1、四）橋梁工程施工1、鉆孔灌注樁施工（1）準備工作鉆孔準備工作主要有：工地備有足夠數量的并經檢驗合格的各種原材料，符合要求的全套鉆孔灌注樁施工設備，施工場地的平整壓實、硬化以及為鉆孔灌注樁施工的其他有關的一切準備工作，精確測定（經監理工程師復測）樁位中心線及定位樁，對定位樁采取水泥砂漿加固，設立明顯標志。（2）土袋堰施工圍堰兩側用草袋、麻袋、玻璃纖維袋或無紡布袋裝土堆碼，袋中宜裝不滲水的黏性土，裝土量為土袋容量的1/2-1/3，袋口應縫合。堆碼土袋，應自上游開始至下游合龍。上下層和內外層的土袋均應相互錯縫，盡量堆碼密實、平穩；筑堰前，堰底河床的處理、內坡腳與基坑的距離、堰頂寬度與土圍堰要求相同。

2、（3）測量放線根椐每根樁的樁位中心坐標，利用全站儀進行放樣定位，并做好護樁保護。待護筒埋設好、樁機就位前進行復測，并報請監理工程師復核。高程用水準儀把高程點引到護筒頂，并做好標記，定期復核以防移動。（4）鋼護筒制作及埋設鉆孔樁鋼護筒用10MM厚鋼板制作，在護筒上、下端和中部的外側各焊一道加勁筋，以增加護筒剛度，防止變形。鋼護筒下沉用導向架定位，導向架采用空間網格結構，由角鋼焊接而成，導向架設計時預留（與鋼護筒間的）間隙，以便于鋼護筒的調整。鋼護筒采用振動錘沉設，沉設時由儀器不間斷監控，當底節鋼護筒頂口沉設至離水面1.5M左右時，停錘進行上節鋼護筒的對接工作，鋼護筒接頭擬采用法蘭結構，并局部加以

3、焊接，以增加強度。埋設時鋼護筒的位置做到準確，不傾斜，護筒中心軸線對正測量標定的樁中心。護筒埋設完成后，用精密水準儀測量鋼護筒頂面高程，并經監理工程師復測后，將護筒頂高程記入有關原始記錄表格。（5）泥漿制備泥漿的主要作用是護壁和通過泥漿循環將孔底鉆渣帶出孔外，因此，將選用性能符合要求的粘性土（膠泥）或膨潤土用清水徹底拌和成懸浮液，使在鉆孔及灌注混凝土全過程中保持孔壁穩定不坍塌。為提高成孔速度和質量，擬所有鉆機用反循環成孔。保證泥漿指標滿足要求，使孔壁保持靜水壓力不小于0.2MPA。成孔完成后，及時將泥漿外運妥善處理，現場做到文明施工，同時，不影響后續工作的施工。（6）成孔機具布置：在埋好護筒和

4、備足護壁泥漿黏土后，將鉆機就位，立好鉆架，對準樁孔中心，拉好纜風繩。鉆機就位時要擺平對中，支墊要牢固，鉆頭中心應正對樁位中心，偏差不允許超過1CM。鉆機就位復測后，報請監理工程師復核后，進行鉆孔作業。開孔及整個鉆進過程中，要始終保持孔內水位高于地下水位（河中水位）1.62.0M，并低于護筒頂面0.3M以防溢出，掏渣后及時補水。鉆孔事故的預防和處理：常見鉆孔事故有塌孔、鉆孔偏斜、掉鉆、糊鉆和埋鉆、擴孔和縮孔、漏漿等，在鉆孔時注意現場觀察，做好預防工作，及時處理不同的鉆孔事故。當地質情況有變化時，需調整樁底標高，應事先征得設計的認可。施工過程中應做好鉆孔記錄，繪制實際地質柱狀圖。鉆進過程，經常檢查

5、泥漿的比重，排渣情況，結合地層情況，防止出現糊鉆。出現糊鉆，調稀泥漿，以清洗鉆頭。鉆進時，操作人員不得隨意進尺，密切注意鉆桿轉動情況，判斷是否斜孔，出現斜孔時，先判斷斜孔的位置。后吊住鉆頭進行掃扎，使鉆孔正直。成孔質量檢測：成孔質量檢測的內容有：孔深、孔徑、傾斜度、孔軸線偏位、孔底沉淀厚度、孔壁坍塌、擴孔、縮徑等問題。施工中采用超聲波對樁基進行成孔檢測。孔徑和孔形檢測：根據設計樁徑制做籠式井徑器入孔檢測。籠式井徑器用鋼筋制做，其外徑等于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的34倍。檢測時，將井徑器吊起，使籠的中心、孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑；若中途遇阻

