1、LGITHZ:2001-07LGITHZLGITHZ生產專門家課程生產專門家課程第一章 IE概論1. IE概論2. 問題的課題化及程序化LGITHZLGITHZ 企業的目的及產業工學企業的目的及產業工學IE(Industrial Engineering)IE(Industrial Engineering)經營是指為達到企業存在的目的（即追求利潤和為社會做貢獻）,合理地管理和結合必要的諸要素( 人,材料,設備,方法,資金) 的過程1) 經營（Management） 研究能大批量生產 低成本(Cost)、無公害、安全(Safety) 、高質量(Quality)的產品的技術和方法,按期安全地生產出必

2、要產品，并研究能及時地提供給顧客的銷售技巧。2) 為最大實現企業目的設定的目標 1. 提高生產性(Productivity) 2. 提高質量(Quality) 3. 減少成本(Cost) 4. 遵守或確保交貨期(Delivery date) 5. 確保安全性(Safety) 6. 確保士氣(Morale)IE是為達到企業目的,有效地實現以上達成目標所用的學問 1. IE 概論-Internal Consultant Course Internal Consultant Course 以生產性與工資的合理結合為基礎, 不斷追求有效的生產改善活動。工資工資最大活動最大活動最小活動最小活動最小協商最

3、小協商最大協商最大協商合理化方向合理化方向經營合理化Internal Consultant Course1. IE 概論-2 經營合理化是經營合理化是 活動領域活動領域生產性 IE IE定義定義 Man 人Machine 機器Material 材料Method 方法綜合體系利用設計改進穩定化專門的數 學物理學社會科學知識和 Skill期待的成果Specify (規定)Predict(預測)Evaluatte(評價)工學的Analysis(分析)Design(設計)Principles(原理)和Methods(方法)企業中的產業工學活動Internal Consultant Course-3通過

4、1. IE 概論 近代的近代的IEIE的作用和使命的作用和使命1) IE 技術者的作用 為管理者的作用 工廠的自然條件,設備配置,物流管理計劃 組織及手續的過程設計 對組織各機能的控制系統（System）的設計 設置工具設備,工程及作業方法,作業時間 工資制度的設計 材料的調配及使用經濟方法 數據（Data）或情報的分析評價 各種管理問題的研究Internal Consultant Course-41. IE 概論 為員工的作用 為技術者的作用 改善為更好的作業方法 以經驗為基礎進行更現實、有效的改善Internal Consultant Course-5 掌握問題,收集情報,預測可能存在的困

5、難 具體整理解決方案,開發,設計,改善系統（System） 明確對質量,費用,數量,時期的經營者的要求 System的經濟性分析 新System的設計 現在System的質的改善1. IE 概論2) IE研究的目的. System的活用按照現在的系統（System）有時得不到預計的結果，此時進行分析原因和改善的研究。. System的改善按照現在的系統（System）運行結果不充分不方便,應改善一部分的必要時研究改善的方法。. System的設計因發生新的狀況以現在的系統（System）得不到充分的結果,甚至作業狀況更加惡化.此時先分析必要的是什么,為設計新System的研究.Internal

6、 Consultant Course-61. IE 概論 1900年代 1910年代 1920年代 1930年代 1940年代 1950年代 1960年代 1970年代 1980年代近代 IE的作用及使命3) 產業工學 的發展過程 傳統的傳統的IEIE 或或 產業工學產業工學 近代的近代的 IEIE 或或 產業及產業及 System System 工學工學區 分 H. Gantt F. W. Taylor H. Fayol F. B. Gilgreth W. A. Schewhart Dodge & Romig J. D. Mooney E. Mayo 英國(Blackett Team

7、) Hitchcock 美國 G. Dantzig N. Wiener 美海軍與杜邦社 AGREE報告書 A. Maslow D. McGreger P. Drucker H. A. Simon L. Von Bertalanffy S. P. Mitrofanov A. V. Feigenbaum J. M Juran L. A. Zadeh 美國 美國 美國 美國 美國 Gantt Chart 科學的管理方法和時間研究 經營機能(或管理機能) 動作研究與記號 管理圖 Sampling 檢查表 組織的原則 人際關系的重要性 Operations Research 運輸問題 最初的電腦(Mar

8、k I) Cybernetics（控制論） PERT/CPM 信賴性工學 動機論 X 理論與 Y 理論 目標管理(MBO) 意志決定與自動化 System工學(理論) (GT) 全面質量管理(TQC) 質量經營(QM) Fuzzy理論 Micro Computer(PC) FMS, 產業用ROBOT CIM System 專家(Expert) System 人工智能(AI) SystemInternal Consultant Course-7年 度重要理論及技術提出者1. IE 概論近代 IE的作用及使命Internal Consultant Course-81. IE 概論o o 經營合理化

