1、. . 1 . . . w d . 目錄TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc237399335 1.前言 PAGEREF _Toc237399335 h 3HYPERLINK l _Toc2373993361.1鋼構造制作一般規定 PAGEREF _Toc237399336 h 3HYPERLINK l _Toc2373993371.2材料要求 PAGEREF _Toc237399337 h 4HYPERLINK l _Toc237399338 2.施工工藝流程 PAGEREF _Toc237399338 h 6 HYPERLINK l _Toc237399339

2、2.1鋼構件加工一般工藝流程 PAGEREF _Toc237399339 h 6 HYPERLINK l _Toc237399340 2.2焊接鋼管構件加工工藝流程 PAGEREF _Toc237399340 h 7 HYPERLINK l _Toc237399341 2.3焊接H型鋼加工工藝流程 PAGEREF _Toc237399341 h 8 HYPERLINK l _Toc237399342 2.4十字花柱加工工藝流程 PAGEREF _Toc237399342 h 9 HYPERLINK l _Toc237399344 2.5焊接箱形構件加工工藝流程 PAGEREF _Toc2373

3、99344 h 10 HYPERLINK l _Toc237399346 3.鋼構造制作施工工藝及技術措施 PAGEREF _Toc237399346 h 11 HYPERLINK l _Toc237399347 3.1焊接鋼管加工制造工藝 PAGEREF _Toc237399347 h 11 HYPERLINK l _Toc237399348 3.2焊接H型鋼加工制造工藝 PAGEREF _Toc237399348 h 14 HYPERLINK l _Toc237399349 3.3十字型花柱制造工藝 PAGEREF _Toc237399349 h 17 HYPERLINK l _Toc23

4、7399350 3.4箱形構件加工制作工藝 PAGEREF _Toc237399350 h 18 HYPERLINK l _Toc237399351 3.5鋼構造構件制作技術措施 PAGEREF _Toc237399351 h 20 HYPERLINK l _Toc237399352 4.鋼構造制作考前須知 PAGEREF _Toc237399352 h 29 HYPERLINK l _Toc237399353 4.1施工準備 PAGEREF _Toc237399353 h 29 HYPERLINK l _Toc237399354 4.2放樣 PAGEREF _Toc237399354 h 2

5、9 HYPERLINK l _Toc237399355 4.3號料 PAGEREF _Toc237399355 h 30 HYPERLINK l _Toc237399356 4.4切割 PAGEREF _Toc237399356 h 31 HYPERLINK l _Toc237399357 4.5組裝 PAGEREF _Toc237399357 h 31. 1.前言技術部認真研究業主提供的施工技術文件(設計施工圖、設計規、技術要求等資料)，并邀請對工廠進展設計技術交底，經技術部門消化理解后，編制制造工藝方案、制造驗收要求、完成施工圖轉換、焊接工藝評定、火焰切割工藝評定、涂裝工藝評定、工藝文件編

6、制、工裝設計和質量方案編制等技術準備工作。1.1鋼構造制作一般規定鋼構造的制作單位應根據已批準的技術設計文件編制施工詳圖，且經原設計單位批準。當需要修改時，制作單位應向原設計單位申報，經同意并簽署文件前方能生效。鋼構造在制作前，應根據設計文件和施工詳圖的要求編制制作工藝文件。制作工藝文件至少應包括：制作所依據的標準，制作廠的質量保證體系，成品的質量保證和為保證成品到達規定的要求而制定的措施，采用的加工、焊接設備和工藝裝備。制作工藝書應作為技術文件經發包單位代表或監理工程師批準。鋼構造制作、拼裝、安裝、驗收及土建施工用的計量器具，應按同一標準進展檢定，校準合格并應具有一樣的精度等級。鋼構造的制作

