1、QS-9000 技術手冊培訓課程.內容課程目的FMEA概要引見設計FMEA過程FMEA.課程目的 了解FMEA在APQP中的作用； 引見FMEA的緣由和目的、功用和構造； 提供實踐運用FMEA的技術指南； 使學員在公司實施QS-9000中，會有效地運用 FMEA；.FMEA概要引見FMEA是一組系統化的任務，其目的是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及后果；找到可以防止或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制方案的輸入。FMEA的開展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業工程。1974年美海軍用于艦艇配備的規范，首先將它用于軍事工程合約。1970年晚期，汽車工業將FMEA作為

2、在對其零件設計和消費制造的會審工程的一部分。1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開場的500多家公司擴展到其供應商。1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。.FMEA概要引見QS-9000中關于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效方式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效方式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效方式及后果分析(過程FMEA) 過程失效方式及后果分析應考慮一切特殊特

3、性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顧客提出對過程失效方式及后果分析進行評審和同意要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效方式及后果分析參考手冊。.FMEA概要引見FMEA的運用：設計FMEA：針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組運用。過程FMEA：針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其小組運用。程序/工程FMEA：針對程序/工程，程序/工程開發設計的分析技術。FMEA的實施：應該是“事前行動，而非“事后任務;即，D-FMEA在設計(圖紙、規范)完成之前，P-FMEA在過程設

4、計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經濟地進展早期更改。即對產品規范/過程方案和控制進展較容易、低本錢地修正，減輕事后修正的浪費，和對進度的影響。FMEA是一個永不停頓、相互作用的繼續改良的過程。.設計FMEA本階段運用的分析工具，可將用于進一步確定那些特殊特性，并對這些特性進展優先分級。 APQP-由第1階段輸出轉入第2階段輸入設計目的 可靠性和質量目的 性能目的 資料初始清單 特殊產品和過程特性的初始清單 管理支持.設計FMEA第 2階段(設計開發)輸出設計責任行為決議了第2階段輸出D-FMEA設計評審設計驗證方案和報告DVPR樣件制造樣件控制方案工程圖紙、工程規范、資料規范圖紙和

5、規范更改新設備、工裝和設備要求對主要/關鍵產品和過程特性的認同量具/實驗設備要求小組可行性承諾.APQP過程中D-FMEA所處的階段合同評審和工程方案第 I 階段確定顧客 期望方案質量開展過程FMEA消費工藝流程圖第III 階段第III 階段把產品特性與消費過程相聯絡， 明確特殊特性提示變差來源，最后確定特殊特性設計FMEA第 II 階段確定特殊特性，確定設計驗證方案設計驗證方案和報告第 II 階段確定風險和可行性.設計FMEA目的設計的分析技術，分析和闡明潛在失效方式及其緣由和機理；有助于對設計要求、設計方案進展分析評價；有助于對制造、裝配要求的初始設計確定；確保潛在失效方式及其影響(對系統

6、/整車運轉)在設計和開發過程中得到思索，并提示設計缺陷；為設計實驗、開發工程的謀劃提供更多的信息；確定潛在失效方式、其影響，并按其對“顧客影響分級, 分析能夠的一切緣由, 確定對這些要素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度。進展排序, 建議措施，進而建立改良設計和開發實驗的優先控制系統降低失效的風險。確定潛在的產品特殊特性。 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論方式；為未來分析現場情況、評價設計的變卦和開發更先進的設計提供參考。.設計FMEA 對于D-FMEA，“顧客為： 國家法律、法規 (如，平安、排放、噪音) 最終運用者， 車型設計工程師/小組， 總成、部件、零件制造和 裝配過程設計

