1、排污泵安裝工藝：1、泵類設備安裝必須按施工圖和設備隨機文件要求施工。2、泵安裝前，應檢查泵的安裝基礎的尺寸、位置和標高，并用紅色油漆作出標識。3、出廠時已裝配并調整完善的部件、組件一般不得拆卸，確需拆卸的要在供貨商現場代表指導下進行。4、整體出廠的泵在保證期內，其內部零件不宜拆卸。5、對于整體安裝的泵，縱、橫向水平應符合設備技術文件的規定。6、泵的找正應符合下列要求：驅動機軸與泵軸、驅動機軸與變速器軸和變速器軸與泵軸之間以聯軸器連接時，兩半聯軸器的徑向位移，端面間隙、軸線傾斜應符合國家標準機械設備安裝工程施工及驗收通用規范（GB5023198）的規定。若驅動機軸與泵軸以皮帶連接時，兩軸的平行度

2、、兩軸的偏移應符合現行標準的規定。7、泵找平后底座用無收縮砂漿灌漿。8、泵的試運行應在生產廠家指導下會同業主進行。應符合下列要求：轉向正確、壓力、流量應正常；電流不應大于額定值，安全保護裝置及儀表均應安全、正確、可靠，出水管應無異常振動。9、無論何種泵的安裝必須符合施工圖要求和設備隨機文件的技術規定.若無規定，必須符合國家標準機械設備安裝工程施工及驗收通用規范（GB5023198）的規定以及壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范（GB5027598）的規定電動單梁懸掛式起重機安裝工藝1軌道安裝(1) 放線以起重機梁定位軸線為基準，用經緯儀在軌道中心的一邊60mm處，按梁的縱向位置每隔2m打一點

3、，并在每根柱子處打一點，以此放出軌道找正的基準線。(2) 軌道制作軌道制作主要是軌道的下料、鉆孔、調直和切頭。調直時可用全長拉線或局部用鋼板尺靠的辦法，查明彎曲部位，然后在凸起處用軌道調直器去頂。頂的時候要頂過一些，且應停一會再松開。必要時用大錘在凸起處錘擊幾下，應調到正側兩個方向合格。(3) 軌道上位先在起重機梁上墊一些20mm厚的小木板，再按規定鋪好彈性墊板，將制作好的軌道(每邊四根)用8t汽車吊吊放到梁上。(4) 軌道找正、緊固安裝軌道需用的料具如螺栓、墊圈、壓板、魚尾板等用工具袋裝好放到起重機梁上。彈性墊板墊好后，可將軌道下的木板抽出，然后用魚尾板把軌道連成一體。注意軌道接頭間隙不應大

4、于2mm。根據梁上已放好的找正基準線，大體將全長軌道找正成一直線，用螺栓壓板將軌道初步固定。最后進行全面找正，達到要求為止。此時應把螺栓全部固緊。(5) 測量檢查軌道安裝完畢后，應對其進行最后測量檢查，看是否符合安裝技術質量要求，并做記錄作為交工資料1) 檢查軌道的頂面標高和相對標高，用水準儀測量。2) 檢查軌道軌距，用彈簧秤、鋼盤尺等測量。軌距每6m測量一次，用彈簧秤來控制鋼盤尺的張緊力度。張緊力所需的拉力與跨距及盤尺每米自重有關，不是一個定值。隨軌距和盤尺的不同，所需的拉力需要計算。可用測量起重機輪距的方法確定拉力的大小：輪子的中心距是13.5m,將鋼盤尺一端系上彈簧秤，以鋼盤尺的零點對正

5、一個輪子的中心，拉動彈簧秤直到鋼盤尺上13.5m刻度正對另一個輪子的中心，記下彈簧秤上所顯示的拉力數值，以這個數值作為測量跨距時尺上施力的依據,從而測出軌距偏差。2起重機車體組裝起重機為解體運到安裝現場。主要有大梁、端梁、小車、操縱室等幾大部分。(1) 按廠房設備布置圖選擇廠房中間位置進行組裝和吊裝。(2) 組裝時，應復測各部分的外形尺寸和檢查主要零部件。如發現變形、超差等缺陷且無法處理時，應報知建設單位人員并協助處理。(3) 鋪設組裝車體的臨時軌道。臨時軌道高約300mm,軌距13.5m且找好水平。(4) 在廠房內走滾杠，由卷揚機牽引大梁至臨時軌道旁，用20t汽車吊將兩片大梁翻身成安裝位置并