6、則有可能在遇阻部位有縮徑或孔斜現象，則采取措施予以消除。樁位檢測：樁位測點選在新樁頭的中心點，然后測量該點偏移設計樁位的距離，并按坐標位置，分別標明在樁位復測平面圖上。（7）清孔鉆孔達到設計圖紙規定深度后，且成孔質量符合圖紙要求并經監理工程師復測批準后立即進行清孔。終孔后，停止進尺，稍提鉆錐離孔底10CM-20CM空鉆，并保持泥漿正常循環，以中速將相對密度1.03-1.1的較純泥漿壓入，把鉆孔內懸浮鉆渣較多的泥漿換出，保持水頭差，防止坍孔，并使清孔后泥漿的含砂率降到規定要求，且孔底沉淀層厚度不大于設計規定值，即終止清孔。在吊入鋼筋骨架后，灌注前再次檢查孔內泥漿性能指標（控制在1.15左右）和孔

7、底沉淀層厚度，如超出規定，則進行第二次清孔，符合要求后方進行灌注砼。（8）鋼筋制作和安裝鋼筋籠在制作場內分節制作，采用加勁筋成型法。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，并校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，當一根主筋焊好全部加勁筋后，在骨架兩端各設一人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好。下放中嚴禁擺動碰撞孔壁，并且邊下放邊拆除內撐，注意防止內撐掉進孔內。第一節骨架放到最后一道加勁筋位置時，穿進2根I14工字鋼，將鋼筋支撐在孔口工字鋼上，再吊起第二節骨架，使上下節中心在同一豎直軸線上對齊焊接。鋼筋籠在孔口用鋼管固定，防止在灌注混凝土時籠體上浮。（9）灌注水下混凝

8、土混凝土采用混凝土拌和站進行集中生產，混凝土攪拌運輸車運到現場進行灌注；導管采用直徑300MM的無縫鋼管管節制成，絲扣連接。導管使用前和使用一定時間后進行水密性承壓試驗，檢查防水膠墊是否完好，有無老化現象。下導管前對導管進行編號，丈量每節導管長度，保證使用有序，導管底離孔底距離保持30CM；混凝土采用混凝土攪拌運輸車輸送，當漏斗內的混凝土被加滿后，應立即起吊鋼板的鋼絲繩，同時繼續向漏斗內連續灌入混凝土。在混凝土灌注過程中，混凝土連續供應，同時做好備用方案，并設專人測量孔深并記錄，準確掌握混凝土面上升高度，嚴格控制導管埋深26M之間，防止埋管過深提不起來或埋管過淺脫空的事故發生。（10）預防鋼筋

9、籠上浮措施盡量縮短混凝土總灌注時間防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時流動性減小；當混凝土面接近或初進入鋼筋籠時，應使導管口處于鋼筋籠底口3米以上或1米以下位置，并放慢灌注速度，減小混凝土對鋼筋籠的沖擊力；當混凝土進入鋼筋籠4-6米時，要提升導管減少導管埋深，從而增加混凝土對鋼筋籠的握裹力。（12）鉆孔樁質量檢驗與試驗混凝土灌注時，每根樁做混凝土檢查試件不少于3組，如換工作班時，每工作班都制取試件。樁成型后按設計逐根進行超聲檢測，以保證基礎質量。2、承臺施工承臺施工順序：基坑開挖墊層施工測量放線鋼筋綁扎立模砼澆筑養生。砼采用自動計量，拌合站集中拌制，砼運輸車運輸到現場，溜槽送砼入模，分層澆注，插入式搗

