERLINK l

4、_Toc436752255 降低供電標煤耗 PAGEREF _Toc436752255 h 22案例(n l)一:氯堿廠PVC電石(dinsh)單耗一、現狀(xinzhung)分析1、發現問題。電石成本占整個PVC生產成本的60%左右,PVC電石折標耗是氯堿廠一個重要的消耗指標,電石單耗每降低10kg，噸PVC成本可以下降約30元。目前公司電石單耗和同行業對比偏高，可以通過技改和管理手段有效降低消耗。 2、分析問題。因此，廠部各級領導認為把降低PVC電石單耗作為對標內容，對提高經濟效益有著重要的意義。二、選樹標桿對標小組通過對陜西北園進行考察，結合華塑實際工況和國家二級清凈生產標準制定對標標桿

5、。三、差異分析1、干法乙炔對成品電石要求顆粒小于3mm,電石需要經過三級破碎，在破碎過程中電石粉化消耗較高。2、發生器備機不夠，不能及時、徹底檢修，影響發生乙炔收率。3、VCM因使用低汞觸媒后觸媒翻倒頻率增加，現有轉化器不能滿足生產需要，導致觸媒不能及時翻到，轉化效率下降。4、受外部因素和和設備影響， PVC開停車、沖洗頻次較高，篩頭料、水撈料量、落地料產生量高于設計值。5、非計劃停車檢修頻次高于行業標準，系統(xtng)置換對消耗影響較大。四、對標措施(cush)表1：對標指標(zhbio)趕超路線圖序號對標名稱計量單位二季度三季度四季度1PVC電石單耗（計劃）t電石/tPVC（折標）1.4

6、41.431.43解決破碎過程中電石粉化消耗較高問題。 電石破碎嚴格執行電石“先進先破”原則；按計劃對破碎系統設備進行檢修，減少設備意外損壞產生的電石損耗；破碎系統正常檢修前必須將設備內電石用空加強巡檢，發現電石輸送管道及軟連接漏料及時聯系維修，及時回收泄漏電石。2、解決發生器備機不夠，不能及時、徹底檢修，影響發生乙炔收率問題。（1）控制發生器運行本體壓力，定期對發生器氣相管、填料、洗滌塔列管進行清理；定期清理發生器一層塔盤，減少乙炔氣夾帶的電石渣進入氣相管；班組每班定期排放洗滌塔填料隔腔污水，避免填料堵塞；根據發生器運行參數控制下渣器頻率，避免乙炔氣從發生器底部泄漏（2）根據設備使用周期，按

7、計劃更換軟連接、下料管，避免電石泄漏；控制電石渣含水率在4%-8%，減少電石渣中電石含量、提高發生器運行周期，減少頻繁開停車造成的損耗。加強發生工序中控和巡檢管理，中控嚴格按4-8%的工藝指標操作，巡檢配合分析人員定期對電石渣含水情況進行檢查分析，并及時將分析結果反饋給中控人員及時調整水比3、解決VCM因使用低汞觸媒后觸媒翻倒頻率增加，現有轉化器不能滿足生產需要(xyo)，導致觸媒不能及時翻到，轉化效率下降。（1）選用高效觸媒(ch mi)；篩選觸媒質量好的供應商；控制好乙炔與氯化氫的配比，延長觸媒使用時間，及時翻到觸媒，提高乙炔轉化率。(2)新增4臺轉換器，按計劃采購(cigu)觸媒，成立專

8、業觸媒翻倒班組翻倒觸媒，確保觸媒翻倒按計劃執行。解決受外部因素和設備影響問題（1）通過公司、分廠兩級調度統一平衡生產，日常重點做好設備維保工作，重點缺陷統一集中消缺，減少非計劃停車次數。（2）嚴格控制篩頭料，水撈料量、落地料產生量，制定考核標準，降低廢料產生量。5、對發生器洗滌冷卻水系統進行技改。乙炔12臺發生原設計洗滌塔冷卻循環水經洗滌、冷卻后進濃縮池，經過固液分離、自然冷卻由循環水泵加壓分別進入洗滌冷卻塔循環。通過技改，取消外循環，利用發生器原有管道泵對將洗滌冷卻水內部單獨循環，減少了因外循環溶解乙炔的損失。五、對標效果(xiogu)表2：對標指標(zhbio)完成情況序號對標名稱計量單位