6、吊放到臨時軌道上。(5) 按連接板的編號，把兩端梁與大車梁連接固定。連接端梁時應調平連接處的鋼板，并檢查連接螺栓孔是否吻合。螺栓孔對正后，穿上并把緊螺栓，測量大車對角線，看是否相等。此外，測量大小車相對兩輪中心距及大車上小車軌距，使其達到規定值。(6) 橋架大車組裝完后，可安裝欄桿和小車滑線，并檢查欄桿和小車滑線的平直度。如有彎曲，應先校直。隨后將小車滾運至大車旁，用20t汽車吊吊放到小車軌道上。然后在大車兩端分別掛上導鏈，拴上牽引繩，以便大車起吊時調整方向。3起重機整體吊裝就位(1) 軌道上車擋應在吊裝起重機前裝好，同一跨端兩車擋與緩沖器的接觸面要在同一平面，否則可用橡膠墊調整，使兩者到定位

7、軸線的距離偏差不大于4mm。車擋裝好后，應安裝上行程限位器，限位器與車擋位置相距1.5m。汽車吊進入廠房內，尾端離車體約1m處站定支腿。汽車吊在20.4m臂桿、7.5m回轉半徑狀況下，將起重機整體吊離地面。當起重機吊離地面時，用人力晃動大車車體，并檢查起吊機具是否有缺陷，利用小車將大車調整到水平位置，固定好小車繼續起吊。當吊到2.5m高度時，將操縱室安裝上，并再次調整大車的水平，然后繼續起吊。當要接近?昆凝土梁時，牽拉事先拴好的繩子，使大車轉一角度避開混凝土梁。大車繼續升高，高于混凝土梁時，使大車復位，同時慢慢下落，使車輪落在軌道上。大車就位后，裝上其他附件并接好電源線路。4試車(1) 試車前

8、準備1) 所有聯接部位應緊固。2) 電氣系統、安全聯鎖裝置、制動器、控制器、照明和信號系統等安裝應符合要求，其動作應靈敏和準確。3) 鋼絲繩端的固定及其在吊鉤、滑輪組和卷筒上的纏繞應正確、可靠。4) 各潤滑點和減速器加油、脂符合設備技術文件規定。5) 盤動運動機構的制動輪，均應使轉動系統中最后一根軸(車輪軸、卷筒軸)旋轉一周中不應有阻滯現象。(2) 空負荷試運轉空負荷試驗方法是分別開動起重機各機構，使其進行空負荷運行。空負荷運行符合下列要求。1) 操縱機構的操作方向應與起重機各機構運轉方向相符。2) 各機構的電動機運轉正常，大車和小車運行時不應卡軌。各制動器準確及時動作，限位開關及安全裝置動作

9、準確、可靠。3) 吊鉤下放到最低位置時，卷筒上鋼絲繩的圈數不應少于2圈(固定圈除外)。4) 導電電纜的放纜收纜速度與相應機構速度協調，并能滿足工作極限位置的要求。5) 以上試驗均不應少于5次。(3) 靜負荷試驗靜負荷試驗按下列程序和要求進行。1) 起重機停在柱子處。2) 先開動起升機構，進行空負荷升降操作，并使小車在全程上往返運行，此項空載試運轉不應少于三次，應無異常現象。3) 將小車停在起重機跨中，逐漸的加負荷做起升試驗，直到加到3t額定負荷后，使小車在橋架全行程上往返運行數次，各部分應無異常現象，卸去負荷后擠架結構應無異常現象。(4) 動負荷試運轉各機構的動負荷試運轉應在全程上進行。起重量