7、工程師/小組總成、部件、零件制造和裝配過程.設計FMEA D-FMEA 開展的時機： 新的零部件； 更改的零部件； 運用/ 環境有變化的零部件； 在開發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應 及時、不斷修正，在產品圖樣、規范發放前終了。 改良設計、或對設計重新評價。在D-FMEA中，不應把抑制潛在設計缺陷的方法，寄托于過程控制。相反地，該當充分思索制造過程本身的限制要素。.設計FMEA的輸入 由第1階段輸出轉入第2階段輸入 設計目的 可靠性和質量目的 性能目的 資料初始清單 特殊產品和過程特性的初始清單 管理支持.設計FMEA的其它輸入跨功能小組在開展設計FMEA時，應參考以下文件和資料：

8、 保修信息。 顧客埋怨、退貨資料。 糾正和預防措施。 類似產品的設計FMEA APQP第一階段輸出，即第二階段輸入和 任何其它相應輸入。.設計FMEA工程管理職責確保：擔任設計的跨功能小組進展了設計FMEA。D-FMEA符合顧客同意的方法。(如，AIAG的FMEA手冊)在進展D-FMEA的過程中思索了多種要素，包括： 艱苦質量問題研討 市場運用件召回情況 用戶工廠的意見 同類產品的FMEA TGW、保修資料等.設計FMEA 設計FMEA的輸出 潛在設計失效方式。 潛在關鍵設計要求。 設計問題：曾經遭到制造和裝配作業挑戰的設計問題。 新設計要求：尚無制造或組裝作業的閱歷。 設計驗證方案和報告(D

9、VP&R) 改良設計，或更改原有設計。.系統/設計/過程FMEA的聯絡現行測試零件功能/性能 失效 方式影響緣由現行控制(DVP&R)零件過程 失效 方式影響緣由現行控制(CP) 保修 外部質量問題 內部質量問題設計問題制造問題歷史資料過程FMEA設計FMEA.設計FMEA系統/功能設計失效潛在失效方式影響原因現行控制建議措施風險現行控制原因現行控制建議措施風險現行控制設計失效方式影響原因現行控制建議措施風險現行控制原因現行控制建議措施風險現行控制.建立設計FMEA 腦力風暴 因果圖 以前設計的閱歷 柏拉圖 顧客要求 路試問題、保修記錄 整車質量競爭趨勢 測試和型號資料 其他 對工程師進展運用

10、設計FMEA的培訓, 了解設計控制概念。 了解對于顧客確定關鍵和特殊特性方法。 設計FMEA是一個發明性的任務，需求采用跨功能的小組。 應思索包括每個零部件，審查產品的每個特性和功能。 需求調查研討和發揚發明力。工具 ：在開展設計FMEA時，應采用各種問題處理方法和調查工具 包括：.D-FMEA 框 圖D-FMEA應從所要分析的系統、子系統或零部件的框圖開場；框圖描畫了所分析對象的各工程之間的主要關系、邏輯順序、功能、及其輸入和輸出。例：系統稱號：閃光燈 車型：94XX FEMA#：110D01 任務溫度：-2060C沖擊：2m下落 濕度：0100%RH 外部環境：灰塵零件 銜接方法A. 燈罩

11、 1. 不銜接B. 電池(2節) 2. 鉚接C. 開關 3. 螺紋銜接D. 燈泡總成 4. 卡扣銜接E. 電極 5. 壓緊裝接F. 彈簧 開關開/關C燈罩A彈簧F-電池B極板E+燈泡總成D3455421.設計FMEA _系統 _子系統.D-FMEA表頭(1-10) 工程(1) 根據過程所屬的的系統、子系統或零部件進展分類， 包括稱號和編號。 年型/車型(2) 汽車的年型和車型(非汽車零件時用產品替代) 中心小組(3) 設計FMEA小組稱號、部門和 設計責任(4) 整車廠商(OEM)、部門和責任小組 關鍵日期(5) FMEA完成日期.D-FMEA表頭(1-10) FMEA編號(6) 用于追溯FM

