1、怎樣做好生產質量管理生產質量管理的發展過程生產質量管理的發展總的來說經歷了3個階段。質量檢驗階段。20世紀前，生產質量主要依靠操作者本人的技術水平和經驗來保證，屬于“操作者的質量管理”。20世紀初，以泰勒為代表的科學管理理論的產生，促使產品的質量檢驗從加工制造中分離出來，生產質量管理的職能由操作者轉移給工長，是“工長的質量管理”。隨著企業生產規模的擴大和產品復雜程度的提高，產品有了技術標準，公差制度也日趨完善，各種檢驗工具和檢驗技術也應運而生，大多數企業開始設置檢驗部門，有的直屬于廠長領導，這時是“檢驗員的質量管理”。統計質量控制階段。1924年，美國數理統計學家W.A.休哈特提出控制和預防缺

2、陷的概念。他運用數理統計的原理提出在生產過程中控制產品質量的“6b”法，繪制出第一張控制圖并建立了一套統計卡片與此同時，美國貝爾研究所提出關于抽樣檢驗的概念及其實施方案，成為運用數理統計理論解決質量問題的先驅，但當時并未被普遍接受。以數理統計理論為基礎的統計質量控制的推廣應用始自第二次世界大戰由于事后檢驗無法控制武器彈藥的質量，美國國防部決定把數理統計法用于質量管理，并由標準協會制定有關數理統計方法應用于質量管理方面的規劃，成立了專門委員會，并于19411942年先后公布一批美國戰時的質量管理標準。全面質量管理階段。20世紀50年代以來，隨著生產力的迅速發展和科學技術的日新月異，人們對產品的質

3、量從注重產品的一般性能發展為注重產品的耐用性、可靠性、安全性、維修性和經濟性等。在生產技術和企業管理中要求運用系統的觀點來研究質量問題。在管理理論上也有新的發展，突出重視人的因素，強調依靠企業全體人員的努力來保證質量此外，還有“保護消費者利益”運動的興起，企業之間市場競越來越激烈。在這種情況下，美國A.V費根鮑姆于60年代初提出全面質量管理的概念。他提出，全面質量管理是“為了能夠在最經濟的水平上、并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進行生產和提供服務，并把企業各部門在研制質量、維持質量和提高質量方面的活動構成為一體的一種有效體系”。管理的發展與工業生產技術和管理科學的發展密切相關。現代關于質量的概

4、念包括對社會性、經濟性和系統性三方面的認識。質量的社會性：質量的好壞不僅從直接的用戶，而是從整個社會的角度來評價，尤其關系到生產安全、環境污染、生態平衡等問題時更是如此。質量的經濟性：質量不僅從某些技術指標來考慮，還從制造成本、價格、使用價值和消耗等幾方面來綜合評價。在確定質量水平或目標時，不能脫離社會的條件和需要，不能單純追求技術上的先進性，還應考慮使用上的經濟合理性，使質量和價格達到合理的平衡。質量的系統性：質量是一個受到設計、制造、使用等因素影響的復雜系統。例如，汽車是一個復雜的機械系統，同時又是涉及道路、司機、乘客、貨物、交通制度等特點的使用系統。產品的質量應該達到多維評價的目標。費根

5、堡姆認為，質量系統是指具有確定質量標準的產品和為交付使用所必須的管理上和技術上的步驟的網絡。質量管理發展到全面質量管理，是質量管理工作的一次質的飛躍。統計質量管理著重應用統計方法控制生產過程質量，發陣預防性管理作用，從而保證產品質量。然而，產品質量的形成過程不僅與生產過程有關，還與其他許多過程、許多環節和因素相關聯，這不是單純依靠統計質量管理所能解決的。全面質量管理相對更加適應現代化大生產對質量管理整體性、綜合性的客觀要求，從過去限于局部性的管理進一步走向全面性、系統性的管理。為確保生產順暢，保證產品質量，完善生產流程，確保產品的可追溯性，提高全員積極性，特制訂以下要求：質量檢驗標準及要求1、