9、問題和經營合理化問題和IEIE的作用的作用1）生產技術活動的2階段事先生產技術活動事先生產技術活動o 研討生產設計（VE活動，標準化）o 作業計劃（工程，設備，模具，夾具，Bite,標準時間設定）o 模具計劃和設計o 夾具設計和計劃o 設備計劃o 布局計劃o 夾具，模具制作o 試驗生產o 制作作業指導書，生產開始時的指導訓練o 作業開始費用，預算的規定與管理o 設定質量規格，檢查標準事后生產技術活動事后生產技術活動o 解決生產上的問題點 o 為了降低成本，進行各種改善活動o 處理各種設計變更帶來的問題 o 維持和改正各種作業計劃，標準時間等各種標準o 模具，夾具，設備的改造或維護近代 IE的作

10、用及使命Internal Consultant Course-91. IE 概論2）生產技術 效率化方向近代 IE的作用及使命Internal Consultant Course-101. IE 概論3 3）IEIE活用領域活用領域領 域作業方法作業分析動作研究物流生產計劃標準化時間研究PTS法工廠布局設備購買和更新賦予動機職務評價工程管理成本管理90%83%66%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%方法工學作業測定工廠設備及設計支付工資管 理活 用項目 現場改善的四步驟（Step） 1 Step :效率化階段 生產,資材,質量管理活動 - 標準時間設定及管理(P

11、AC) - 新產品,新設備初期流動管理 - 設備綜合效率管理 - 搬運及布局（Layout）改善 - 工程再編成 ( Line Balancing) - 5S(整理,整頓,清掃,清潔,習慣化) 2 Step :夾具改善/ L.C.A o 設備改善的多技能化 o 模具水平提高的S.T減少 o 夾具、測量工具（Gauge）改善的方法改善 o 物流System 改善(Logistics) o 復合工程設計的人員削減 o 低成本自動化（Low Cost Automation） o 庫存（Stock Point）的削減企業中的產業工學活動Internal Consultant Course1. IE 概

12、論-11 3 Step : 產品設計變更引起的改善 VE (Value Engineering:價值工程學) - 通過機能分析的低成本化 VRP (Variety Reduction Program) - Module Based Design - 部品的標準化,共用化 CE ( Concurrent Engineering ) Vic 21 技術 - 發源階段開始同時進行商品開發 DFA, DFM 組裝及加工容易的的產品設計 4 Step FMS (Flexible Manufacturing System)建立 FA ( Factory Automation ) CIM ( Compute

13、r Integrated Manufacturing ) - 實現24小時無人生產工廠Internal Consultant Course-12企業中的產業工學活動1. IE 概論什么是問題?標準目標期待水平現狀況復原的問題創造的問題要求條件 能力提高 浪費為零 消除反復的錯誤 標準目標 - 現狀況 = 期待水平 - 技術能力= World Wide ClassWorld Wide Class問題問題創造的問題創造的問題Internal Consultant Course-132. 問題的課題化及程序化浪費是指在生產活動中不能給產品創造價值的因素的總稱.浪費費的定義義$浪費費 =(錢錢)JIT

14、制造現場發現場發生的7種種浪費費o 生產過剩的浪費 :產品在庫o 等待的浪費 : 機械觀測,設備故障,檢查o 搬運的浪費 : 裝卸,堆積,部品/產品移動o 作業的浪費 : 不必要的作業,使用不適合的工具o 庫存的浪費 : 不必要的移動,空間,利息o 動作的浪費 : 非創造價值的動作,找、走、擰螺栓。o 不良的浪費 : 材料的浪費,不良品本身的浪費,檢查的浪費 Internal Consultant Course-142. 問題的課題化及程序化浪費總制造時間總制造時間( (單位產品單位產品) )執行能率的執行能率的 LossLoss方法上的方法上的 LossLoss改進技術改進技術VE VE 接

15、近接近IE IE 接近接近Performance(Performance(能率能率) )( (PAC)PAC)無作業無作業LossLoss設計設計LossLoss生產生產 SystemSystem的的 LossLossPerformance LossPerformance Loss管理上管理上 的的LossLoss作業上作業上 的的LossLoss包括包括 LossLoss的制造時間的制造時間Internal Consultant Course-152. 問題的課題化及程序化 生產現場的浪費形態Internal Consultant Course-162. 問題的課題化及程序化1. 運轉浪費

16、- 掌握包含在一天作業時間速度中的非運轉因素.3. 方法浪費 - 不合理的設備,夾具引起的時間損失,加重疲勞的作業,不合理作業方法引起的浪費.4. 效率浪費 - 作業者間能力(能力) 的差異,速度降低,未熟練發生的浪費.5. 質量浪費 - 為確保顧客要求的合理性發生的預防，評價費用浪費及不合格時發生的失敗費用浪費.6. 設備浪費 - 設備的6大慢性浪費（運轉停止，作業準備/調整，空轉/瞬間停止，速度低，不良/修理）7. 物流浪費 - 不合適的布局，不合理的搬運方式帶來的浪費.生產現場產現場的浪費費形式2. 編程浪費 - 各工位間的作業時間不同而產生的浪費. 2 : 8 2 : 8 Rules