12、EA的內部編號 編制人(7) FMEA編制人的姓名、及所屬公司 FMEA日期(8) 原始FMEA編制日期 修訂日期(9) FMEA的修正日期 頁碼(10) FMEA文件的本頁碼和總頁碼.D-FMEA： 工程功能(11)可自左至右或自上而下地完成FMEA。工程/功能 填入被分析工程稱號、功能和編號，零件有哪些作用？ 利用工程圖紙上標明的稱號功能 分列每個功能 用可以量測的術語描畫功能： 儲存液體(升) 支撐護罩 (磅) 等等 參考“零件功能單。在進展設計FMEA之前，歸納這些信息。 當一個零件必需在附加條件下才干起功能作用時，列出這種附加條件。.D-FMEA: 零件功能單.D-FMEA: 潛在失

13、效方式(12)是指由于設計，系統、子系統或零部件能夠發生的不能滿足功能要求或設計意圖的情況。是對某一設計特性能夠發生的不符合性的描畫, 該描畫是有形的、技術性的并盡能夠是可度量。對特定運轉環境條件下(如熱、冷、枯燥、灰塵等)，以及特定的運用條件下(如超越平均里程、不平路、頻繁啟動停頓行駛)發生的潛在失效方式也應思索。能夠是高級系統、子系統的潛在失效方式的原因，也能夠是低級系統、零部件潛在失效方式的后果。在確定失效方式時，試問：這個設計如何能失效？即使不思索工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？.D-FMEA: 潛在失效方式(12) 失效，要以設計特性為根底，進展分析研討。 建立新產品的失效方

14、式清單，是一種發明性和預 防性的任務，審查各種能夠發生的情況。 可從現存產品產品和類似設計的質量記錄中, 獲得實踐的失效方式。 可從失效方式清單中選出，以一致描畫。.潛在失效方式(12) 與功能相關的普通失效方式包括： 過早任務 在預定時間內不能任務 在預定時間內不能停頓任務 間歇性任務 功能減弱.潛在失效方式(12) 與硬件相關的普通失效方式包括： 斷裂 彎曲 腐蝕 松動 粘結 裂紋 短路 走漏外觀不良功力損失顧客 不稱心減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等.潛在影響、嚴重度和分級(13-15) 潛在失效影響(13) 失效影響是指失效方式對總成、系統、整車、顧客

15、或政 府規定等呵斥的后果。查閱歷史和類似的FMEA報告、保修資料、埋怨報告、使 用情況報告、市場收回及其他文件，確定歷史上失效方式的影響。.潛在影響、嚴重度和分級(13-15) 充分思索潛在影響：假設零件缺點，會發生什么后果？ 零件本身的作業、功能和形狀？ 總成的作業、功能和形狀？ 系統的作業、功能和形狀？ 整車的作業、功能和形狀？ 顧客將看到、感到或閱歷什么？ 對政府法規的符合性？ 假設潛在失效方式對產品、整車或政府規定、符合性有 負面影響，必需作恰當的聲明。.潛在影響、嚴重度和分級(13-15)以以下順序描畫第12步所確認的每個失效方式的影響：.潛在影響、嚴重度和分級(13-15) 潛在影

16、響是指失效方式對顧客的影響。 顧客 泛指指下步作業、后續作業、組裝廠和最終用戶。 當顧客是后續作業時，這種影呼應以過程表現加以闡明。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等 當顧客是最終用戶時，應以產品或系統的表現描畫這種影響 (如：外觀不良、噪音太大、系統不任務等)。 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思索(腦力風暴) 過程。.嚴重度(14) 嚴重度是潛在失效方式對顧客 影響的嚴重程度評價。 嚴重度僅針對 “影響。 通常，只需設計變卦才干改動嚴重度。 嚴重度建立了失效方式與風險等級之間的聯絡。 嚴重度分為1-10級，對一個失效方式，可對影響最大的進 行打分。 對那些超出小組