10、固器搗固密實。采用灑水養生，養生時間嚴格按規范要求進行。（1）支立模板模板均采用萬能組合鋼模拼裝，用槽鋼或角鐵做肋。底口、中部、上部均用對拉螺桿，外側用方木支撐固定。模板拼裝時嚴格按照設計圖紙尺寸作業，垂直度、軸線偏差、標高均應滿足技術規范規定。（2）鋼筋下料成型及綁孔鋼筋由負責鋼筋施工班組集中下料成型，編號堆放，運輸至作業現場，進行綁孔，鋼筋均有出廠質量證明書或試驗資料方可使用。鋼筋綁扎嚴格按圖紙進行現場放樣綁扎，綁扎中注意鋼筋位置、搭接長度及接頭的錯開。鋼筋綁扎成型后，按要求進行驗收。（3）澆注混凝土鋼筋、模板經監理工程師檢查合格后，開始澆注混凝土，混凝土采用混凝土拌合站集中拌合，拌合中嚴

11、格控制材料用量，滿足級配要求，并隨時做好試件和混凝土坍落度試驗。合格混凝土由混凝土運輸車集中運送至澆筑地點，并采用吊車吊斗澆注。澆注中控制好每層澆注厚度，防止漏振和過振，保證混凝土密實度。混凝土澆注要連續進行到頂面，并按要求修整、抹平。（4）養生混凝土澆注后要及時養生，及時灑水，用草袋覆蓋，保持混凝土表面濕潤。（5）模板拆除達到規定的強度后及時拆除模板，模板拆除時要小心按順序拆卸，防止撬壞模板和碰壞結構。3、橋墩、橋臺施工（1）施工前的準備工作橋墩、橋臺施工前需要根據河底鋪砌的設計高程進行河底土方的挖填，即需要把河道底部淤泥以及素填土挖除，用砂性土分層回填并夯實至河底鋪砌結構層設計標高低，且壓

12、實度不小于96%。（2）架設滿堂支架首先，在硬化地面上測出箱梁中心線及墩柱橫軸線，沿箱梁中心線布設立桿。支架采用碗扣式腳手架，橫向水平連桿之間相互垂直，相鄰的4個連桿在水平面上組成長方形、碗扣充分擰緊使橫桿與豎桿緊密相連，嚴禁出現扭曲現象，避免造成結構應力而影響腳手架整體穩定性。（3）橋墩施工本分項工程主要采取人工翻升模板結合搭設護欄、混凝土輸送泵運送混凝土、塔吊和吊車運送材料和模板的施工工藝完成，并在墩柱內外側設置工作平臺。鋼筋加工和安裝：墩臺施工前，首先按設計要求進行墩臺鋼筋的加工和安裝。橋墩鋼筋就地綁扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭設工作平臺，以便于混凝土澆筑施工，必要的地段可對地基

13、進行夯實處理，并鋪設枕木，防止支架在施工過程中下沉。鋼筋加工和焊接方法與樁基鋼筋籠基本相同，由于鋼筋籠與承臺預埋鋼筋進行焊接，因此應注意鋼筋籠相鄰主筋錯開的長度應符合30D（D為鋼筋直徑），且不小于50CM的規范要求。模板制作和安裝：為保證工程內實外美和接縫少，墩柱模板采用裝配式整體定型鋼模板，結合橋墩的實際高度，模板可分節制作，為保證墩柱接縫少，模板可制作成23M長一節，并配適當的短節以便于施工。模板在正式投入使用前在加工廠進行試拼裝，檢查驗收合格后方可進入施工現場；人工配合汽車吊進行模板安裝，施工采用鋼筋綁扎中的碗扣式支架。墩柱模板就位前，首先在施工現場將鋼模進行清理，并按要求涂抹脫模劑，

14、模板的縫隙可夾海綿條，用刀將突出的海綿割平，亦可利用肥皂抹縫，螺栓要逐個上緊；測量放樣后利用汽車吊將下節模板吊起并初步就位，分兩節的可再將上節模板吊起與下節模板用螺栓連接緊密，環向接縫的處理與前面相同。利用千斤頂進行微調，直到各項指標滿足規范和技術標準的規定。柱式墩模板安裝就位時應使模板的豎向接縫全部在一個方向，順橋的軸線方向或垂直于橋的軸線方向；模板安裝完畢并利用地錨加固后，用水泥砂漿將模板底部和承臺結合部位的縫隙堵嚴，防止在混凝土的澆筑過程中漏漿而導致墩身產生麻面。混凝土的運輸：混凝土由輸送車運到施工現場，利用輸送泵車泵送。考慮到墩身的高度及混凝土澆筑對落差的規定，澆筑混凝土時應控制混凝土