7、單位，在必要時應對構造復雜的構件或節點進展工藝試驗。連接復雜的鋼構件，應根據合同要求在制作單位進展預拼裝。采用的原材料及成品應進展進場驗收。凡涉及平安、功能的原材料及成品應按本規規定進展復驗，并應經監理工程師(建立單位技術負責人)見證取樣、送樣。各工序應按施工技術標準進展質量控制，每道工序完成后，應進展檢查。碳素構造鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金構造鋼應在完成焊接24h 以后，進展焊縫探傷檢驗。1.2材料要求鋼材的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求，并按規定進展復驗。焊接材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。重要鋼構造采用的焊接材料應按規定進展抽樣復驗，復

8、驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。鋼構造連接用高強度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副、普通螺栓、地腳錨栓等緊固標準件及螺母、墊圈等標準配件，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力(預拉力)的檢驗報告。高強度大六角頭螺栓連接副應按規定檢驗其扭矩系數，其檢驗結果應符合規規定。扭剪型高強度螺栓連接副應按規定檢驗預拉力，其檢驗結果應符合規規定。鋼構造防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。鋼構造用橡膠墊的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標

9、準和設計要求。鋼構造工程所涉及到的其他特殊材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。為了更好的貫徹和落實本施工工藝手冊，由建龍負責落實和解釋，：. 2.施工工藝流程2.1鋼構件加工一般工藝流程. 2.2焊接鋼管構件加工工藝流程. 2.3焊接H型鋼加工工藝流程. 2.4十字花柱加工工藝流程2.5焊接箱形構件加工工藝流程. 3.鋼構造制作施工工藝及技術措施3.1焊接鋼管加工制造工藝本工程雨棚鋼柱采用了大直徑焊接鋼管，焊接鋼管有兩種加工方案，一種采用鋼板卷制成小段節，再將多節鋼管對接接長；另一種采用鋼板壓制，鋼管的長度方向環縫較少，縱向只有一條縱縫。本工程綜合考慮采用一條縱縫壓制成

10、型的工藝方案。壓制直縫鋼管的制管成型工藝：下料切割按照施工工藝要求，下料前充分考慮鋼板在壓制過程中的延伸量，減少焊后外圓周長增大引起管徑的偏差，采用數控氣割或紙條氣割機切割成型，氣割對接焊縫處的坡口。在氣割成型的鋼板畫上鋼板壓圓的中線及直縫對接的裝配依線即對接縫各向100mm，均打上洋沖眼，鏟除割渣及毛刺，打磨周邊坡口面至光潔后，進入下道工序。預彎加工將氣割成型的鋼板復劃線，按圓弧周長均分壓彎位置線，并畫出壓彎位置線。板運輸至1200t的預彎機上，用匹配的漸開線模具先壓制鋼板兩邊緣150300mm弧度，其彎曲半徑應等于實際彎曲半徑。壓制成型在壓制過程中，應用樣板復合每一道壓制時的圓弧成型情況，

11、使其均勻圓滑的成型，調整下模撓度補償參數，使得壓制曲面母線直線度復合要求，防止成型后翹裂。對于錐形管壓制時要考慮到滑塊的傾斜量，數控小車不等距送料等，確保每道壓制過程模具的中心線與所劃得分度線偏差不大于5mm；最后一道壓制時應考慮到開口間隙復合工藝要求；對于半圓管的壓制則應考慮到半圓管的直徑應稍大于實際直徑，便于組對時調整。鋼管在壓制成開口管后有輸送輥道送至臺架上，復核開口管的上下口徑的尺寸，合格后進入合縫預焊機。合縫預焊將筒體放置在組對工裝上，對齊筒體端口的四中線，調整對接位置的錯邊誤差，應控制在2mm左右，并用楔子控制對接筒體間的間隙。定位焊：將組對完成經檢驗符合要求的管體實施定位焊。打底