17、成員閱歷和知識的評級，(如當顧客是組 裝廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師 和顧客咨詢。 當為內部顧客 時，小組應聽取下游作業員的意見.設計FMEA的嚴重度分級表.潛在影響、嚴重度和級別(13-15)級別 (15) 用于區分產品特性的重要程度，與嚴重度打分相關。 (例如：平安性/關鍵、重要、普通)。.失效緣由和頻度(16-17)潛在失效緣由/機理(16) 失效緣由是指設計薄弱或設計缺陷。 設計FMEA小組應基于二個假定思索失效緣由： 失效方式由設計缺陷呵斥，零件的制造和裝配在工程規范之內； 失效方式由制造或裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由設計缺陷呵斥的。即設計缺陷可呵

18、斥組裝過程的錯誤。.失效緣由和頻度(16-17)根據上述假定，可分為以下二種情況確定緣由：1 .假定零件的制造和裝配在工程規范內。審查過去的測試報告、保修資料、埋怨報告、記錄、運用情況報和其它文件。審查同類FMEA報告。列出知失效方式緣由的因子。縝密思索(腦力振蕩)每個失效方式的潛在緣由，試問：什么緣由呵斥了零件的這種缺點？在什么情況下零件的功能失常？怎樣或為什么才干呵斥零件背叛工程規范的要求什么緣由導致零件不能實現它預期的功能？.失效緣由和頻度(16-17)找出第一級緣由。第一級緣由是指呵斥失效的直接緣由， 直接導致失效方式出現。在因果圖上，第一級緣由運用第一分支表示。嚴重度或風險順序數(R

19、PN)高的失效方式，必需注重確定其根本緣由。發現根本緣由能使改良設計任務具有針對性。只需當改良設計任務可以根除根本緣由出現的頻率時，才最為有效。例如：一個針對第一級緣由-資料裂紋(由資料太薄這一根本緣由引起的影響)的設計改良(添加硬度)，顯然沒有針對直接緣由-資料太薄的改良(添加厚度)更有效。有些失效方式是由二個或二個以上的緣由同時作用而引起的，那么，這些緣由該當列在一同。.失效緣由和頻度(16-17)潛在失效緣由/機理(16)2. 假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往經過制造或裝配錯誤而引發失效方式的設計缺陷。 例如：資料處置的規定使那些處于上公差值內的資料在機加工時不能

20、滿足規范要求。采用不對稱設計，防止裝反。充分思索(腦力風暴)潛在的設計缺陷，試問：零件的方向和直線度設計對零件的功能非常重要？零件在裝配時還出現顛倒嗎？零件的工程規范和公差能否與制造/裝配相順應(DFM/DFA)？.失效緣由和頻度(16-17)頻度 (17)頻度是指失效緣由/機理估計發生頻度，分1到10級。預防措施可降低發生頻度。.失效緣由和頻度(16-17) 當頻度數等于1時，設計失效方式不能夠發生： a) 設計可以包容期望的制造/組裝變差， b) 常規控制方式可以保證產品按設計意圖消費。 當頻度數等于10時，失效方式幾乎一定發生。 以前的設計或同類設計有很多失效的歷史記錄。.現行設計控制和

21、不易探測度(18-19)現行設計控制(18)指開展設計FMEA時曾經用于一樣或類似設計中的控制方法，包括：設計確認/驗證或其它活動。如路試、設計評審、缺點/平安計算分析、臺架/實驗室測試、可行性評價、樣件實驗、車輛測試。設計控制需求同時思索失效方式的緣由和失效方式本身。采取設計糾正措施以根除緣由，或降低出現頻率。這些潛在的設計缺陷，需求在DVP過程中加以測試。假設忽略了潛在緣由，帶有設計缺陷的產品有能夠進入消費。檢查忽略緣由的一個方法是探測由此產生的失效方式。.現行設計控制和不易探測度(18-19)確定設計控制方法：1. 列出一切可用于探測(16)列出的第一級緣由的歷史上曾經用過的設計評價技術