17、Rules 80100202080100追求Output接近方法一般的接近方法OutputOutput時間時間 / /努力努力2:82:8法則法則1. 明確期待水平(output).2. 追求假定的思考.3. 展開以事實為依據的活動 Internal Consultant Course-172. 問題的課題化及程序化初期提問改善的初期提問改善的初期提問目的是目的是要變化的對象要變化的對象分析對象本身分析對象本身水平水平( (研討研討) )不行的理由不行的理由 要做好時要做好時方法方法原因原因Internal Consultant Course-182. 問題的課題化及程序化運轉分析工程編成分析

18、Performance 分析作業方法分析時間研究(time watch)工程編成表 作業取樣分析作業取樣分析Work samplingWork sampling綜合統計R-F 相關關系圖設定挑戰目標改善的出發點展開改善的方法 管理作業者的技能 標準時間 再設計有效率生產線 動作,工具,容器 物流 工程再設計 管理非運轉 模型（Model）交換要素作業與標準時間比較問題的改進運轉改善工程編成改善Performance 改善作業方法改善Internal Consultant Course-192. 問題的課題化及程序化現狀現狀 改進改進 運轉運轉 920臺 /日, 92臺/人302010 不良不良

19、 部品供應不上部品供應不上( (無作業無作業) ) 不定形作業不定形作業 非效率的作業非效率的作業TTTTNTNT1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010302010不定形作業不定形作業非效率的作業非效率的作業TTTTNTNT1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010 1,114臺 / 日改進問題Internal Consultant Course-202. 問題的課題化及程序化改進作業改進作業3020101 12 23 34 45 56 67 78 89 91010TTTTNTNT減少時間3020101 12 23 34 45 56 67 78 89

20、 91010 1,380臺 / 日 170 臺 / 人TTTTNTNT問題的改進Internal Consultant Course-212. 問題的課題化及程序化工程再編成工程再編成能率提高能率提高TTTTNTNT3020101 12 23 34 45 56 67 78 89 9 1,533 臺 / 日 204 臺 / 12 23 34 45 56 67 78 89 91010 1,533 臺 / 日 170 臺 / 人1818TTTTNTNTInternal Consultant Course-222. 問題的課題化及程序化問題的改進Problem 1Proble

21、m 1Problem 2Problem 2。運轉運轉LossLoss原因分析原因分析 ( (R-f)R-f)resultresultf f1 1f f2 2f f3 3R1R1(15%)(15%)R2R2(9%)(9%). . . .R-f R-f 相關關系圖相關關系圖R1R1R2R2解決對策是什么解決對策是什么改進方法是改進方法是? ?設定目標設定目標hhhhhhhhhhhhiiiiiiiiiiiiOperationOperationNonNonOperationOperationjjjjjjjjjjjjkkkkkkkkkkkkProblem 3Problem 3Internal Consu

22、ltant Course-232. 問題的課題化及程序化問題的改進oooaaaaaabbbbbbccccccddddddeeeeeeffffffgggggghhhhhhiiiiiikkkkkkjjjjjjgggggggggggg很重要重要一般空： 無關 問題反復發生的理由問題反復發生的理由改進發生問題改進發生問題現狀分析現狀分析原因分析原因分析區分主要原因區分主要原因實行實行研討研討 盡快解決方案 一般解決方案 圓滿解決方案為防止問題的反復為防止問題的反復發生制定的對策發生制定的對策制定對策制定對策Internal Consultant Course-242. 問題的課題化及程序化問題的改進

23、為什么做為什么做 ? ? 很必要嗎很必要嗎 ? ? 為什么發生此作業為什么發生此作業 ? ? 此產品原來的功能是此產品原來的功能是? ? 此部品存在的理由是此部品存在的理由是? ? 是否執行此部品原來的功能是否執行此部品原來的功能? ?生產作業生產作業組成產品的部品組成產品的部品如果取消后應怎么做如果取消后應怎么做? ?改進概念的思維Internal Consultant Course-252. 問題的課題化及程序化第二章 運轉分析1. 運轉分析摘要2. 作業取樣分析（Work Sampling）3. 改進的著眼點4. 練習- Work SamplingLGITHZLGITHZ1. 運轉分析摘

24、要1) 運轉分析運轉分析?通過一天或長時間觀測某一項工作, 分析生產內容與非生產內容,為改善更好的生產體系或為制定標準時間,設定適當的余量為主要目的的方法.2) 運轉分析的目的(1) 消除或減少作業者在機械或工程中的等待等非生產性要素,使生產能夠按計劃進行.(2) 分析各時間,日期的生產量或工作的變化,使進一步提高生產性,資源的有效利用率(3) 改進準備作業,末尾作業(4) 決定適當的人,設備,方法(5) 設定標準時間時決定適當的附作業時間或其余度(6) 設定適合LOT大小變化的標準時間(7) 檢驗標準時間的適合性或作業標準Internal Consultant Course-13) 運轉分析