9、二季度三季度四季度1PVC電石單耗（實際）t電石/tPVC（折標）1.4371.4151.41（1）通過對電石破碎(p su)精細化管理和技改，大大減少了電石風化損失， 對標前每月產生各類電石灰29.5t/天，目前平均8.6t/天。（2）通過規范操作、嚴格控制工藝指標，在保證每臺t發生器電石投料量不低于6t/h的基礎上保持1臺發生器正常檢修；電石渣含水合格率達到100%。（3）目前觸媒按消耗定額進行采購，VCM車間成立觸媒翻倒小組，按照計劃進行翻倒觸媒。新增4臺轉換器10月底投入使用，給翻倒觸媒提供備用轉換器。（4）根據設備運行狀況，目前每月單線停車24小時進行集中消缺，日常重點維護在線設備，

10、對有備機的故障設備限時修復，確保備機完好。通過對PVC篩頭料，水撈料量、落地料的控制，每天篩頭料、落地料量由平均3t/天降低到2.1 t/天，水撈料由每月清理一次降低到2月一次。（5）乙炔洗滌塔外循環改內循環后，pvc綜合電石單耗(dn ho)降低0.01噸，僅此一項每月減少折標電石消耗504噸，產生效益約110萬。案例(n l)2：電石(dinsh)廠電極殼改造一、背景電極殼作為電石爐生產的主要原輔材料，每月消耗各類鋼材達160噸左右，單個電極殼重量約392kg，噸電石耗鐵較高（3.2kg/t）。噸電石耗鐵量的增加不但使得電石生產中雜質增多，對下游破碎系統產生危害，也會沉積爐底，增加爐底雜質

11、，造成抬高爐底，減少電石爐使用周期；電石爐內鐵水的流出，容易損壞爐舌、鍋車、軌道等設備，有一定的安全風險。且電極殼制作過程中需沖孔操作，材料浪費較為嚴重。二、選擇標桿通過調研，決定選取“山東信發電石廠”作為對標對象。該廠作為國內一流的電石企業，成本節約意識強，操作和工藝理念成熟，是較早的一批對電極殼進行改造的電石企業之一，并且取得了顯著效果。該廠的電極殼在制作(zhzu)過程中，對大筋板內邊采用折邊25mm處理。對電極殼小筋板全部利用(lyng)大筋板制作過程中沖孔留下的邊角料進行拼接焊接而成。三、差異(chy)分析我廠使用的電極殼直徑為1.4m，有16塊弧形板焊接而成，比對標廠1電極殼1.2

12、m直徑大。因為廠電極殼內部大筋板深入長度較長，為增加強度，特在每個大筋板上焊接了一根20mm*1.6m的加強筋。我廠電極殼在制作過程總，的每個電極殼都會產生112塊（108mm*60mm*3mm）廢料，材料浪費較多。我廠電極殼小筋板由16塊440mm*240mm的鋼板（3mm厚）組成，小筋板在電極殼安裝中大部分作用為定位作用，此處材料完全可以用廢料拼焊而成。四、改造措施通過對標學習，經過技術分析和專題會議討論，結合我廠實際情況，決定電極殼內部的16根20*1.6m圓鋼制作的加強筋改為8根20*1.45m圓鋼制作的加強筋，剩下筋板這邊25mm處理。改造前大筋板 改造后大筋板 2、電極殼下方定位用