22、。審查歷史測試報告等。2. 確定并列出一切可用于(12)中列出的失效方式的技術。從嚴重度最高的失效方式開場。3. 設計控制可以包括： 如設計評審、分析研討，計算機模擬程序、設計確認、道路實驗、失效/平安、數學研討、臺架/實驗室實驗、可靠性/耐久性實驗、樣件實驗、破壞性實驗、資料實驗、車隊實驗、采用的設計規范等，那些曾經或正在被同樣或類似設計所運用的控制。.現行設計控制和不易探測度(18-19) 充分思索(腦力風暴)其它能夠技術，試問： 用什么方式才干發現這一失效方式的緣由？ 怎樣才干發現這個緣由曾經出現？ 用什么方式才干發現這一失效方式？ 怎樣才干發現這一失效方式曾經出現？.現行設計控制和不易

23、探測度(18-19) 從那些嚴重度和頻度數高的失效方式/緣由著手確定設計 控制。當確定不易探測度時，只思索那些在工程規范發 放前曾經采用的控制技術。對那些用于探測失效方式的技術用“D(Detect)標明，而對那些用于探測和預防失效方式緣由的技術用“P(Prevent)標明。 零件制造或裝配過程中所做的工程規范的檢驗和測試不 能作為技術評價技術。這些檢驗和測試運用于零件發布 給消費之后。.設計評價技術范例 設計分析技術(發現緣由) 模型/模擬(如：有限要素分析法) 公差積累(如：幾何尺寸公差) 資料配合性(如：膨脹系數、腐蝕性) 設計評審.設計評價技術范例 開發測試技術(發現緣由或失效方式) 供

24、應商零件資歷測試 實驗設計 破壞性實驗 統計工程樣件測試 小量試產實驗 用類似零件的模型測試 整車設計驗證測試.設計評價技術范例 設計確認技術 樣件測試 產品/過程確認測試(PPAP) “產品壽命確認測試.現行設計控制和不易探測度(18-19) 當以為潛在緣由(知)存在時： 緣由已發現 作進一步的分析，以確定何種設計改良。很多情況下這種設計 改良將針對產品特性。 通常地，不良的產品特性設計是失效方式的根本緣由。.現行設計控制和不易探測度(18-19)緣由尚未發現 設計能夠沒有缺陷。為了進一步確認，需求經過實驗設 計(DOE)以確定零件特性的目的值與零件功能靈敏度之 間的變差。 設計評價技術才干

25、足夠。當一個緣由出現的頻度很低時， 小樣本時不易出現。在這種情況下，僅需加大測試樣本。 設計評價技術才干不夠。二種處理方案： * 改良現行技術使之具備才干; * 開發/采用新的技術，以發現緣由。.現行設計控制和不易探測度(18-19)當未知緣由存在時，評價技術只能著眼于發現失效方式。希望經過發現失效方式來發現這一未知緣由。同樣有二種能夠途徑。 失效方式已發現 知緣由導致失效方式，那么經過改動設計根除緣由或降低頻度。 假設緣由未知，需作進一步的分析以找出緣由，并作糾正措施。 失效方式尚未發現。這一情況以上述第三種情況類似。為了 添加發現失效方式的能夠性，必需：確保所采用的設計評價技術可以發現失效

26、方式添加樣本容量采用/開發新的技術.現行設計控制和不易探測度(18-19)不易探測度(19) 列出與潛在設計評價技術相對應的、在零件開發消費前 失效方式的不易探測度數。 確定現行設計控制能否發現相關緣由。假設可以，那么 頻度會遭到影響。 現行的驗證和確認技術必需改良以降低不易探測度。.現行設計控制和不易探測度(18-19) 建議評價斷定規范： 小組該當協議并采用一種一致的評判規范和評級體系，即使在對 個別產品分析時調整。 AIAG不易探測度分級指南.現行設計控制和不易探測度18-19 不易探測度19在零件交付消費之前，設計控制可以探測出失效方式概率的評價.現行設計控制和不易探測度18-19 不