25、系統設備運轉日報4) 運轉分析的方法用STOP WATCH或 VTR連續觀測運轉狀態選擇小部分的作業者或機械,詳細掌握發生的工作種類可以詳細分析觀測者付出的努力多一些 不能同時觀測很多對象用眼睛瞬間的多次觀測對象一次可觀測多數? 對象 觀測者可并行做 其它業務只觀測表面現象,不能詳細分析運轉分析 Work Sampling （作業取樣分析）觀測分析種類Work sampling連續觀測選擇多數的作業者或機械,概括地掌握發生的工作種類Internal Consultant Course-21. 運轉分析摘要資料分析作業日報連續觀測分析觀測方法目 的優 點缺 點 作業分類 主體作業直接參與材料和部

26、品的變形或變質,達到創造附加價值的目的的作業 切削加工,螺絲加工,加工DILL 部品的組裝(螺母的擰緊) 機械的手動操作附屬作業作為主體作業的附屬，伴隨主體作業的每周期, 但間接作用于工作目的的要素 材料的分離 加工物品的尺寸測試 加工物品的定位準備作業為主作業而做的準備,結束,搬運等的作業在每批或幾周期內定期發生的要素 作業前材料的準備,加工物品的 準備(每批次) 搬到加工物品的存放區域continued區 分內 容事 例作作 業業主作業主作業Internal Consultant Course-31. 運轉分析摘要作業余量作業中不規則的偶然發生的因素.主要原因在于機械,工具,材料等 加工途

27、中把折的工具換下來 修理材料的細微的缺陷音 不 定期材料的補充管理余量與作業無關的,以管理為目的發生的延遲 會議及早會 作業途中的作業指示 5分清掃等規定的清掃個人余量為滿足人的生理的需求因素 上衛生間 喝水 擦汗疲勞余量為恢復由作業環境引起的疲勞產生的延遲因素 室內溫度高潮濕的環境中作業 灰多的環境中作業 重量物的移動非作業非作業有管理者責任的非作業和作業者責任的非作業 停電,機械故障,資材無庫存 閑談,未遵守開始和結束時間 作業等待區 分內 容事 例余余 量量Internal Consultant Course-41. 運轉分析摘要Internal Consultant Course-5W

28、ork Unit Work Unit 組成表組成表區區 分分單位作業單位作業作業說明作業說明作作 業業主作業主體作業附屬作業準備作業作業名作業名Line Line 名名NO日期 :觀測者非作業非作業作業余量管理余量疲勞余量個人余量無作業組裝 部品的組裝焊接 人工焊接固定 螺母，螺栓的固定連接 連接電線，捆調整 平衡調整，聲音調節檢查 質量檢查，滑傷檢查材料分離 從箱子拿部品，去掉塑料整理部品 整理部品裝卸 將部品放到夾具或板帶上抓工具，放工具 為了固定，拿改錐對準位置 為了組裝調位置準備包裝 為了包裝打開箱子換型 交換部品，工具，夾具等準備作業 整理，清掃作業指示，記錄，會議 部品供應指示生理

29、需求 擦汗，上洗手間，喝水作業中伸懶腰 調整呼吸，休息作業等待 閑聊，玩耍，等待2. Work sampling1)Work samplingWork sampling是指瞬間觀測人或機械的運行狀態及種類,對其結果進行收集整理運用統計的抽樣理論對觀測對象的時間構成比率及運轉率進行調查和分析的技巧 以制造現場為對象的Work sampling分析(例) 部品插入焊接檢查檢查用車搬運材料作業的事前協議移動余量材料的分離 / / / / / 25 8.9 / / / 28 10.0 / / / / 28 10.0 / / / / / / / 104 37.1 / / / / / 25 8.9 / /

30、 / 11 3.9 / / / 17 6.1 / / 12 4.3 / / / / 30 10.8 10 10 10 10 10 10 10 280 100計計08:05 08:17 08:39 08:42 09:02 16:17 16:24 計計 %單位作業單位作業Internal Consultant Course-62) Work sampling的原理( (實際狀態實際狀態) )(Work sampling)(Work sampling) Work sampling的運轉率= 29/50*100 = 58% 連續運轉測定= 36.5/(12*5)*100 = 60.8% 誤差 = 60

31、.8% - 58% = 2.8%3) W/S的用途(1) 掌握設備或人的運轉內容 掌握余量 改進作業分工提高運轉率作業者 A B C D E12345678910計運轉433312433329非運轉122243122221 NO2. Work sampling(2) 作為設定標準時間的基礎資料. 對個別的不規則性大的作業特別有效Internal Consultant Course-7 糾正作業者或事務員工作中的均衡度 研討能否增加設備、增員 掌握流程作業中的平衡度5) Work sampling (3) 作為決定延遲余量的基礎資料. 因為對發生不規則、多種類、內容豐富的延遲要素來說求出各時間是