13、小筋板一次性全部(qunb)去除，小筋板規格由440mm*240mm改為108mm*60mm，改用裁下的邊角料方形板材拼焊，三塊為一組，塊與塊之間要焊實，焊接電極殼下方，代替原有的小筋板。改造(gizo)前圖紙 改造(gizo)后圖紙 為保證改造的電極殼能適應我廠電石爐使用，對每個焊接的電極殼都要有制作(zhzu)廠家和我廠技術人員雙方對質量進行檢驗簽字確認。在電極殼對接過程中，為保證改造小筋板后的電極殼對接質量，不但專人進行驗收和監督，還制定了電極殼對接管理辦法，已保證改造后電極殼安全(nqun)使用。改造(gizo)效果通過技改，經測算，每個電極殼可節約鋼材約64.08kg，利用廢棄邊角材

14、料約10kg。2、單個電極殼制作成本降低約300元，按全年電石廠使用量約4400個電極殼計算，可節約成本約1320000元；3、經過改造后，電極殼整體重量下降約54kg/個，可減少噸電石含鐵量約0.5kg;有效的減少了電石爐內鐵水聚集量，提升了電石爐的安全生產。改造(gizo)實際效果圖 改造(gizo)前 改造后通過措施的認真落實與實施(shsh)，促使公司生產逐步實現了穩產高產，各項消耗逐步降低，其中電石單耗逐月下降，由最高的1.44降低到目前最低的1.40，有效提高了生產管理水平。為實現2016年各項任務奠定基礎。案例(n l)3：電石(dinsh)爐新工藝操作改進背景(bijng)電石

15、生產中，如何節能降耗，達到高產、低耗、優質生產一直是電石行業不斷摸索前進的方向。如何最大程度發揮電石爐生產裝置的潛在能力，實現(shxin)電石生產節能降耗、優質高產的理想目標。通過不斷的摸索和同行業的學習交流，逐步找到一條適合我廠生產操作模式。發現問題1、在以往的電石生產中，為了保證電石爐功率，我們采取的是提升電極電流，從而帶動功率提升。2、為了保證電流，電極入爐深度較深，無形中壓縮了電石爐熔池空間，電石爐內壓力大，電石流動性受到約束，出爐難。3、因為大電流操作，電極入爐深度深，電極電壓低，電石爐功率因素不高，電極無用功較多，熱能損耗較多。4、因爐內空間小，壓力大，電石流動差，出爐困難，要不

16、斷循環開眼，人員勞動強度大。三、解決問題 操作要點：高檔位、高負荷、大電壓、小電流、低配比1、確保電極總長度控制由原來的22002400mm縮短到17001900mm 之間，短于1600mm必須加強壓放；2、時刻(shk)對照電爐變壓器銘牌表，盡量做到電極電流、電極電壓與變壓器的二次電流、二次電壓相對應；3、電極入爐深度控制在600800mm之間，三相(sn xin)電極位差越小越好，盡量控制在5080mm以內；4、及時平衡三相電極的電流、電壓、電阻，每當兩相電流大小超過(chogu)2000A時必須徐徐升降電極以保持三相電極的電流穩定；5、抓住出爐時電流下降的有利時機及時升檔位，拉長電弧長度

17、，而不是下電極；6、關注爐料質量變化，穩定爐料配比，15根料管必須一致，切忌加副石灰，減少人為改變爐料局部比電阻的因素；7、不要輕易降檔運行。出爐前電流上升較快時應慢慢上提電極，以消除電流釋放壓力，電極上提超過100mm仍然效果不佳再降檔位；8、定期處理料面，送電前必須測準電極，嚴禁閉料送電干燒。爐前出爐：1、每班出67爐，必須按時、及時打開爐眼，嚴格控制出爐時間在25分鐘以內；2、如果流速不佳或冒氣（火）或出生料，應及時封堵爐眼十幾分鐘后再重開爐眼，以防出爐時間過長熱損過大；3、原則上用燒穿器開眼，盡量避免或少吹氧氣，嚴禁用鋼釬帶電開眼以防打破(d p)打壞出爐嘴；4、認真維護好爐眼，確保爐