12、焊：將定位焊焊接完畢后的鋼管吊至旋轉工裝臺上，進展連續打底預焊。合縫預焊：進入自動合縫機后，先要調整好合縫壓輥的位置并鎖死，在鋼管合縫的過程中應符合筒體的外圓周長，檢查鈍邊的間隙，徑向的錯邊等符合工藝要求后，才能連續合縫預焊。鋼管焊焊縫的兩端頭須焊接引弧板，先用埋弧自動焊焊接側焊縫后，預焊縫進展碳刨清根，刨至完整金屬，并用砂輪進展打磨除渣再外焊設備焊接成型，按焊接工藝提供的焊接工藝采納數，用埋弧自動焊自一端起焊至另一端。每焊畢一層清焊渣，及時檢查缺陷，及時處理修補前方能焊下一層，筒體厚度大于40mm，縱縫施焊前按工藝要求用數控履帶式加熱板進展預熱。鋼管外焊焊縫的兩端頭須焊接引弧板，先用埋弧自動

13、焊焊接側焊縫后，預焊縫進展碳刨清根，刨至完整金屬，并用砂輪進展打磨除渣再外焊設備焊接成型，按焊接工藝提供的焊接工藝采納數，用埋弧自動焊自一端起焊至另一端。每焊畢一層清焊渣，及時檢查缺陷，及時處理修補前方能焊下一層，筒體厚度大于40mm，縱縫施焊前按工藝要求用數控履帶式加熱板進展預熱。割除引弧板及修磨氣割處至光滑，清理焊縫并經外觀檢查符合工藝要求。精整校直待焊接外幣罐體完全冷卻后，鋼管輸送至精整機，進展管體通長整圓，直至圓度和外徑偏差符合要求。由專檢檢查合格后轉至校直設備進展校直，鋼管線及母線的直線度應符合工藝要求，由自檢、專檢復核后才能流至下道工序。焊縫探傷、外形和外觀檢測鋼管精整較直后，對鋼

14、管的縱縫只允許有一條進展探傷檢測，不合格必須做返修處理。外觀、外形尺寸：在鋼管前序完成后最終由終檢人員驗收，各項指標符合要求才允許貼合格證入庫。3.2焊接H型鋼加工制造工藝放樣、下料鋼板放樣采用計算機進展放樣，放樣時根據零件加工、焊接等要求加放一定機加工余量及焊接收縮補償量；鋼板下料切割后用矯平機進展矯平及外表清理，切割設備主要采用數控等離子、火焰多頭直條切割機等。H型桿件的組裝H型桿件的翼板和腹板下料后應標出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準進展H型桿件的拼裝。H型桿件拼裝在H型鋼拼裝機上進展自動拼裝。為防止在焊接時產生過大的角變形,拼裝可適當用斜撐進展加強處理,斜撐間隔視H

15、型桿件的腹板厚度進展設置。鋼板矯平鋼板切割后必須對切割后的零件進展矯平。H型桿件的焊接H型鋼拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求一樣。H型桿件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機上進展焊接，焊接時按規定的焊接順序及焊接規參數進展施焊。對于鋼板較厚的桿件焊前要求預熱，采用瓷電加熱器進展，預熱溫度按對應的要求確定。H型桿件的校正H型桿件組裝焊接完后進展校正，校正分機械矯正和火焰矯正兩種形式，H型桿件的焊接角變形采用H型鋼矯正機進展機械矯正；彎曲、扭曲變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在650以下。H型桿件的鉆孔為了保證鉆孔的精度，所有需要鉆孔H型桿件必須全部采用維數控鋸鉆流水線進展鉆孔、鎖口,以保證

16、桿件長度和孔距的制度精度。沖砂涂裝為保證H型桿件的沖砂涂裝質量，由于本工程桿件數量非常之多，為保證涂裝施工進度。必須采用專用涂裝設備以流水作業方式進展涂裝施工，本公司擬采用H型鋼拋丸除銹機進展桿件的沖砂涂裝，以保證涂裝質量和涂裝施工進度。標識桿件制作完后采用掛標識牌的方法注明桿件、名稱、桿件連接方向等。表1：焊接H型鋼桿件制作精度要求序號工程允許偏差mm1斷面尺寸高H1.0寬B2.0斷面對角線D2.0扭轉3.02構件長度上翼緣3.0下翼緣3翼緣板對腹板的垂直度0.5有孔部位1.5無孔部位4翼、腹板平面度有栓孔處 0.5無栓孔處 1.53.3十字型花柱制造工藝拼裝胎架設置和面板定位劃線組裝前現在