10、為額定起重量的1.1倍，累計起動及運行時間不應小于1h。各機構的動作應靈敏、平穩、可靠，安全保護、聯鎖裝置和限位開關的動作應準確、可靠四、質量標準(1)軌道的實際中心線對起重機梁的實際中心線位置偏差不應大于l0mm。(2) 軌道的實際中心線對安裝基準線的水平位置偏差不應大于5mm。(3) 起重機軌道跨度的允許偏差為厶S:AS=±3+0.25(S-10)(mm)式中S起重機軌道跨度(m)。軌道頂面對其設計位置的縱向傾斜度不應大于1/1000;每2m測一點，全行程內高低差不大于10mm。(5) 軌道頂面基準點的標高相對于設計標高的允許偏差為±10mm。(6) 同一截面內兩平行軌

11、道的標高相對差不應大于10mm。(7) 軌道接頭高低差及側向錯位不應大于1mm,間隙不應大于2mm。(8) 鋼軌應與彈性墊板貼緊。當有間隙時應在彈性墊板下加墊板墊實，墊板的長度和寬度均應比彈性墊板大1020mm。(9) 橋架組裝時應符合下列要求。1) 主梁上拱度(F)允許偏差-0.1FWFW+0.4F。F=S/1000(mm)式中S起重機跨度(mm)。2) 橋架兩對角線相對差不大于5mm。3) 小車跨端軌距允許偏差為土2mm,跨中軌距允許偏差在+1mm與+5mm之間。4) 同一截面上小車軌道高低差不大于3mm。-可編輯修改-軸流通風機安裝工藝：1、通風機的進風管、出風管等裝置應有單獨的支撐，并

12、與基礎或其他建筑物連接牢固；風管與風機連機時，法蘭面不得硬拉和別勁，機殼不應承受其他機件的重量，防止機殼變形。2、風機一般安裝程序：即吊裝機殼，插入地腳螺栓；吊裝軸承箱和皮帶輪的組合體，并插入軸承箱的地腳螺栓；將葉輪裝入機殼內；依次校正軸承箱，葉輪及機殼；安裝機殼側面的圓孔蓋板；吊裝電動機，并進行校正；緊固地腳螺栓。3、葉輪依據軸承箱組合體進行找正、找平；機殼依據葉輪進行找平、找正；電動機應依據通風機進行找正、找平。4、采用彈簧減振器時，減震器中各個彈簧應調到壓縮量相等，使其受力均勻。采用橡膠減震器時，不得使油、酸溶液滴在減震器上，以防橡膠變質。廢水提升池的施工提升泵房施工工藝流程：水池鋼筋制

13、作、安裝T水池模板制作、支立T現澆鋼筋砼水池預埋件制作安裝T鋼筋保護層調整一砼拌制一水池砼運輸、入倉一水池砼澆筑水池砼養護二、水池施工工藝及要求：1、水池鋼筋制作、安裝1鋼筋制作安裝工藝流程：配料一代換一除銹一冷拉一調直一切斷一彎曲T焊接一綁扎。2、施工要求及方法：21、鋼筋配料鋼筋配料是根據配筋圖，按鋼筋編號順序繪出各種形狀和規格的單根鋼筋圖，然后分別計算鋼筋下料長度和根數，填寫配料單，申請加工。2鋼筋除銹采用采用電動除銹機除銹為主，手工鋼絲刷除銹相結合。3、鋼筋調直采用鋼筋調直機調直，在調直冷拔絲和細鋼筋時，要根據鋼筋的直徑選用調直模和傳送壓輥，并要正確掌握調直模的偏移量和壓輥的壓緊程度。

14、4鋼筋焊接采用電弧焊4.2 電弧焊工藝4.2.1 幫條焊與搭接焊4.2.1.1 幫條焊必須雙面對稱幫焊鋼筋，幫條焊與搭接焊單面焊時每幫（搭）接焊縫長度不小于10倍鋼筋直徑，雙面焊接焊縫長度不小于5倍鋼筋直徑。4.2.1.2 施焊前，鋼筋的裝配與定位應符合下列要求：1）采用幫條焊時,兩主筋端面之間的間隙為2-2.5mm。2）采用搭接焊時，鋼筋的預彎和安裝，應保證兩鋼筋的軸線在一直線上。3）幫條和主筋之間用四點定位固定，搭接時，用兩點固定，定位焊縫應離幫條或搭接端部20mm。4.2.1.3 施焊時，引弧應在幫條或搭接鋼筋的一端開始，收弧應在幫條或搭接鋼筋端頭上，弧坑應填滿。多層施焊時，第一層焊縫應