18、眼位置(wi zhi)最低，形狀符合要求：外大（300mm）里小（100mm）喇叭口,深度500mm600mm，底部角度小于15度；四、改進(gijn)效果1、在穩定爐況方面：因為大電壓操作會增加電弧的長度，可以起到擴大熔池加快電石反應速度（化學反應速度與反應空間成正比）的作用；大電壓操作還可使料層結構透氣性好，可以減少大塌料乃至翻電石的概率，為穩定爐況起到很好的作用；大電壓操作由于料面呈整體沉降之狀，料面溫度并不會高，因此對電爐設備不會產生不良影響;另外，只要二次電壓得到保證，爐底是不會太高的。2、在提升產能方面：大電壓操作因為電極電流小，變壓器載荷輕，電爐功率由原來的25000KVA可以長

19、期穩定在30000KVA以上，產量也得到同步提升,較過去的操作方法相比提高1520%。工業產值數據同時，大電壓操作要求在平衡二次電壓的前提下平衡二次電流。采取的是主動改變電極入爐深度，確保三相電極電弧長度一致來調整爐況。而非被動的加強出爐頻次或降低電爐負荷來調整爐況。因此在電爐長時間停電后恢復生產提升負荷能夠做到快速、輕松、節約、穩定。3、在降低成本方面：大電壓操作加低配比爐料可使爐內的炭和鈣進行完全(wnqun)反應，能有效避免“沉炭”及出生料（電石中含有未完全(wnqun)反應的焦炭），可降低電單耗50100度左右，降低焦炭消耗20公斤左右；因電石反應完全流動性好，還可大大降低吹氧管及鋼釬

20、的消耗。電 耗（單耗）焦耗（單耗,t/t）吹氧管（單耗t/t）鋼 釬（月用量 新操作法未執行前31400.770.9543t新操作法執行后30980.750.6935t4、在減輕(jinqng)勞動強度方面：大電壓操作會因料面疏松而縮短測電極時間減少冒黑煙的幾率；大電壓操作還因熔池的擴大而可延長開爐眼時間，并可提高電石在爐內的流動性，出爐時不僅可以減少倒眼頻次，還可減輕出爐工的勞動強度，更可為爐前檢修提供充足的時間，如更換出爐嘴不需要降負荷或停爐。自采用大電壓操作以來，爐前出爐工隊伍極其穩定， 電石生產是一條不斷探索和改進的過程，只有打破傳統觀念，不斷學習和改進，才能尋求到最好的結果。案例(n

21、 l)4多管齊下，確保(qubo)降低炭材消耗背景(bijng)自投產以來，電石廠炭材消耗居高不下，單耗一直維持在0.77-0.80t/t,嚴重制約了公司及電石廠的生產經營成果。影響炭材消耗的原因是多方面的，電石廠做為使用單位，如何通過管控提高炭材利用率，是當前急需解決的關鍵。為此電石廠廠部領導帶隊分批次去山東信發進行對標學習，從原材料驗收把關、過程損耗、工藝控制等方面入手，降低消耗。發現問題進廠原料質量不過關，進廠焦炭含水含末量大，嚴重影響炭材消耗。每日進廠量大，焦炭取樣缺少代表性，不能真實的反應來料的質量。卸車過程缺少有效監督，部分廠家以次充好，碾壓嚴重。炭材使用過程損耗較大。如何解決這些

22、問題？1、成立大宗原料驗收(ynshu)取樣小組，對重要崗位(gng wi)的原料取樣人員實行月度輪崗制。建立(jinl)監督機制，安排廠部科室人員每日對炭材取樣情況進行監督，杜絕人為干擾因素，保證來料取樣的公平、公正。2、嚴把炭材進口質量關，對目視不合格的炭材原料堅決給予退貨處理。3、試用蘭炭，由于蘭炭特性和電石廠輸送線現狀，2015年7月份試用小顆粒蘭炭，試用過程中損耗較大，嚴重影響炭材單耗，從2015年8月下旬開始，將蘭炭進貨粒度調整放大，有效的減少了過程損耗。4、對入爐前焦炭篩板進行改造，為增加炭材利用率，在炭材篩分環節，根據電石爐生產情況，大膽的將原先的5mm孔徑篩網更換為3mm孔徑