17、平臺上劃出箱體中心線、上下端口企口線，然后設立胎架模板，胎架模板上下口水平度必須保證不大于1mm，然后吊上面板與胎架進展定位，定位后在面板上劃出腹板、加勁肋安裝位置線，并進展檢查。3.3.2側腹板和加勁肋的組裝和焊接根據面板上的安裝位置線，進展安裝側腹板和腹板得加勁肋，定對相對位置和組裝間隙后，進展定位焊接，然后進展對稱焊接，先焊豎向角焊，后焊平角焊，對于長度較長焊縫，采用分段退步法焊接。箱體另一側面板的組裝和焊接側腹板和加勁肋安裝后，進展另一側面板的組裝定位，對位時注意組裝間隙和相對位置，定位后即進展面板和測腹板及加勁肋間的焊接，焊接采用CO2氣體保護焊進展對稱焊接，焊后進展局部矯正。目字型

18、箱體兩側腹板的組裝焊接箱體面板焊接后，進展組裝外側腹板，定對相對位置和組裝間隙后于面板和加勁肋進展定位，然后進展地腹板與面板的縱向焊縫焊接，對于外側腹板與逆橫向加勁肋間的焊縫，無法施焊處，采用電渣焊接的方法進展焊接。斜交箱體的組裝焊接主箱體組裝焊接后，進展一側斜交箱體的組裝和焊接，組裝時先組裝腹板和部加勁肋，待部焊接后再進展封板組裝面板，組裝后即進展焊接，對于部加勁無法焊接的區域，采用局部電渣焊接的方法進展焊接。另一側斜交箱體的組裝焊接一側斜交箱體組裝焊接后，進展局部矯正，然后翻身重新進展定位，按一樣的組裝焊接方法進展另一側斜交箱體，最后在自由狀態下進展測量驗收，與鋼柱下段預拼裝后做好分段處的

19、對合標記。3.4箱形構件加工制作工藝零件下料、拼板鋼板下料前矯正機進展矯平，防止鋼板不平面影響切割質量。零件下料采用數控精細切割，對接坡口采用半自動精細切割，下料后進展二次矯平處理。腹板兩長邊采用刨邊加工。拼接焊縫余高采用砂帶打磨機鏟平。橫隔板、工藝隔板的組裝橫隔板、工藝隔板組裝前四周進展銑邊加工，以作為箱型構件的胎定位基準。在箱型構件組裝機上按T形蓋板部件上的構造定位線組裝橫隔板。腹板部件組裝、橫隔板焊接組裝兩側T型腹板部件，與橫隔板、工藝隔板頂緊定位組裝。采用CO2氣體保護半自動焊焊接橫隔板三面焊縫。上側蓋板部件組裝組裝上側蓋板部件前，要經監理對齊部封閉的隱蔽工程檢驗認可，并對車間底漆損害

20、處進展修補涂裝。焊接、矯正焊接前根據板厚情況，按工藝要求采用電加熱板進展預熱，先用CO2氣體保護半自動焊焊接箱側角焊縫，再在箱型構件生產線上的龍門式埋弧自動焊機上依次對稱焊接外側四條棱角焊縫。焊后對焊縫進展修磨并進展焊縫的無損檢測，矯正后提交 。端面加工采用專用的端銑加工背對箱型梁兩端進展端面機加工，作為制孔的基準面。制孔根據三位數控鉆床的加工圍，有限采用龍門移動數控鉆機制孔，對于超長構件采用平臺整體劃線覆蓋式樣板制孔。標識、存放將構件、定位標記等符號按工藝規定標注在指定部位。桿件存放時應注意保護，下側應用枕木墊置，多層堆放時應控制層數，以防止桿件變形。3.5鋼構造構件制作技術措施放樣、號料和