15、有足夠的溶深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與終端，應熔合良好。4.2.1.4 鋼筋接頭采用幫條焊或搭接焊時，焊縫長度不應小于幫條或搭接長度，焊縫高度h>0.3d并不小于4mm;焊縫寬度b>0.7d并不得小于10mm。鋼筋與鋼板接頭采用搭接焊時，焊縫高度h>0.35d,并不得小于6mm,焊縫寬度b>0.5d并不得小于8mm。6鋼筋的現場綁扎6.1 準備工作6.1.1 核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量等是否與料單相符。6.1.2 準備綁扎用的鐵絲、綁扎工具6.1.3 準備控制砼保護層用的水泥砂漿墊塊水泥砂漿墊塊的厚度應等于保護層的厚度。墊塊的平面尺寸，

16、當保護層厚度等于或小于20mm時為30mmX30mm,大于20mm時為50mmX50mm。當在垂直方向使用墊塊時，可在墊塊中埋入20號鐵絲。6.1.4 劃鋼筋位置線在水池墊層砼上，按照主軸線施放鋼筋位置線（彈墨線），池壁及柱筋放外皮控制線6.2鋼筋綁扎一般規定621鋼筋綁扎接頭應符合下列規定：1）搭接長度的末端與鋼筋彎曲處的距離，不得小于鋼筋直徑的10倍。接頭不宜位于構件最大彎矩處。2）受拉區內，i級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，級鋼筋可不做彎鉤。3）直徑等于和小于12mm的受壓I級鋼筋的末端，以及軸心受壓構件中任意直徑的受力鋼筋的末端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小于鋼筋直徑的30倍。4）鋼筋搭

17、接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。5）綁扎接頭的搭接長度應符合下表規定鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度表1-7鋼筋級別受拉區受壓區I級30d20dU級35d25d川級40d30d低碳冷拔絲（mm）250200注:d為鋼筋直徑鋼筋綁扎接頭的搭接長度，除應符合本表要求外，在受拉區不得小于250mm在受壓區不得小于200mm。當砼設計強度大于15MPa時，其最小搭接按表中執行，當砼設計強度為15MPa時，除低碳冷拔絲外，最小搭接長度應按表中數值增加5d。622受力鋼筋的綁扎接頭位置應相互錯開。在受力鋼筋直徑30倍且不小于500mm的區域范圍內，綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率：受壓區不

18、得超過50%6.222受拉區不得超過25%;但池壁底部施工縫處的預埋堅向鋼筋可按50%控制，并將受拉區鋼筋搭接長度增加20%。鋼筋位置的允許偏差鋼筋位置的允許偏差表1-8項次允許偏差(mm)1受力鋼筋的間距±102受力鋼筋的排距±53鋼筋彎起點的位置204箍筋、橫向鋼筋距離綁扎骨架±20焊接骨架±105受力鋼筋的保護層基礎±10柱、梁±5板、墻±36.3底板鋼筋的綁扎當底板鋼筋采取焊接排架的方法固定時，排架的間距：鋼筋直徑等于和大于16mm時排架間距不宜超過80-100cm當主筋直徑為16mm以下時，排架間距宜控制在60cm

19、以內.排架作法可利用底板的上下層的內層筋,用立筋焊接成預制排架,支撐和固定上、下層底板筋。6.3.2 底板鋼筋彎鉤朝向：單層筋時，鋼筋彎鉤應朝上，不要倒向一邊；雙層筋時，上層鋼筋彎鉤應朝下。6.3.3 綁扎底板鋼筋時應利用墊層上的墨線調整鋼筋位置。雙向主筋的鋼筋網，必須將全部鋼筋相交點扎牢。綁扎時應注意相鄰綁扎的鐵絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形（即正、反向間隔扭緊鐵絲）。6.4 池內柱鋼筋綁扎6.4.1 池內現澆柱與池底連接用的插筋，其箍筋應比柱的箍筋縮小兩個柱筋直徑（即插筋在柱內），以便連接。插筋位置一定要準確固定牢靠，以免造成柱軸線偏移。8.4.2 柱中的豎向鋼筋搭接時，角部鋼筋的彎鉤應