23、，進一步減少了炭材粉末量，提高利用率。5、適當調整操作工藝，降低料面溫度和減少爐內負壓操作，大大減少爐內損耗。6、部分焦炭堆積時間較長，自燃風干較多，水份含量較低，也一定程度上減少了炭材損耗。改善效果 通過以上幾個方面的調整，電石廠雖然8、9月份生產極度被動，但是炭材單耗卻逐月下降，8月份炭材單耗為0.75t/t，9月份炭材單耗為0.73t/t，截止至2015年11月份，炭材單耗基本在0.720.74t/t之間，炭材消耗較之前有大輻降低，對標成果顯著。案例(n l)5：減少(jinsho)出爐吹氧操作，保證電石爐平穩運行背景(bijng) 在電石爐新開爐時期，由于出爐人員技術不熟練，吹氧常態化

24、，對吹氧常造成大塌料、翻電石生產事故的發生。發現問題經濟方面：單純從出爐消耗材料來看，表面上使用吹氧管可以節約元鋼、燒穿用電量等，但電爐的平均單位消耗費用是卻是有增無減的，出爐過程中吹氧管、氧氣使用量大幅超標，造成生產成本大幅上升。對電石爐爐況的影響：吹氧操作對爐內料層影響較大，造成爐況較差，出爐困難，大塌料、翻電石生產事故頻發。同時因常進行吹氧操作，電石爐爐眼又細又長，迫使整個出爐流料時間延長，導致熱量損失，延誤了電石爐的正常生產。安全性：出氧設施簡陋，氧氣瓶不按要求擺放，有時(yush)吹氧者與氧氣瓶開啟者配合不當，會發生氧氣管回火，輕則燒傷人員，重則造成氧氣瓶回火爆炸。如何解決(jiju

25、)這個問題？通過召開專題會議決定(judng)，要求電石車間嚴格控制吹氧管、氧氣使用量，并制定電石車間吹氧管、氧氣使用量制定月度消耗定額，超出消耗定額嚴格考核。對出爐工進行出爐技能培訓，提升出爐操作水平。嚴格執行開爐操作指令，嚴格服從配電工要求。嚴格按照工藝操作規程要求對爐眼進行維護，對電石爐出爐爐眼位置、形狀進行固化，確保爐眼位置的準確、穩定，保證出爐順暢。 嚴格執行電石廠工藝管理考核標準，對違反工藝指令的操作行為，嚴厲問責。對爐前工具及氧氣瓶進行定置擺放。引進自動出爐堵眼機，減少人工吹氧出爐帶來的惡劣影響。改善效果吹氧管噸電石消耗量由去年的0.95t/t降低至現在的0.46t/t,大幅減少

26、了吹氧管、氧氣的使用量，有效的降低了電石生產成本。濫用吹氧管行力得到了遏制，出爐人員操作水平有較大提升。減少了吹氧操作(cozu)，有效的降低了電石爐事故率，確保了電石爐安全穩定運行，促進了電石產質量的提高。案例(n l)6：提高(t go)石灰窯產能，降低石灰生燒一、背景 石灰是電石爐主要原材料之一，每臺電石爐每天用石灰約200噸左右，石灰質量的好壞嚴重影響著電石爐安全穩定生產，確保充足、優質的石灰供應是實現電石爐安、穩、常、滿、優先決條件。但由于受進廠石灰石質量影響，石灰窯石灰質量及產量均未達到設計要求，為降低石灰生過燒，公司及電石廠上下高度重視，特組織人員進行全方面對標學習，攻克難關。二

27、、發現問題石灰窯設計產量600噸/天，但目前(mqin)石灰窯生產能力達不到設計產能。進廠石灰石質量(zhling)差，距石灰窯工藝要求40mm-100mm差距很大，要求低于40mm以下粒徑不得超過5%，但目前粉料量一直處于16%左右。高于100mm以上粒徑比例最高達30%左右。入爐石灰工藝(gngy)要求生燒8%，通過石灰檢測數據來看，入爐石灰生燒常態化都在15%-20%左右。石灰窯與電石爐生產環環相扣，入爐原材料質量較差導致電石爐生產事故頻發，電石爐作業率較低，致使煤氣供應不足，造成石灰窯經常停窯，形成惡性循環。三、如何解決這些問題？嚴把入廠石灰石質量關，嚴格控制石灰石粒度及粉料量，積極提