21、切割.1需要放樣的工件應根據批準的施工詳圖放出足尺節點大樣。.2放樣和號料應預留收縮量包括現場焊接收縮量及切割、銑端等需要的加工余量。.3號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。.4鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。.5氣割的允許偏差應符合下表的規定表2：氣割的允許偏差工程允許偏差零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t,且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度。.6機械剪切的允許差應符合下表的規定. 表3：機械剪切的允許差工程允許偏差零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0矯正和

22、邊緣加工.1碳素構造鋼在環境溫度低于-16、低合金構造鋼在環境溫度低于-12時，不應進展冷矯正和冷彎曲。碳素構造鋼和低合金構造鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900。低合金構造鋼在加熱矯正后應自然冷卻。.2當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在9001000；碳素構造鋼和低合金構造鋼在溫度分別下降到700和800之前，應完畢加工；低合金構造鋼應自然冷卻。.3矯正后的鋼材外表，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。.4冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合規的規定。.5鋼材矯正后的允許偏差，應符合表4的規定。表4：鋼材矯正后的允許

23、偏差工程允許偏差圖例鋼板的局部平面度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高/1000且不應大于5.0角鋼肢的垂直度b /100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b /100且不大于2.0.6氣割或機械剪切的零件，需要進展邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。.7邊緣加工允許偏差應符合表5規定。表5：邊緣加工允許偏差工程允許偏差零件寬度、長度1.0加工邊直線度l/3000,且不應大于2.0相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面外表粗糙度0.02組裝鋼構件組裝應符合以下規定：.1組裝應按制作工藝規定的順序進展。.2組

24、裝前應對零部件進展嚴格檢查，制作必要的工裝。.3焊接H 型鋼及焊接箱形構件的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2 倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。.4鋼構件組裝允許偏差，應符合表68規定：表6：焊接H型鋼的允許偏差mm工程允許偏差圖例截面高度hh5002.0500h10004.0截面寬度b3.0腹板中心偏移e2.0翼緣板垂直度b/100，且不應大于3.0彎曲矢高受壓構件除外L/1000，且不應大于10.0扭曲h/250，且不應大于5.0腹板局部平面度ft表7：焊接連接制作組裝的允許偏差mm項 目允許偏差圖 例對口錯邊t/10

25、，且不應大于3.0間 隙a1.0搭接長度b5.0縫 隙1.5高度h2.0垂直度b/100，且不應大于3.0中心偏移2.0型鋼錯位連接處1.0其他處2.0箱形截面高度h2.0寬度b2.0垂直度b/200，且不應大于3.0. 表8：鋼管構件外形尺寸的允許偏差mm工程允許偏差檢驗方法圖例直徑d/5005.0用鋼尺檢查構件長度3.0管口圓度d/500，且不應大于5.0管面對管軸的垂直度/1500，且不應大于3.0用焊縫量規檢查彎曲矢高l/1500，且不應大于5.0用拉線、吊線和鋼尺檢查對口錯邊t/10，且不應大于3.0用拉線和鋼尺檢查注：對方矩形管，d為長邊尺寸. 4.鋼構造制作考前須知4.1施工準備

26、優化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的質量標準和施工技術交底，搞好圖紙會審和技術培訓。嚴格控制進場材料的質量，對鋼材等物資除必須有出廠合格證外，需經試驗和復驗，并出具試驗合格的證明文件試驗報告，不準用不合格材料。合理選擇和配備先進的加工檢測設備，保證投入的設備是先進完好的，從而為確保加工制作質量提供條件，同時對機械設備搞好維修保養，使機械處于良好的工作狀態。編好施工方案，制定先進的施工工藝和工藝標準，并將工藝和方案及標準向施工人員交底、討論、分析，讓每個人都承受，并認真實施。采用質量預防，把質量管理的事后檢查轉變為事前控制工序及因素，到達預防為主的目的。4.2放樣放樣前，放樣人員必須熟

27、悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。放樣均以計算機進展放樣,以保證所有尺寸的絕對準確。放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板或下料圖進展自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。4.3號料號料前，號料人員應熟悉下料圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割排料方案時，號料人員應作出材料切割方案，合理排料，節約鋼材。 號料時，針對本工程的使用材料特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材料外觀質量，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質