15、的傾落高度，一般不應超過2M，以不發生離析為度。混凝土的澆筑：混凝土應按一定厚度一次性連續澆筑完成，為保證混凝土的振搗，必須控制混凝土泵入的速度，避免因澆筑速度過快造成振搗不實或漏振。墩柱澆筑混凝土前應先將基面鑿毛并加以潤濕，鋪一層厚2-3CM的水泥砂漿，然后在水泥砂漿凝結前澆筑第一層混凝土，其成分與澆筑混凝土中的砂漿成分相同，以免底部產生蜂窩現象；混凝土澆筑完成后，對墩柱頂部的混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，等定漿后再抹第二遍并壓光。模板拆除：混凝土養護達到要求強度后可拆除模板，墩柱模板可由人工放松螺栓后，直接利用吊車拆除。拆除過程中防止碰撞、刮傷混凝土。混凝土的養護：拆除模板后的橋墩用塑

16、料薄膜包裹養護。（4）橋臺施工臺身施工：臺身采用大塊鋼模板，為保證結構物的外觀，采用在外側用槽鋼夾緊模板的方法加固模板，這樣避免了利用拉筋加固所留下的拉筋孔。施工采用碗扣式支架，鋼筋的加工、焊接和綁扎應符合設計及規范的要求，與其他鋼筋施工基本相同。模板處理和混凝土的澆筑與橋墩施工基本相同，臺身澆筑到至臺帽下30-50M處停止澆筑，進行臺帽模板安裝和鋼筋的綁扎，澆筑臺身接近結束時埋設接茬鋼筋。臺帽和耳墻施工：首先對橋臺的臺后和四周的地基進行平整和加固處理，先對地基進行碾壓、夯實，后鋪設枕木，于枕木上搭設碗扣式支架，為提高支架的整體性，支架用剪刀撐。為方便耳墻部位鋼筋的施工，耳墻模板分兩次支立，立

17、臺帽、背墻模板后，先立耳墻的底模板和外側模板，綁扎耳墻鋼筋，最后安裝耳墻內的模板。背墻的加固以設拉筋為主，拉筋外套PVC管，必須重視背墻模板的縱向加固，拉筋要逐個上緊，防止澆筑混凝土的過程中發生鼓脹，侵占梁端空隙，耳墻模板加固的方法與背墻相同。橋臺的鋼筋在鋼筋加工棚加工，現場進行焊接、綁扎，鋼筋的焊接和綁扎與前面的方法相同，耳墻鋼筋施工中按設計圖紙的要求設置預埋鋼筋和預埋件。臺帽和耳墻的混凝土一次性連續澆筑完畢。因耳墻的鋼筋較密集，故在混凝土的澆筑前合理選用骨料粒徑，在澆筑過程中仔細振搗，防止漏振或過振。4、梁體施工（1）施工準備提前做好混凝土配合比組成設計，按程序進行報批備案，按配合比組成設

18、計備齊砂石料及外摻劑等；提前計劃安排，按照施工圖紙進購各類鋼材（鋼絞線）、鋼板、錨夾具及支座，按照試驗規程自檢、外委試驗并填報材料報驗單；熟悉施工圖紙并結合現場測量，擬訂模板的結構、規格及數量。準備相關張拉機具，并進行配套標定，取得相關數據，以便指導施工；現場施工布置：主要是水、電及材料供應，另外還有施工便道及拌和站相對位置的確定，保證各部位相對關系明確、合理，方便施工。（2）后張法預應力混凝土連續箱梁施工本工程上部構造為現澆預應力混凝土連續箱梁，采用滿堂支架現澆法施工。模板施工：為便于施工箱梁模板制成端模、側模及底模三部分。支底模時，先在支架的橫向方木上在木板上放出連續梁底板中心線和兩邊緣線