28、高石灰石煅燒質量。增加窯前篩分裝置，減少入窯石灰石粉料量，增加石灰窯內物料的透氣性，提高石灰產量。優化工藝操作，設定合理參數控制。優化輸送裝置，減少石灰破損率。采用30-70mm粒徑石灰石煅燒，解除石灰輸送B線單層篩、破碎機，將雙層篩上層篩板拆除僅保留8mm篩板，減少二次破碎產生的石灰粉料量，增加了石灰的可利用率。提高煤氣熱值，確保煤氣供應充足后，為石灰窯穩步提產提供(tgng)保障。 四、改善(gishn)效果自3#石灰窯于2015年4月開始采用30-70mm小顆粒石灰石進行煅燒實驗，經過(jnggu)一系列的工藝調整后，于13日成功產出5%生燒率的石灰，并將該生燒率保持直至4月19日小顆粒

29、石灰石完全消耗。說明通過上述各項措施的落實，在保證石灰石質量的前提下，石灰窯石灰質量是能達到5%的生過燒率指標要求的。案例7：降低供電標煤耗一、背景華塑熱電廠工程規模為21025t/h亞臨界參數的煤粉爐和2300MW亞臨界抽凝式汽輪發電機組，1、#2機組分別于2012年7、8月入商業運行，受環境、設計因素的影響自投產以來各項經濟指標一直居高不 ，調試期間供電標煤耗高達358g/kwh，綜合廠用電率5.2%。二、選樹標桿(biogn) 熱電廠煤耗因華塑熱電廠是自備電廠，電、熱負荷受園區生產影響較大，缺少同類可比標桿值。依據2014年實際指標325g/kwh進行測算，同時考慮季節因素，根據(gnj

30、)公司下達指標任務確定平均目標值：320g/kwh。序號項目單位2015年一季度完成先進標桿對標實施計劃目標值2015年12月底計劃完成值達標時間（年月）1供電標煤耗g/kwh3223203202015.12三、差異(chy)分析1、廠用電的影響廠用電率每升高1%，供電標煤耗增加3.445g/kwh：園區揚塵污染造成輔機濾網積灰堵塞導致電機負載增加；長期雙循泵、雙真空泵運行，新型節能新技術在我廠應用較少，尤其變頻器的應用率低，廠用電一直偏高。煤含硫量偏高，增加吸收塔循環泵的出力，相應也增加了脫硫低壓變的電量。2、受循環水量、循環水補水水質、園區粉塵污染的影響，循環水氯離子、濁度嚴重超標，15年

31、1-4月份報表統計氯離子含量平均250mg/L、濁度16NTU，凝汽器及其它冷卻器的腐蝕、通流部分結垢嚴重，熱交換能力減弱，機組熱效率降低是影響供電煤耗主要原因。3、機組(jz)效率的影響：鍋爐用高壓閥門質量不達標，連續排污(pi w)、定期排污、蒸汽吹灰、鍋爐本體疏水閥門存在不同程度的內漏，甚至部分高壓閥門（定排）新更換機組啟動后就發現內漏，降低鍋爐效率（發電標煤耗bs 0.123/cp ）汽機效率的影響：汽機疏水系統存在內漏，汽機凝結水系統從精處理(chl)設備進出口流量差值分析，凝結水用戶調節閥有泄露,凝汽器補水偏高。4、凝汽器真空的影響：#1機真空系統漏風，真空嚴密性試驗結果都超過1.kPa/min，凝結水化驗結果含氧量偏高；園區粉塵污染的影響冷水塔填料腐蝕嚴重，冷卻效果較差。四、達標措施1、有計劃有條不紊的做好停機消缺工作，