32、不可能的，所以 對全體用表示。2. Work sampling 4) Work sampling (W/S)有效作業的特性反復性少的作業的現狀分析 作業范圍廣,運轉頻率高的作業的現狀分析 Work sampling 的基礎在于概率的. 如果抽樣數多抽樣特性的曲線與全集的分布曲線幾乎是一致的,但增加抽樣數時相應的調查 費用也將會增加.因此從經濟性與可信性考慮時不得不規定抽樣數(觀測點數). 抽樣時要求公正，對組成某集團的要素,抽樣的機會應均等Internal Consultant Course-8N =N =一般情況下求觀測點數N時無特別的理由時取可信度為95%.因此上式為 一般取觀測點數N值的

33、基準Work sampling 的目的N1. 一般目的(確認問題時)2. 特定的管理目的(分析等待的原因時)3. 特定的活動分析(求出準備或延遲的比率)4. 人或機械的運轉率5. 求標準時間,余率,運轉率等時要求高精密度時100600S S P P2 2Z Z (1-P)(1-P)2 2N =N =S S P P2 24 4 (1- (1-P)P)2. Work sampling2000400010,000以上 E : 絕對誤差 S : 希望的精密度(相對誤差) P : 選擇對象的出現幾率(求出的比率) N : 抽樣的大小(觀測點數) Z : 對應可信度的標準化系數 Work sampling

34、的觀測點數 Internal Consultant Course-9P(對象出現幾率)(%)(絕對誤差) (%)N(觀測點數) 已知 精密度為 95%的條件下求必要觀測點數的線形圖表例) 希望的精密度為 5%, P=25%時觀測點數 N 為 4,800Internal Consultant Course-102. Work sampling-11Internal Consultant Course2. Work sampling為調查設備運轉率,利用 Work sampling 技術預備調查(sampling數為100次)的結果設備運轉率為 75%(非運轉率: 25%), 可信度95%期望的精

35、密度為10%為達到所期望的條件,需要觀測多少次?練習題1N =4 (1-P)S P2=2. Work samplingInternal Consultant Course-126) 觀測時間的決定方法 隨機抽樣法 (1)1日的觀測點數 每天的觀測點數受到必要觀測點數與調查時間的影響.例如 余率的調查是20天內完成3,600個樣品時 一天需要 3,600 OVER 20日 = 180個/日 (2)選擇觀測時間 sampling采用隨機表,使全部的時間都有機會成為觀測時間. a. 為提高隨機性,巡回的出發點,路徑也用隨機表隨機地抽取. b. 巡回觀測時,觀測時間有部分相同時實際上不妨礙結果.2.

36、Work samplingInternal Consultant Course-13 使用最簡單隨機表的例簡單的隨機表上表中從任意數字開始,依次選擇縱或橫的數字3 個為一組,換算觀測時間例如950 9 : 30 (0.50 60 = 30)622 6 : 13 (0.22 60 = 13.2)220 2 : 12 (0.20 60 = 12)2. Work sampling950622 220985 742942 783807 907093950622 220985 742942 783807 907093989408 037183 133869 326689 485451989408 037

37、183 133869 326689 485451194660 687432 674192 695066 899093194660 687432 674192 695066 899093785915 610163 310163 171067 096126785915 610163 310163 171067 096126978142 269577 907093 742942 783807978142 269577 907093 742942 783807326355 358421 172294 978308 497013326355 358421 172294 978308 4970137633

38、28 349067 262095 742942 7113805763328 349067 262095 742942 7113805Internal Consultant Course-14問題的定義及調查目的得到現場責任者的承認及向作業者說明意圖決定期待的精密度預備觀測/制定觀測計劃實施正式觀測結果整理/檢驗精密度結果整理(圖表) 作業內容理解 作業內容分工 定義要素作業 預測發生頻率 計算觀測點數 計算1日巡回次數 決定觀測時間 設定巡回路徑 準備觀測用紙7) work sampling順序2. Work samplingInternal Consultant Course-153. 改進

39、的著眼點 組作業時適當地調整作業的分工及分配. 作業批量的適當化. 消除擾亂作業者狀態的非正規作業或不必要的作業. 根據平均加工時間每小時生產量的時間變化曲線調查狀態與疲勞的關系, 研討中間插入休息時間方法 不是由此作業者做的作業,如拿工具,工具修理,材料產品的搬運等分工. 研究布局消除作業者的不必要的走動. 制定因作業單調引起的生產降低預防對策. 準備作業的標準化 準備作業的分工化 作業指導的方法 減少作業余率的對策 排除作業的對策 排除降低現場士氣的原因 排除機械設備的停工原因 研究監視 等待中進行有效的作業 研討自動測試,自動調節,自動化的必要性 發生突發事故時 明確應急措施,連絡,指示