19、，按控制線由中間向兩邊并排鋪設5CM厚的長條木板，然后測出三條線上所有木板的頂面標高，拉線調整整個底板范圍內的木板與設計標高相附，調好后進行固定。在木板上鋪設竹膠板，然后進行預壓。底模除順直、平整外還應考慮設置預拱度（預拱度在墩頂處為零，跨中最大，按拋物線變化設置）。預拱度值應先行計算，并充分考慮基礎的沉降，支架的變形等因素（彈性變形和非彈性變形）。待預壓結束后按實際觀測數值重新精確調整底模。以保證箱梁標高的準確性及底板的順直度。支側模時，首先在支架的橫向方木上支立橫向木排架，木排架之間設立斜撐進行穩固。在木排架上鋪設側模和翼緣板底模。模板與木排架之間連接緊密，固定牢靠。并保證其順直度和平整度

20、，標高應與地板一致預留沉降值。支內模時，箱梁內模兩端部為便于拆卸及循環使用，采用組合模板。鋼筋施工：鋼筋必須按不同等級、牌號、規格、分批驗收，分別堆放，不得混雜，且應立牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在鋼筋棚內。當露天堆放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋應具有出廠質量證明書，使用前應按規定頻率進行抽檢。其力學性能符合國家標準的規定。對不合格的鋼筋材料清除出場。鋼筋使用前應作調直和除銹處理，且應符合以下要求：除銹處理時應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，保持鋼筋表面潔凈；調直處理應使鋼筋平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。采用冷拉方法調直鋼筋時，I級鋼筋的冷

21、拉率不宜大于2，II級鋼筋的冷拉率不宜大于1；在底模及側模鋪設完畢后開始進行鋼筋的綁扎工作，對于小型鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺上綁扎成整體，利用吊機整體吊裝到位；鋼筋施工時應注意，受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，兩接頭間距符合規范要求的長度。配置在搭接長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率，應符合規范中有關規定；波紋管及鋼絞線施工：波紋管按圖紙要求布置，定位鋼筋按設計坐標位置點焊固定，然后穿入波紋管，并用綁線將其與定位筋綁牢。鋼絞線穿入前按每束鋼絞線的設計股數進行編束，并用細扎絲每隔兩米左右綁扎牢固，以防止相互纏繞。鋼絞線穿入端插在子彈頭式的牽引鋼管套筒內，

22、以便穿束，穿束時計劃采用人工進行。穿完鋼絞線及腹板、橫隔板鋼筋綁扎完后對規格、數量、排距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度、鋼絞線坐標進行檢查，確保符合規范要求，由有關人員組織隱蔽工程驗收，并做好驗收記錄，并報監理復查，由監理在隱蔽單上簽字后方可支立內模及堵頭板，綁扎梁體頂部剩余鋼筋。混凝土的施工：梁體澆筑需用混凝土量大，切應連續不間斷的進行，這要求混凝土的供應要及時、充足。拌和站在拌和前對水泥、石子、砂子等材料進行優化選擇，然后根據要求做好各種標號混凝土的配合比，并報監理工程師批示，施工嚴格按照報批的配合比生產，并掛牌標示，不得隨意改動。砂石料應按設計選定的料場進料，存放在堅實潔凈的料場內。

23、對砂石料及水泥供應按規定頻率抽檢。根據天氣情況及時準確的測定砂石的含水量，調整實際用水量。拌和站要有專職技術人員現場監測，并嚴格執行技術規范的有關規定。混凝土拌和應嚴格控制拌和時間，以滿足混凝土的工作性要求。混凝土的拌和、運輸、澆筑應銜接緊密，密切配合，確保混凝土的澆筑質量。連續箱梁混凝土澆筑時全部橫斷面斜向分段、水平分層、一次連續澆筑完成的原則進行。混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土泵車或地泵澆筑。混凝土的振搗采用插入式振搗棒。在澆筑腹板混凝土時，為防止箱梁內倒角處發生混凝土的翻漿，應適當放慢澆筑速度和提高振搗的質量。振搗時均勻布點，以出現浮漿不再冒氣泡為宜，不漏振，不過振。此項工作由經驗豐富的操

24、作工人來完成。梁體澆筑時應嚴格控制頂面標高，振搗密實后，表面應及時進行多次抹壓，確保橋面無裂紋，平整并且粗糙。混凝土澆筑完成后及時做好養護工作，以免混凝土表面開裂。一般情況下混凝土灑水養護七天以上。夏天溫度高時，可先對結構進行灑水，然后覆蓋土工布再灑水養護，從而可以長時間保濕。預應力施工：混凝土強度達到90%設計強度齡期達到7天后，即按規范要求進行預應力張拉施工。張拉采用設計圖紙規定的錨具，以及與其配套的穿心式千斤頂，配精密壓力表監控。以初張拉和終張拉兩個階段完成。張拉前，千斤頂和油表配套檢驗，正常情況下，千斤頂每月校正一次，油表每周校正一次。其張拉順序，應從梁底向上對稱進行張拉。具體步驟為：