20、與模板成45°（多邊形柱為模板內角的平分角，圓形柱應與模板切線垂直），中間鋼筋的變鉤應與模板成90°。如果用插入式振搗器澆筑小型截面柱時，彎鉤與模板的夾角不小于15°。8.4.3 箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應交錯布置在四角直立筋上，箍筋轉角與直立筋交叉點均應扎牢，箍筋平直部分與直立筋交點可間隔扎牢，綁扎箍筋時綁扎扣相互應成八字形。6.4.4 柱筋的綁扎，應在模板安裝前進行。6.5池壁、池內隔墻鋼筋綁扎池壁的垂直鋼筋每段不宜超過4m（鋼筋直徑w12mm）或6m（直徑>12mm）,水平鋼筋不宜超過10米，以利綁扎。6.5.2 墻、壁的鋼筋在底板鋼筋綁扎之后，立模之

21、前進行。先綁扎池壁四角附近立筋，吊正加固后，在水平筋上劃線，綁扎中間部分立筋。加固筋可呈八字綁扎在池角附近的立筋上，池壁鋼筋綁扎完畢。立模之前拆除加固鋼筋。墻、壁雙層鋼筋網的排距應用撐鐵固定，撐鐵間距1m,相互錯開排列扎牢。6.5.4 墻、壁鋼筋彎頭朝內，不得垂直朝上（下），綁扎扣應向內彎曲，不應占用保護層的厚度。6.5.5 墻、壁鋼筋綁架扎完畢，立模之前要在內外鋼筋網節點上綁扎保護層墊塊，墊塊間距1m,上下錯開排列扎牢。6.5.6 墻、壁水平鋼筋可隨倉位分層先后綁扎，在上一倉澆筑的砼終凝后，將立筋上的水泥漿用鋼筋絲刷清除，調整復位后，再綁扎本倉位的水平鋼筋。6.5.7 現澆池頂蓋的鋼筋綁扎之

22、前應在底模上彈墨線控制鋼筋位置，綁扎要求同池底板鋼筋。6.6質量檢查6.6.1 根據設計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、根數、間距是否正確；特別是檢查鋼筋的位置。6.6.2 檢查鋼筋接頭的位置及搭接長度是否符合規定。6.6.3 檢查砼保護層是否符合要求。6.6.4 檢查鋼筋綁扎是否牢固，有無松動變形現象。6.6.5 鋼筋表面不允許有油漬、漆污和顆粒狀（片狀）鐵銹。6.6.6 鋼筋位置的允許偏差應符合表1-11的規定。鋼筋工程屬于隱蔽工程，在澆筑砼前應對鋼筋進行驗收，并作好隱蔽工程記錄。二、本工程的模板主要采用鋼模板，鋼模板支立安裝1施工前的準備工作1.1安裝前，要做好模板的定位基準工作，其工作步驟是

23、：進行中心線和位置的放線：首先引側墻（池壁）軸線，并以該軸線為起點，引出每條軸線。模板放線時，根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，池壁模板要彈出模板邊線和外側控制線，以便于模板安裝和校正。做好標高測量工作：用水準儀把水平標高引到模板引到安裝位置。進行找平工作：模板承墊底部應預先找平，以保證模板位置正確，防止模板底部漏漿。設置模板定位基準：池底板側模可在模板內砼墊層預埋短鋼筋，池壁（墻）可利用澆筑底板倉時，同時澆出的導壁（墻），柱模板可用直徑同保護層短鋼筋幫焊在柱立筋上。1.2按施工需要的模板及配件對其規格、數量逐項進行清點檢查，未經修復的部件不利使用。1.3采取預組裝模板時，預組裝工作應