6、檢驗標準：電子產品的通用檢驗標準，產品特殊檢驗要求（由工藝技術提供）。2、檢驗方法：依產品的檢驗及檢測標準決定（性能測試要求由工藝技術提供）。3、檢驗設備：檢測使用的儀器、工裝、治具。4、檢驗批次確認：檢驗部門將按產品流通卡或物料標示卡上標注的批次分批進行檢測，并對此做好記錄5、產品的庫存期不得超過3個月，3個月以上的產品需重新檢測處理。6、完成品及半成品經檢驗合格出貨時需附有出廠檢驗報告。二、質量保證1、抽檢人員依照BOM和來料清單對原材料加以抽查，合格后品質人員加蓋合格章方可入庫，未抽檢，直接入庫的產品直接對入庫人加以考核。2、成型物料在成型完成后物流部負責進行標識送檢，且標識卡上有相關作

7、業人員的簽名。3、成型物料完成后必須經品質人員抽查確認，抽檢標準依照正常生產要求，確認OK后品質人員必須在標識卡上簽名蓋章，未經蓋章簽名，生產有權不予使用，對生產造成的影響由相關責任單位承擔，生產部將此做為質量異常記錄。4、生產上存在因原材料問題造成的生產受阻，或產品質量問題的，生產責任班長需及時出具書面異常報告給相關部門分析原因，對于發現問題未及時反饋導致的批量問題，考核相應班組長，并負責對不良品處理，損耗工時財務月底結算時扣除。5、生產過程的質量控制5.1、 班組必須加強生產過程的產品質量控制管理，相應作業工序懸掛作業指導書，作業指導書內容與相應工序必須一致，對于非常規產品的生產可懸掛臨時

8、作業指導書，在形成量產時需更新為正式文件，否則做為問題點記錄，相關責任人加以考核。注：正式文件加受控印章，不可私自涂改，對于有變動的工序需由相應的工藝人員加以更改，并在更改處簽字確認，更改處不可超過3處。一月之內將更正處改成電子文檔（此時限從制訂工藝時開始順延一個月）。否則以問題點加以記錄，相關人員加以考核。班長若臨時調整生產工藝，必須通知相應工藝人員，并由工藝擔當確認，否則不得私自更改工藝，若有臨時變動的生產工藝或調整的工序（原材料問題或人員的減少增加），工藝必須在相應工藝指導書上附帶動態控制卡注明。5.2、 建立完善的監控體系，在對最終產品質量有影響的關鍵生產工序上設立專人質控點，嚴格做好

9、原始記錄和數據統計，監控過程質量。質控點人員必須定崗定員，作業時標記自己的記號，此記號必須為可追溯性標記（此標記必須經品質確認通過可以使用，品質留有備檔以便查找），若因特殊原因需更換質控點人員時，必須由品質和工藝對其資格進行確認，生產不能私自更換質控點人員。5.3、 班組長應及時發現和糾正生產過程的異常狀況，確保產品質量的一致性、穩定性，產品質量如有失控應第一時間查明原因并采取糾正措施，若失控產品已流入下一工序，須將失控產品放到指定定置區域并采取相應的措施及時處理，相應問題作為質量異常記錄。5.4、 質量部人員不定時對產品生產過程質量控制進行巡查，并對生產過程的不符合點進行問題點記錄，且要求相

10、關班組現場當即進行有效整改，對整改結果不符合要求的，考核相應班長。5.5、 生產上任何人員不可私自更改測試工序，產品必須按工藝指導書要求測試，對于私自改變測試要求的，質量部人員對問題加以記錄，且要求已經測試的所有產品重新測試，損耗工時由財務在月底結算時扣除，同時考核責任人-20分/次。5.6、 對于生產過程中的不良品處理，后一工序的不良品由相關責任班長具體統計，屬前一工序生產造成的不良品，后一工序可不進行處理，不良品交接給前一工序，由前一工序責任班組安排人員處理，超出質量目標的不良相關責任人加以考核。班長做好每天相應的質量異常記錄，每周一上午9:00前將上周質量異常記錄匯總上交生產主管及品質主