25、在鋼束兩端安裝工作錨錨杯及夾片，并用套管頂緊，這時應注意鋼絞線的排列順序要相互平行，不要交叉；同時錨杯要有定位措施，以保證與孔道的同軸度。安裝頂壓器、千斤頂。在千斤頂的后部安裝工具錨，注意錐孔內不得有污物。為卸錨方便，錨孔中和夾片的圓錐面應均勻涂抹潤滑物質。因錨具具有自錨功能，張拉時采用限位板，限制夾片的位移，保持夾片不錯位，限位板的尺寸根據錨具再定。在張拉過程中，應經常檢查限位板是否有磨損，同時測定限位板厚度，防止因厚度變化造成回縮值超過設計要求。預應力張拉時采用張拉力與伸長量雙控，伸長量誤差不超過6%。鋼絞線初始應力達到張拉應力的10%時，可在鋼絞線上作記號，作為量測延伸率的參考點。預應力

26、張拉完后，即可卸下工具錨、千斤頂，然后切除錨后多余的鋼絞線，但外露量應不小于30MM。切斷鋼絞線時用手砂輪切割，然后用高標號水泥砂漿封錨頭，以防壓漿時漏漿。壓漿：預應力張拉錨固24小時后，必須進行預應力孔道壓漿，水泥漿中可摻入0.01%水泥用量的鋁粉作為膨脹劑以確保密實性，標號與梁體相同，水泥漿攪拌后三小時泌水率宜控制在2%4%，壓漿按先下后上的順序進行，從孔道的低端壓入。壓漿前，先用空壓機通過壓漿嘴對孔道進行吹起清理，然后用高壓水沖洗孔道，最后用空壓機吹凈積水，確保孔道干凈、暢通。封錨：封錨前將錨頭處端面混凝土鑿毛，支立模板，模板要順、平、直，混凝土要搗實。初凝后進行撒水養護。落架：落架時遵

27、循從跨中向支座處依次分級卸落的原則，縱向對稱均衡卸落，橫向同一級卸落要一致。5、橋面鋪裝施工前的準備：準備工作面：清理橋面上的粉塵、浮漿、起沙、空鼓，各類雜物；清洗橋面，待干燥后施工；開工前的檢查：檢查用于工程的材料數量是否滿足施工要求；密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，并檢測當時的施工溫度符合規范要求；檢查施工設備是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛是否清潔無污物；檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全，施工人員的安全防護是否符合有關要求；檢查橋面有無積水，是否有污染。進行技術交底及安全施工交底：召開交底會議，按照規范要求和安全生產要求向參加施工的技術人員、管理人員、

28、機械操作人員、輔助施工人員、安全管理人員進行施工和安全技術交底，并以書面形式發到各部門、施工班組、施工操作人員。施工中的注意事項：特別注意天氣，選擇晴好天氣施工；注意周圍的施工環境，在橋兩端灑水保濕，避免污染橋面；施工時不得隨意踩踏，保持施工作業面干凈清潔。（2）瀝青混凝土面層施工場地準備和設備調試：在拌和設備安裝完畢后，料場及拌和設備周圍一定范圍內的場地適當硬化，防止集料污染，儲料場也適當鋪填碎石以保證場地的潔凈及運料車的通行，不污染料場內的集料；開機拌和前對瀝青拌和站內的各種機械、設備、儀器及攤鋪機、壓路機、自卸汽車等作全面細致的檢查，只有機械設備均處于完好的狀態才開始拌和；在攤鋪瀝青前，

29、將混合料接觸的構造物、路緣石及橫向施工縫側壁涂刷瀝青，如瀝青封層表面有損壞，應補灑瀝青；施工測量恢復路面中線，為了保證上面層的精度，攤鋪機采用非接觸式平衡梁（自動找平裝置）作為高程控制和找平基準的辦法進行攤鋪。配合比設計：嚴格遵照熱拌瀝青混合料配合比設計的三個階段分別進行各層次瀝青混凝土組成設計：目標配合比設計階段：取現場施工實際使用的各種礦料進行篩分，經反復計算，使礦質混合料級配曲線基本接近規范級配范圍中值線，并應接近一條順滑的曲線，按規定的油石比范圍以0.5%間隔變化取五個不同的油石比，試驗室拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，確定目標配合比的最佳油石比；生產配合比階段：以目標配合比設計的礦料級