27、易探測度(19) 不易探測度分級指南.風險順序數(RPN)(20) RPN的計算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN用于對失效方式排序。 優先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。 不論RPN數值的大小，當失效方式的嚴重度數高時， 就應特別引起注重。.D-FMEA: 措施(21-27) 對RPN和SEV.高分值的，應思索要采取措施； 建議措施(21) * 經過改良設計改善嚴重度。 * 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。建議措施.D-FMEA: 措施(21-27) 在以下情況下，思索糾正措施： RPN值太高 (不論是對小組達成的共識，還是對顧客的強迫要求而言)。

28、 失效方式的嚴重度大于8。 頻度太高(由小組認可, 或為顧客 強迫規定)。 如對某個詳細緣由沒有建議措施，請在本欄內加注闡明。.措施 (21-27) 確定措施提出建議措施是一個發明性過程。小組人員該當不加約束地思索各種建立性措施。普通說來，一個建議措施該當針對一個失效緣由。在措施不確定時，該當經過實驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性實驗。應對每一個失效方式作研討，并針對緣由提出建議性措施，以降低RPN數任何措施都該當驗證，以確定正確性和有效性。.措施(21-27) 責任和完成日期(22) 確定責任部門和個人，確定完成日期 采取的措施(23) 簡述措施和生效日期 糾正后的RPN(24-27)

29、 重新計算糾正措施執行后的風險順序數，并進展評價。 (如：嚴重度、頻度和不易探測度)。.過程FMEA內容 根底過程開發改良方式 過程失效方式和影響分析 過程FMEA輸出 過程FMEA的建立 表頭信息1-8 標識9-18 潛在失效方式11 潛在影響、嚴重度和分級 12-14 潛在影響、嚴重度和分級12-14 失效緣由和發生頻度15-16現行過程控制和不易探測度 風險順序數RPN19 采取的措施20-26 風險評價 可靠性FMEA P-FMEA.過程開發和改良的根本方式過程驗證編制任務指點書編制控制方案開展過程FMEA消費工藝流程圖繼續改良.P-FMEA過程失效方式和影響分析目的PFMEA的主要目

30、的是減少制造風險:1. 協助分析新/更改(或改良的需求)的制造和裝配過程。2 確保管在的和潛在的制造和/或裝配過程失效方式和影響都得了思索。3 確定過程缺陷，提出能夠的緣由，針對緣由提出控制措施。4 消除或降低消費不可接受產品的頻率。5 加強對不可接受產品的可探測度。6 確定關鍵特性和重要特性，以便編制完好的過程控制方案。7 建立過程改良的優先順序。8 提供過程開發文件，為今后開發制造和裝配過程提供指點。.P-FMEA過程失效方式和影響分析注： PFME是以下方面的輸入： 控制方案的編制。初始過程才干研討方案的編制。產品和過程特殊特性的最終確定。過程和監控作業指點書(包括檢驗指點書)的編制。.

31、P-FMEA 輸入 編制PFMEA，多功能小組可運用的數據和參考文件： 過程FMEA-AIAG參考手冊 特性矩陣 以往SPC記錄 保修信息 顧客埋怨和產品退回數據資料 糾正或預防措施 過程流程圖、現場布置圖、操作描畫 系統和/或設計FMEA 類似產品和過程的PFMEA.P-FMEA零件/產品/目的PCID潛在失效方式影響原因現行控制建議措施風險原因現行控制建議措施風險潛在失效方式影響原因現行控制建議措施風險原因現行控制建議措施風險.過程FMEA輸出過程/零件潛在失效方式的清單。潛在關鍵特性和重要特性清單。消除或減少產品失效方式出現頻次的過程改良措施清單。提供全面的過程控制戰略。.過程FMEA的