40、順序.Internal Consultant Course-16Internal Consultant Course-17Work Unit Work Unit 組成表組成表區區 分分單位作業單位作業作業說明作業說明作作 業業主作業主體作業附屬作業準備作業作業名作業名Line Line 名名NO日期 :觀測者非作業非作業作業余量管理余量疲勞余量個人余量無作業4.練習題Internal Consultant Course-18W/S W/S 觀測表觀測表LINE :日期:觀測者:單位作業 觀測時間 合計合計比比率率1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 2 3 4

41、5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1515總合計Internal Consultant Course-19W/S W/S 觀測統計表觀測統計表區區 分分單位作業單位作業觀測數觀測數作作 業業主作業主體作業附屬作業準備作業作業名作業名Line Line 名名日期 :觀測者非作業非作業小計小計小計小計小計小計運轉運轉TotalTotal非運轉非運轉TotalTotal比率比率(%)(%)備備 注注無作業4.練習題Internal Consultant Course-20件數單位作業10%10%20203030404050506060707080809090100%100%累計占有率

42、W/S 觀測整理表非運轉因素LOSS PARETOInternal Consultant Course-21R-f 分析Result(現狀現狀)f 1f 2f 3LINE :日期 :擔當當 :11f 4第三章第三章 工序分析1. 定義2. 基本分析3. 基本分析的推進方法4. 重點分析5. 工序改善6. 工序分析順序7. 練習題LGITHZLGITHZ1. 定義1) 工序分析的定義: 2)目的: 工序分析的目的一般是為了改善作業內容或作業的正確順序.利用工序分析的單位，將分析對象的被處理路徑按其發生的順序分為加工,搬運,檢查,等待, 儲藏5 類,并與各過程的條件相結合進行分析的技術. 生產期間

43、的縮短 在供的節減 生產過程的改善 Layout (布局)的改善 過程管理System（系統）的改善Internal Consultant Course-13)工序分析的分類工序分析基本分析重點分析詳細過程分析簡單過程分析產品分析部品分析技能分析相似過程分析質量分析路徑分析流程分析搬運分析停滯分析流動數分析余力分析日程分析其它Internal Consultant Course-21. 定義全過程2. 基本分析 基本分析的定義分析、掌握工序的順序,物資的全部流動的過程分析叫基本過程分析. SYSTEM基本分析詳細工序分析簡單工序分析詳細加工工序分析詳細組裝工序分析簡單加工工序分析簡單組裝工序分

44、析 特點 詳細工序分析就是為改善生產方法或編成流程作業的詳細分析. 簡單工序分析就是顯示產品全體的過程系列及相互關系并掌握過程中的生產方法的分析.Internal Consultant Course-33.基本分析的推進方法1)工序是指 作業者在某一設備,某一作業領域中為完成某項作業分擔的作業范圍2) 工序分類3) Work Unit的組成概念 動作 要素作業 工序 加工工序 :直接完成制造目的的過程. 創造附加價值的過程 搬運工序 :從一個作業領域移到另一作業領域進行的存放,移動,卸貨的狀態 檢查工序 :有量的檢查和質的檢查 停滯工序 :處于滯留與儲藏的狀態Internal Consulta

45、nt Course-4區分區分單位作業單位作業說明說明備注備注1 1動作動作作業的最小單位為拿部品伸胳膊抓部品移動部品機械上裝配部品剪掉部品加工后卸下成品包裝工序齒輪加工工序熱處理工序2 2要素作業要素作業由幾個組合體組成一個作業區分,用Stop Watch的時間研究在此中實施3 3工序工序 在一定的作業領域中為完成某項作業(目的)綜合的某一作業范圍表1. Work unit 的組成 對于產品,材料,單位成品 技能結構,尺寸,精密度,熱處理與表面處理材質,材料以上各因素的變化與其程度生產量的實績與計劃其它產品或材料的特性4)分析內容Internal Consultant Course-53.基

46、本分析的推進方法表2. 分析記號工序要素記號的名稱記號說明加工加工表示原料,材料,部品或產品形狀,質量帶來變化的過程搬運搬運表示原料,材料,部品或產品位置帶來變化的過程檢查數量檢查測試原料,材料,部品或產品的量或個數,其結果與基準做比較后了解其差異的過程質量檢查測試原料,材料,部品或品的質量特性,其結果與基準做比較,判定LOT的合格,不合格或判定產品的良,不良的過程停滯儲藏表示原料,材料,部品或產品按計劃信藏的過程滯留D表示原料,材料,部品或產品無計劃地停滯的狀態組合記號以質量檢查為主又進行數量檢查以數時檢查為主又進行質量檢查以加工為主,又進行 數量檢查 以加工為主又做搬運Internal C