30、配確定各熱料倉的材料比例，同時反復調整冷料倉進料比例，以達到供料均衡，并取目標配合比的最佳油石比、最佳油石比±0.3%三個油石比進行馬歇爾試驗，確定生產配合比的最佳油石比。生產路段上的混合料組成比例采用試驗路段試驗成功并經監理工程師認可的配合比。試驗路段鋪筑：在設計配合比經監理工程師批準、拌和站調試完畢、各施工機具組合完成后，著手進行試驗路段的鋪筑，以確定施工配合比正確性，制定出更合理的施工工藝，機具設備、攤鋪、壓實等最佳組合，確定松鋪系數，確定各結構層的最終施工配合比。寫出試驗路段施工總結報告，報監理工程師批準。瀝青混凝土路面各層次正式開工前均應進行試拌和試鋪，由此確定下述事項：拌

31、和機的操作及運行方式；驗證瀝青混合料的配合比設計，確定正式生產用的礦料配合比和油石比；攤鋪機的操作及運行方式；壓實機具的組合及運行方式；混合料的松鋪厚度；施工縫的處理方法；拌和、運輸、攤鋪、碾壓等機械設備協調、匹配關系；施工組織體系及質量管理體系。根據試拌和試鋪的實際情況及檢測數據進行認真分析、總結并形成報告，報業主及監理審查確認，以指導正式施工。瀝青混凝土拌和：拌和設備安置于道路互通的區域，保證良好的運輸條件，并做好場地的臨時排水措施、防雨設施及防火等到安全措施。各種集料按規格分別堆放并設置隔離墩，插牌標明規格，礦粉與填料裝入儲料倉，防止受潮。散裝瀝青配有儲油設備，并與瀝青拌和站的瀝青存儲罐

32、連通，采用熱油加熱。每天施工結束后，承包人應根據拌和站打印的各種材料使用數量，計算出平均施工級配、油石比與施工厚度與抽提試驗結果進行校核，并將每天打印資料報監理工程師備查。瀝青混凝土運輸：對于瀝青混合料的運輸采用15T以上自卸汽車運至攤鋪地點，運送瀝青混合料車輛的車廂底板及側板內面保持清潔，無有機物，并涂刷一薄層柴油：水比為1：3的油水混合液。運料車用蓬布覆蓋，以保溫、防雨、防污染。自卸車數量必須滿足連續攤鋪的需要。攤鋪時，攤鋪機前待卸料車應保持23輛，由專人指揮卸料，檢查混合料的質量。瀝青混凝土攤鋪：清掃下承層，污染嚴重的用水車灑水徹底沖刷并用吹風機吹干；攤鋪機采用非接觸式平衡梁（自動找平裝

33、置）施工，保證面層鋪筑質量。攤鋪機必須勻速、緩慢、連續不間斷的攤鋪。攤鋪速度根據試驗路段確定的速度進行控制，攤鋪時送料器不停頓的均勻轉動，兩側混合料不能小于送料器高度的2/3。瀝青混凝土壓實：壓實分三個階段進行，即：初壓、復壓和終壓。初壓、復壓宜采用鋼輪振動壓路機碾壓，碾壓應遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅的原則進行。混合料攤鋪后必須緊跟著盡可能高溫狀態下開始碾壓。初壓、復壓采用同類壓路機并列成梯隊壓實，壓路機輪跡重疊寬度不超過20CM。碾壓過程中應派專人測量初壓溫度、復壓溫度、終壓溫度，并做好記錄。嚴格控制碾壓溫度、碾壓遍數，掌握有效碾壓時間。對初壓、復壓、終壓段落要設置明顯標志，便于司機辨認，做到既無漏壓也無超壓；為避免出現推移現象，可采用單向震動。碾壓時應遵循“高頻、低幅、緊跟、慢壓、少水、高溫”的原則，即壓路機選用頻率高、振幅小的振動碾壓方式