1、生產成本降低22個實戰技法課程背景：市場競爭越來越激烈，客戶對企業的成本要求是不講任何情理，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下，企業如果不通過成本革命，有效降低企業成本，必將失去市場。在市場競爭現實面前，哪怕競爭對手比你的價格低1角錢，客戶也毫不含糊轉移訂單。制造企業中，生產制造成本往往占據約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴，公司將導致成本高企，輕則讓企業財務報表虧損，重則讓企業失去客戶的訂單。產品質量不穩定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質成本居高不下。產品設計不考慮成本，沒有創新，設計出來的產品天然是高成本的狀況。基于此

2、現象，結合中國制造行業的激烈競爭狀況，專門開發成本降低實戰課程。從成本的定義與分類開始分析，如何降低生產的四個維度等方面來探討。讓從事制造業的管理人員認清成本管理的本質和重要性，并運用先進的國內外公司的管控方法，提升公司成本競爭力。課程收益： 了解財務角度成本的構成及分類 破解成本和費用的本質和密碼 掌握生產成本控制的五維度（人力，材料，輔料，現場，效率）22個實戰技法 掌握推進成本管控的組織和流程課程模型：課程時間：2天，6小時/天課程對象：中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術開發人員等課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%課程大綱開場引導：觀看視頻：某企業員工

3、的作業動作分析，我們從中找到哪些問題？互動：財務反饋生產成本高，銷售部門投訴交貨不順，生產部門反饋加班多，誰的錯？第一講：企業成本分類與敏感度分析一、成本和費用的定義二、財務角度的成本分類1. 財務報表之利潤表的結構解讀2. 制造成本占比計算（材料成本，人工成本，制造費用）3. 固定成本4. 變動成本案例分析：某上市公司財務報表分析，為何利潤只有1個點？三、量本利模型分析討論：為何要提高車間的產量？從財務角度分析背后的奧秘案例分析：開餐館的保本點如何計算？四、各要素降低對利潤的敏感度分析1.銷量敏感度系數計算2.價格敏感度系數計算3.成本敏感度系數計算五、生產成本降低的維度分析本講小結：根據降

4、本公式，我們應知道生產成本降低的五個維度和具體的細項第二講：人力成本降低之實戰技法痛點分析：某企業生產成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落一、少人化（實戰技法之1）1.人機分析法減人2.LCIA簡便化省人3.自動化省人案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人二、流線化（實戰技法之2）1.傳統布局的弊端：人多，庫存多2.流線化布局的好處：人少，庫存低3.單件流的省人技術案例分析：日本佳能相機的單件流現場作業布局三、線平衡（實戰技法之3）1.CT,ST,TT的正確計算2.工時平衡率的計算3.提升線平衡率的四種

5、方法案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%四、能多元化（實戰技法之4）1.多能工培育體系2.多元化用工策略案例分析：深圳華為供應商的多能工培養制度，旺季不招工，產銷銜接100%第三講：材料成本降低之實戰技法痛點分析：成本結構分析中，材料費占比平均為45%-60%，結構固定，是技術部門負責。價格是采購部負責，生產降本很被動。往往納入不可控的項目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）一、定額管理（實戰技法之5）1.BOM表核算定額2.經驗定額制定3.定額清理案例分析：美的集團針對某家電產品的定額清理，下降材料成本3000多萬元二、損耗管理（實戰技法之

6、6）1.物流損耗控制2.人為損耗控制3.工藝損耗控制案例分析：某企業通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元三、加工工藝改善1.加工順序改變2.加工時間減少3.加工參數調整案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。 四、結構設計優化1.取消策略2.變更策略3.合并策略4.縮小策略案例分析：某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善案例分析：某電機企業的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本第四講：輔料成本降低之實戰技法痛點分析：成本結構分析中，輔料費占比平均為5%-10%，是生產部門可控的管理項目。往往是公司考核的重點。但是，經常發生可控費用嚴重超標，

7、績效差 一、目標成本管理（實戰技法之9）1.單位成本計算2.目標成本的計算3.利差分析管控案例分析：某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀二、提案改善（實戰技法之10）1.發揮團體智慧的好處 2.提案改善的8大流程3.提案改善的PDCA閉環管理案例分析：某企業通過提案改善，將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。三、精細化管理（實戰技法之11）1.管理單位變少2管理范圍無死角3.管理頻次變密集案例分析：某企業輔料管控一張圖表，系統化精細化管控。 四、放大鏡管理（實戰技法之12）1.管理數據標準放大化，呈現問題2.問題隱患放大，舉一反三案例分析：PPM的管理 案例分析：一只勞保

8、手套的背后問題分析第五講：現場浪費排除之實戰技法痛點分析：現場管理者總是自我感覺良好，發現不了問題。看不見的隱藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除.一、不良的浪費排除（實戰技法之13）1.第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費2.對策一：AI, 自動化，智能化 視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線3.對策二：防呆法 4.防錯設計的五大規則案例分析：某日資企業的防錯十大原理二、制造過多的浪費排除（實戰技法之14）討論：某車間的超產獎，到底該不該發？老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費1.對策一：同步化生產2.對策二：TOC瓶頸管理 案例分享：某上市公司的

9、物料配送同步化方式3.對策三：看板管理案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理三、加工的浪費排除（實戰技法之15）1.SOP標準作業書2.加工余量的管控案例分享：某臺資企業的標準作業書四、搬運的浪費排除（實戰技法之16）互動視頻：你發現這樣的搬運吃力不？1.對策一：U型化產線配置2.對策二：經濟化的人員作業3.對策三：預置容器，減少周轉動作4.對策四：最佳路線研究法5.對策五：降低搬運難度系數案例分析：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理案例分析：某上市家電企業的空中傳輸系統五、庫存的浪費排除（實戰技法之17）1.對策一：JIT技術2.對策二：VMI技術3.對策三：拉式排產計劃模式導入 案例分析：華為，

10、OPPO，JIT與供應商及時化配送 六、等待的浪費排除（實戰技法之18）1.對策一：快速換型SMED案例分析：富士康的單分鐘換模分析2.對策二：斷料的保障策略案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案 七、動作的浪費排除（實戰技法之19）1.動作分類17項2.動作改善的定義 3.消除動作浪費的經濟效益分析4.消除動作浪費的四大實戰技術1）雙手作業法2）等級降低法3）縮短距離法4）動作輕松法案例分析：某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%案例分析：某五金廠員工單手作業改雙手作業，效率提升30%以上案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析，效率提高28%第六講：效率損失消除之實戰技法一、修繕損失之排除（實戰技法之20）1.修繕成本的構成有哪些？2.修繕成本管控指標3.TPM全員維護保全體系4.降低備品備件費用的方法案例分析：某企業提高車床剎車皮的使用壽命二、質量成本損失之降低（實戰技法之21）1.質量成本的定義與分類（五類）2.質量成本的計算指標 3.質量成本的數據統計與分析4.質量改進案例分析：某企業質量成本下降到千分之0.02的改進全案三、作業效率損失之排除（實戰技法之22）1.效率指標分類和效率OPE的計算公式2.提高OPE的方法 第七講：課程總結與互動答疑1.生產降本推行組織和流程簡介2.課程總結，思維導圖呈現3.互動：回答學員的提問，并給出后續的改