32、建立 過程 FMEA 需思索每一步作業， 以： 發現產品在相關過程中的潛在失效方式。 -FMEA文件在今后可用于本錢、過程更改其它關鍵要素的分析。評價潛在失效的影響。確定制造或裝配過程中產生失效的潛在根源。確定過程要控制的變差， 以預防和探測失效緣由和失效方式。建議措施， 以改良控制或根除緣由。.過程FMEA的建立發明性過程 FMEA 是一個發明性的任務， 需求采用跨功能的小組。在開展以下任務時， 需求調查、分析和發揚發明力：確定潛在失效方式、其影響和緣由提出建議措施以降低失效方式的風險量化嚴重度、頻度和不可探測度.過程FMEA的建立 工具在開展過程 FMEA 時， 應采用各種問題處理方和調查

33、工具， 包括：腦力風暴因果圖實驗設計柏拉圖回歸分析(分布圖)其它方法.過程FMEA.P-FMEA表頭 (1-8)工程 (1)根據過程所屬的的系統、子系統或零部件進展分類，包括稱號和編號。年型 / 車型 (2)汽車的年型和車型 (非汽車零件時用產品替代)中心小組 (3)FMEA跨部門評價小組稱號、部門過程責任 (4)整車廠商 (OEM)、部門和責任小組關鍵日期 (5)FMEA方案完成日期，APQP進度計劃安排日期。FMEA編號 (6)用于追溯FMEA的內部編號編制人 (7)FMEA編制人的姓名、及所屬公司日期 (8)原始稿編制日期、修訂號和日期.過程FMEA的建立 標識 (9-10)可自左至右或

34、自上而下地完成 FMEA。 過程功能 / 要求 (9)與工藝流程中的作業編號和闡明一樣，標明確切的過程目的 (如： 焊接， 鉆孔等等)。 產品特性編號 / 闡明 (10)可添加產品特性欄， 有助于系統地分析一切特性的失效方式。備注：在“過程功能和“PCID/闡明欄所需添入的內容與工藝流程文件一樣。.過程FMEA的建立.潛在失效方式 (11) 所謂潛在失效方式是指過程能夠發生的不能滿足過程或 設計要求的情況。是對某一作業能夠發生的不符合性的描 述。 失效形狀是以作業為單元進展。 只需以作業為審查單元時，才干把失效方式與產品和過程特 性相聯絡。 上游作業中的失效方式應在那層進展表述。 在確定失效方

35、式時，試問： 在這個作業過程中， 什么情況下產品特性不能得到滿足？ 即使不思索工程圖紙的要求， 顧客會提出什么樣的異議？.潛在失效方式 (11) 跨功能小組應討論先前作業的失效方式，并假定先前的失效 方式不帶入本作業。 建立新產品的失效方式清單，是一種發明性和預防性的任務， 分析、評價各種能夠發生的情況。 對現存產品而言，可從產品或作業的質量記錄中列出符合實踐 的失效方式清單。 可從規范表格中選出失效方式， 以強調一致性。 此表可用作那些具有較長的描畫失效方式的字首。 表格可以根據產品零件族而產生。 檢查工序可不思索進展FMEA 分析。.潛在失效方式 (11)表4.1: 典型的失效方式.P-F

36、MEA.P-FMEA.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14)失效方式的潛在影響 (12) 潛在影響是指失效方式對顧客的影響。 顧客泛指指下步作業、后續作業、裝配廠、最終用戶和政 府法規。 當顧客是后續作業時，這種影呼應描畫為過程的詳細表現。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等) 當顧客是最終用戶時，這種影呼應描畫為產品或系統的詳細 表現。 (如：外觀不良、噪音太大、系統不任務等)。 可建立通常的潛在失效方式影響清單，有助于跨功能小組的思索(腦力風暴)。.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14) 表 4.2 部分通常的潛在影響清單 確定這種影響需求了解產品，以及設計工程師的參與