11、管。5.7、 生產班長有權對生產過程中存在問題（如原材料問題）進行停產整改，且出具相關的停產報告并由生產主管簽字，經理確認同意方可停產，并對相應責任人進行考核，問題做為質量異常記錄。5.8、 對于未進行品質確認而進行上線使用的物料品質人員有權要求停產，因此而造成的工時損耗由相關責任部門承擔，并負責對異常物料返檢，損耗工時參照返檢批次的要求，由財務在月底結算時扣除，因物料未進行抽檢而用于產線出現的質量問題做為質量異常記錄，相應班組加以考核。5.9、 產品送檢時，當天生產的產品在流通卡上注明生產批次（同一班組生產一批以上的）、且相關人員簽名（班長、包裝人員）、送檢時間。未標示品質判定不合格，并記入

12、抽檢不合格記錄里。7、組裝過程中7.1、 組裝過程的測試合格率不得低于99.8%（加工原因造成的），否則，前一工序的責任班組負責對未組裝的產品重新檢測，損耗工時由財務月底結算時扣除，且相應班組進行考核。7.2、 檢測人員嚴格按要求測試，對于私自改變測試要求的，質量部人員發現對問題加以記錄，已經測試的所有產品必須重新測試，損耗工時由財務月底結算時扣除，且相應班組進行考核。8、不合格品處理8.1、 品質檢驗中批次不合格，相關責任班組需對產品進行返檢，并進行第二次送檢，合格后方可入庫。8.2、 客返的不良品由品質部門進行分類，并按客返不良流程進行處理。8.3、 客戶退貨的產品由品質部分類，相關部門負

13、責處理，班組對處理的產品及時送驗確認，無問題后方可出貨。9、生產不良品的處理9.1、 生產過程中產生的不良品需要修復，修復完成后的產品需要重新經過質檢人員檢驗，確認無問題后方可入檢。9.2、 需要救治部門維修的產品，由生產交接給救治部維修，救治部維修OK后交接給生產，生產重新檢查處理，要求與正常品生產的要求一致。生產檢測無問題后方可入檢，品質人員對維修品做重點檢查，合格后方可入庫。三、現場問題處理1、設現場巡檢人員，巡檢人員每兩小時對生產現場整體情況進行巡查，并記錄問題點，相關責任人及班長簽字確認，找不到責任人由班長承擔。2、對于巡檢問題點，相關責任人要求馬上整改，巡檢人員跟蹤確認。3、巡檢問

14、題點每周一上交品質主管，質量部門負責整理匯總并公布張貼。四、獎罰制度1、參照產品退貨及客訴處理規定2、因工藝標準不當造成客返或客訴質量事故，由工藝承擔。因班組執行不當，未按要求作業導致出現的質量問題由班組承擔。3、現場及日常事務考核參照前期考核要求：日常考核、質量考核、效率考核、物耗及成本考核。4、考核細則：.4.1、 產品抽檢質量狀況及生產質量異常由質量部在月底加以匯總，并將結果上報公司財務，財務依此規定對相關責任班組進行工時、工資結算。4.2、 生產部門負責將當月匯總的質量異常記錄上報公司財務，財務部依此進行工資結算4.3、 是前一工序作業不當造成的通過目檢可以檢查出來或用工裝可以檢測出來的，前工序責任人給以-10分/1PCS處罰；若是前一工序的原因造成的用目檢可以檢查出來（用檢驗工裝無法檢測出的），前一工序相關責任人員給以-5分/1PCS處罰，如少件、碎件等。此項由生產部門負責監督考核。4.4、 于本月無質量異常的班組，給以相應責任班組全體獎勵20分，班長40分。對于本月累積A類不合格出現2次（包括內部抽檢判定和客戶抽檢判定）的班組，班組全體考核-5分，對于A類