24、要組裝平臺或經平整處理的地面上進行。并按表2-7要求逐塊檢驗進行試吊，試吊后再進行復查，并檢查配件數量、位置和緊固情況。預組裝模板允許偏差表2-7項目允許偏差（mm）兩塊模板之間拼接縫<2.0相鄰模板面的高低差<2.0組裝模板板面平整度<4（用2m平尺檢杳）組裝模板面的長寬尺寸+4、一5組裝模板對角線長度差值<7.0（<對角線長度的1/1000）2模板的支設安裝，應遵守下列規定：2.1按配板設計順序拼裝，以保證模板系統的整體穩定；2.2配件必須裝插牢固。支柱和斜撐下的支承面應平整墊實，要有足夠的受壓面積。支承件應著力于外鋼楞。2.3預埋件與預留孔洞必須位置準確，安

25、設牢固；2.4基礎模板必須支撐牢固，防止變形，側模斜撐的底部應加設墊木；2.5墻和柱模板底面應找平，下端應事先做好定位基準，在墻、柱上繼續安裝模板時，模板應有可靠的支承點；2.6預組裝墻模板吊裝就位后，下端應墊平，緊靠定位基準，兩側模板均應利用斜撐調整和固定其垂直度；2.7支柱所設的水平撐與剪刀撐，應按構造與整體穩定性布置。3模板安裝時應符合下列要求：3.1同一條拼縫的U形卡，不宜向同一方向卡緊；3.2墻模板的對拉螺栓孔應平直相對，穿插螺栓不得斜拉硬頂。鉆孔嚴禁采用電、氣焊灼孔；3.3鋼楞宜采用整根桿件，接頭應錯開設置，搭接長度不應少于200mm。4模板安裝時，應切實做好安全工作，應符合以安全

26、要求：4.1模板上架設的電線和使用的電動工具應采用36V的低壓電源或采取其他有效的絕緣措施；4.2登高作業時，各種配件應放在工具箱或工具包中，嚴禁放在模板上和腳手架上，各種工具應系掛在操作人員身上或放在工具袋內，不得掉落；4.3 裝拆模板時，上下應有人接應，隨拆隨轉運，并應把活動部件固定牢靠，嚴禁堆放在腳手板上和拋擲；4.4 裝拆模板時，必須采用穩固的登高工具，高度超過2m時，必須搭設腳手架，裝拆施工時，除操作人員外，下面不得站人，高處作業時，操作人員應掛上安全帶，所有作業人員必須戴安全帽；4.5 安裝墻、柱模板時，應隨時支撐固定，防止傾倒；4.6 預拼裝模板的安裝，應邊就位邊校正、邊安設連接

27、件，并加設臨時支撐穩固；4.7 預拼裝模板垂直吊運時，應采取兩個以上的吊點，水平吊運應采用四個吊點，吊點應作受力計算，合理布置；4.8 預拼裝模板應整體拆除，拆除時，先掛好吊索，然后拆除支撐及拼接兩片模板的配件，待模板離開結構表面再起吊；4.9 拆除承重模板時，必須先設立臨時支撐，防止整體突然坍落。5池底板側模板支立5.1 池底板側模板支立池底板側模應在鋼筋綁扎前進行。其工藝流程：放線T拼立鋼模板一支撐。放線：用墨斗在砼墊層上彈出立模線。5.1.2 拼立鋼模板：1）按模板圖選用鋼模板，用U形卡連接拼縫，U形卡間距300mm左右，模板端頭連接不少于2個U形卡。2）現場散拼側模采用橫拼法，先連接第

28、一層的橫板端面，轉角處用陰（陽）角模板，必須時用搭接模調節50mm以內的拼裝尺寸，（也可用木板調節）3）將豎鋼楞用鉤頭螺栓和扣件與第一層模板連接后，再拼裝第二層模板，然后將第二層鋼模板與豎鋼楞連接。上下層模板錯縫時豎鋼楞的間距一般不大于1.5m。上下層模板不錯縫時豎鋼楞的間距一般不大于900mm,并保證每塊模板有兩道豎鋼楞，豎鋼楞每道兩根，以利扣件連接。4）水池底板一般厚度在60cm以內，側模橫鋼楞有上下兩道即可。橫鋼楞每道兩根,用鉤頭螺栓和扣件與鋼模板連接,一般連接在橫豎鋼楞的交接處。5.1.3 支撐,在側模外側地面打鋼管樁,鋼管樁用水平鋼管（帶管）用管扣連接。帶管與側模的間距應保證斜撐與模