47、onsultant Course-63.基本分析的推進方法表3 .工序分析總結表工序工序工序數工序數時間時間距離距離合計合計823hr7185624218461h2h26h76h76h645m 關于工序的內容 把制造過程分為加工,搬運,停滯,檢查等工序,收集如下必要的資料.工序的順序,分類,名稱,作業者的分工區分對加工工序 加工內容,使用機械,JIG,工具,輔材料,時間,地點 加工LOT的SIZE 加工條件(旋轉數,速度,加工順序.搬運; - 從哪兒到哪兒,誰,什么方法,距離,所需時間,搬運LOT的大小,搬運強度183m462mInternal Consultant Course-73.基本分

48、析的推進方法(4) (4) 分析的要點分析的要點 儲藏,停滯 - 在哪兒,多少,什么形態,停滯時間 檢查 - Who,Where,What,檢查設備，所需時間 觀察現狀態 所有工序的作業條件(5W1H) 用各過程目的記號分析(運輸公司中運輸就是加工) LOT大小調查 (相應整理LOT SIZE)Internal Consultant Course-83.基本分析的推進方法(5) 加工工序分析時必要項目平均等待時間 = 平均等待lot 數 每lot加工時間加工時間 = 加工時間 / 1個 1 lot數量1 lot的總加工時間搬運距離 = 平均搬運距離 搬運次數1 lot的總搬運距離表4. 過程

49、的調查項目過程主體 ( 誰 )客體( 什么 ) 作業者(職位,技能 ,人員數)機械設備(名稱,機械號碼,性能,臺數)作業LOT,材料時間( When )空間( Where )時間( When )加工時間加工地點加工地點JIG,工具加工條件內容搬運作業者(職位,人數)搬運設備(名稱,臺數)1次搬運量作業者(職位,技能,人數)檢查數(全檢或抽樣檢查)保管責任者停滯數量搬運時間及時(timing)檢查時間停滯時間搬運地點搬運距離檢查地點停滯地點搬運方法搬運工具容器檢查方法檢查工具保管方法容器Internal Consultant Course加工搬運檢查停滯-93.基本分析的推進方法（1）制作 部品

50、表（參考表1）部品表是全部部品的一覽表,記載名稱,略圖,圖號,材質,形狀,作業區 分(本公司產品,外加工,購買等區分 )材料,使用,主要加工等.如果可以的話,把全部部品排列到桌子上,比較對照是最理想的.其目的是為研究材料與部品的統一,標準化,材料尺寸與作業區分的適當化,作業組織的合理化編成(相似部品群集中專門地加工)4.重點分析Internal Consultant Course（3） 部品技能分析明確構成產品的各部品所持有的技能(使用目的或目標,使用形態的作用)為目的的分析.研討部品的多功能化,部品削減的技能性-101.加工重點（2）組裝表：在工序分析表上省略工序符號，只表示部品的裝配順序（

51、參考表2） （4）部品形象分析：將部品按其形象分類，研討部品刪減可能性，外型減少化，標準化（5）類似工序分析：參考路線分析4. 4. 重點分析重點分析2) 質量分析為達到各工序的質量標準及其質量標準, 明確作業標準并且現狀與其標準比較分析后找出其差異的分析目的 找出得不出規定質量的理由 追究理由的原因試圖改善 - 質量設計上原因 - 制造上的問題 推進方法 制定QC工序表 解釋質量的異常 - 與以前的質量異常數據比較分析Internal Consultant Course 定義-114. 4. 重點分析重點分析3）搬運重點分析Internal Consultant Course-12（1）路徑

52、分析：多種類少量或多種類單獨生產過程部品混亂情況下，按加工工序別區分 類似性（表4，5，6，7） 目的： （1）研討能否將類似工序合起來 （2）分析加工路徑和機器設備的空間排列關系，進行布局改善 （3）探索最經濟的空間路徑（2）流程分析；為了判斷對象物的空間移動狀況，進行作業場所，機器，保管場所，搬運 方法的分析（表8，9，10） -制作流程圖（平面流程圖，上下流程圖，立體流程圖）（3）搬運分析：從搬運量，搬運者，搬運手段，搬運路徑4個角度分析工廠內搬運現象。 分析內容： - From to chart tofromkk工序ll工序mm工序kk工序ll工序mm工序acbda 移動數量/日b 移

53、動次數/日c 移動距離/次d 移動距離/日-分析活動相互關系（表11）（1）停滯分析對工廠內部的停滯現狀明確其發生理由,停滯期間,狀態.保管責任部門等的分析 為掌握 /改善 過程間,現場間在供情況- 儲藏容器,儲藏空間的節減- 停滯期間的縮短- 在供量的減少 調查發生停滯理由 調查停滯期間 調查保管責任部門與停滯狀態 制作停滯分析表Internal Consultant Course4. 4. 重點分析重點分析目的 推進方法 定義-134）停滯重點分析（2）流動數分析：按對象物的入庫，出庫記錄正確分析停滯期間（表12，13）Internal Consultant Course4. 4. 重點分