37、同類產品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考 資料。.潛在影響、嚴重度和分級 (12-14) 嚴重度(13) 嚴重度是潛在失效方式對顧客影響的嚴重程度評價。 嚴重度僅針對“影響。 普通只需設計變卦才干改動影響的嚴重度。 嚴重度建立了失效方式與風險等級之間的聯絡，對高嚴重度的 關注，起到引導資源作用。 嚴重度分為 1-10 級，對一個失效方式，可對影響最大的進展打分。 對那些超出小組成員閱歷和知識的評級，(如當顧客是裝配廠 或最終用戶時)，應向設計 FMEA 人員、設計工程師和顧客咨詢。 當為內部顧客時， 小組應聽取下游作業員的意見。 分級 (14) 用于區分另部件、子系統

38、、系統特性(例如：關鍵、主要、重要 、 重點)。.表 4.3 嚴重度評級.P-FMEA.P-FMEA: 失效緣由和頻度 (15-16) 潛在失效緣由 / 機理 (15) 列出失效方式的潛在緣由 (如：配備不當、軸承缺點、設定不當)。 表 4.4 普通緣由 列出小組所知道的實踐緣由。不要太籠統(如：作業員錯誤)，而要詳細。.P-FMEA: 失效緣由和頻度 (15-16) 頻度 (16)頻度是指失效緣由/機理估計發生頻度，分1到10級。預防措施可降低發生頻度。 表 4.5 失效頻度分級表.P-FMEA: 當前過程控制和不可探測度 (17-18) 當前過程控制 (17)指在產生過程 FMEA 時曾經

39、采用的過程控制方法(3種方法)。 不可探測度 (18)評價在零件分開制造現場前，現行控制方法對失效方式或失效方式的緣由得到發現的能夠性。 分為 1 到 10 級。 檢驗能提高失效方式或失效緣由的探測才干。.P-FMEA: 當前過程控制和不可探測度 (17-18)表 4.6 不可探測度分級表.P-FMEA: 風險順序數 (RPN) (19) RPN 的計算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN 用于對失效方式排序。 采取措施降低 RPN。 不論RPN數值的大小，當失效方式的嚴重度數高時，就應 特別引起注重。.P-FMEA: 措施 (20-26)建議措施 (20) 提高可探測度：這一

40、方法是允許失效方式的出現，對一旦出現的失效進展剔除，而不能根除緣由。 例如象以下產品檢驗體系：延續檢查體系作業員在任務前對上道過程的產品進展檢驗，這種做法雖然費時，但添加客觀性。自我檢查體系作業人員在把零件發放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費時，但由于“太熟習而影響檢驗質量。.P-FMEA: 措施 (20-26) 減少或杜絕 (失效方式的)出現這類方式從短期看， 本錢較高，但長期看更經濟更理想。 包括：產品的重新設計重新設計產品，使不良情況不能夠發生或很難發生。過程的重新設計重新設計過程，使不良情況不能夠發生或很難發生。很多情況下需求改動工裝， 省卻或簡化過程步驟。防錯的檢驗體

41、系在不合格產品產生現場運用某種控制，以探測和根除能夠導致不合格消費的緣由。.P-FMEA: 措施 (20-26) 防錯控制常規控制方法 終止操作， 防止嚴重不合格品的繼續出現。常規警告方法 經過傳感安裝提示作業人員異常過程。接觸方法以傳感安裝經過對產品外形或尺寸探測異常。 例如：只能經過機器或安裝正確上料裝配夾具探測某個零件特性能否表現的傳感器限位開關和停機固定數值方法 以某種運轉、分量等的詳細固定數值探測異常情況。運轉步驟方法 以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況。.建議措施 (20) (續) 確定措施一個發明性過程。小組人員該當不加約束地思索各種建立性措施。普通說來，一個建議措施該當針對一個失效緣由。在措施不確定時，該當經過實驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性實驗。應思索對每一個失效方式作研討，并提出建議性措施，以降低RPN數。任何措施都該當驗證，以確定正確性和有效性。.P-FMEA: 措施 (20-26) 責任和完成日期 (21)確定責任部門、擔任人， 確定完成日期 采取的措