54、析重點分析-145）余力分析：從人或機械設備的能力減去余力分析（表14） 目的：檢討作業者和機械設備是否按生產目標合理設計 （1）合理設計工廠別設備臺數和人員計劃 （2）從各工序系列發現困難事項6）日程分析：調查材料入庫到成品出庫為止的生產期間和工序管理系統，明確工序技術的日程。 目的： （1）縮短各工序的時間-縮短整個工序的生產期間 （2）減少工序別庫存量 推進內容： （1）分析加工日程（表15） （2）組裝日程 -Gant Chart（表16） -Network(表17)表7.停滯分析表工序D記號發生理由停滯期間保管責任狀態備注D1 12 23 3DDDD1 17 78 89 92 2DD

55、DDDD101011111212DDD131314141515161617171818DDD出庫等待做傳票等待加工等待檢查等待搬運等待加工等待3.0日0.5 d0.5 d(5.0 分)1.0 日1.0 日3.0 日4.0 日0.5 日0.5 日0.5 日1.0 日1.5 日3.0 日1.0 日1.0 日0.5 日0.5 日0.5 日(5.0 分) 公務公務第1 部品公務檢查S 裝配貨架/箱子手推車cart作業臺檢查臺/箱子part shelf總 計(10 m)23.5 d調整出庫時期注意: : 標準計劃是每部品 3日D: 加工間延遲是約0.5日D4 4In the case of work o

56、rderD1 1In the case of Inspection slipChanging the displacing time of assembled parts 延遲發送 6.0 日 fab. delay 11.0 日 延遲搬運 3.5 日 延遲檢查 3.0 日 其它 10 分 總計 23.5日期間原因整理出庫等待檢查等待搬運等待加工等待 檢查等待搬運等待加工等待加工等待加工等待S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配S 裝配檢查檢查檢查檢查檢查第1 部品第1 部品第1 部品貨架/箱子 貨架/箱子貨架/箱子 作業臺作業臺作業臺作業臺作業臺作業臺檢查臺/箱子檢查臺/箱子檢查臺/箱子檢查

57、臺/箱子檢查臺/箱子Internal Consultant Course4. 4. 重點分析重點分析做傳票等待加工等待加工等待加工等待加工等待4 45 56 6-155. 5. 工序改善工序改善 目的 降低Cost : 降低資材費,工數,制造費用 提高生產性- 對問題工序增加能力支援- 提高運轉率, 減少不良品- 編排新LINE/計算最佳LINE個數 減少材料的損傷和保持質量- 搬運過程的重新研討- 消除降低質量的因素- 消除保管儲藏方式 減少在制品(日期,交貨期)- 各工序的同步化 空間的有效利用- 保管,儲藏的效率- 實現立體的Lay out 提高安全及環境條件Internal Consu

58、ltant Course-161) 工序改善原則(1) 減少工序數減少不能給最終過程增加價值的工序 追求 對其業務為什么進行的目的產品設計(形狀,精密度,公差,表面處理,噴涂,標準化)的變更材料變更(材質,形狀,尺寸,材料分工,前過程的加工度,內外的各區分)的變更包裝變更(Packing case 的標準化,尺寸,形狀)的變更(2)變更工序組合結合: 把分開的組合到一起.分離: 與結合相反分解,分工化.代替: 前后過程的順序代替并行: 變更為同時作業(3)變更 產品,設備,作業內容各工序中選擇最佳加工條件各工序中的最佳(廉價,高技能,自動化?設備各工序的作業內容簡單化(女員工.未熟練者)(4)

59、 減少搬運量,次數搬運量的減少: 切削余量的減少,Scrapr press 等Internal Consultant Course5. 5. 工序工序 改善改善-17Internal Consultant Course5. 5. 工序工序 改善改善 搬運次數的減少 : 增加1 次運量,減少裝卸的次數,臨時保管, 改進包裝形態: 容易使用的形態,包裝方法的變更,改進容器/運車 搬運距離,路徑的合理化:直線化,流暢化,過程的組合變更,Lay out 的變更, 搬運方式的系統化:研討時間制搬運,電子搬運,Pool搬運,巡回搬運方式 縮短搬運時間,裝卸時間,Timing化 研討搬運設備的大型化,高速化

60、,多功能化,組合(5) 通過對檢查過程的位置最佳化, 提高 質量及減少檢查工序 即使增加檢查工序,產品的質量是不會提高的. 作業方法 沒準備工具,夾具 作業者的熟練知識不足2) 工序改善Check List(1) 生產方面 工序中的業務分工,責任區分范圍 如果生產代替次數減少,或準備時間更縮短的話 如果變更生產方式或改變流程的狀態的話(2) 檢查方面 能否排除檢查過程; 如果進行自主檢查的話或改變QC方式時 能否改變檢查位置: 如果不良發生后馬上檢查時 監督方式或檢查設備: 改變使用工具時 變更檢查地點時: patrol方式或一個地點集中的方式 改變檢查員時-18Internal Consultant