29、板的夾角不小于45°。平撐用管扣件連接頂在下橫鋼楞和帶管之間,斜撐頂在上橫鋼楞和帶管之間。在底板側模高度不高的情況下,專用斜撐可用枋（原）木替代。5.2池壁吊模支立。池壁根部導墻（100mm-300mm）應與池壁底板砼一起澆筑,因此而產生吊模。除在木模板中介紹的方法外,為減少支承構件,也可以采取用鋼筋凳承受吊模的重量,內外池壁的側模應分別用鋼筋凳支承,不得用穿過池壁的鋼筋支承。池壁吊模應在池壁鋼筋綁扎后進行支立。其工藝流程：安鋼筋凳一支模板一支撐。5.2.1 安鋼筋凳：用直線控制鋼筋凳的位置,鋼筋凳的間距應由橫鋼楞的長度控制，每塊預拼的側模不少于2個鋼筋凳，鋼筋凳用©20的

30、鋼筋頭焊制，安裝調整好位置后,應與底板下層鋼筋點焊,必要時增加附筋連接。支模板：側模可先進行預拼，預拼長度視吊裝手段而定。垂直的側模板拼裝方法同底板側模，腋角側模需將豎鋼楞煨彎成設計角度，用腋角鋼模和平鋼模組裝。用對拉螺栓鎖緊內外側模的橫鋼楞。5.2.3 支撐：外側模采用管扣件作支撐連接，方法同底板側模，這種支撐方式的好處就在于能起到撐、拉兩種作用，內側模可不作支撐。5.3 池壁側模支立池壁側模應在底板砼終凝，導墻施工縫處理、鋼筋整理補扎好后進行。內、外側模支立方法同底板側模，隨著模板的接高，橫鋼楞應隨著增設，橫鋼楞每750mm設一道（雙楞），對拉螺栓水平間距控制在1200mm以內，垂直間距同

31、橫鋼楞。內側模可立到池頂腋角下100-300mm高處，外側模應分層支立，一次支立高度1.5m，隨著砼上升，再支立上一層。5.4 池內柱模板支立柱模板應分三次支立模，柱基和柱帽模板采用木模。其工藝流程：放線定位支模板支撐。5.4.1 放線定位：在柱基砼施工縫處理好、鋼筋綁扎完后，在柱基砼上彈出十字軸線，十字軸線不能單柱施放，應將池內柱按排、列，一根直線放出。然后對稱分出立模線，用短鋼筋頭或角鋼頭，焊在柱角立筋上平齊立模線，作為柱定位基準。柱身立模線外側用砂漿找平。支立柱身模板：柱身模板采用豎拼。先將柱子第一節模板就位，用連接角模拼好，角模應高出平模，校正調好對角線，并用柱箍固定。然后拼接第上一節

32、模板，直至柱全高。各節組拼時，要用U型卡正反交替連接水平接頭和垂直接頭，在安裝到一定高度時，要進行臨時支撐，以防傾倒。柱身模板上應留門子板洞口，以利砼下料和振搗。具體做法是：在一方模板上采用平模交替上升，0.45m平模等下節砼澆好后再封上。柱身箍的垂直間距一般為0.6m。支撐：柱身模板可采用斜撐或纜風絞線的方式單個柱支撐。但柱身高度超高4m時，不宜單根支撐，宜所有池內柱同時支撐，用水平撐和剪刀撐連成構架。5.5 池頂蓋模板支立采用立柱作支架時，其工藝基本同木支架，只是鋼支柱具有調整高度和拆模作用的螺紋千斤頂，一般不用木楔調整。立柱支架架設時，從池壁邊開始，逐排安裝立柱，并同時安裝外鋼楞（大龍骨

33、）。5.5.2 立柱和外鋼楞的間距，應根據模板設計計算決定。一般情況下為600mm-1200mm（,單管立柱選最小值、四管立柱選最大值）內鋼楞（小龍骨）間距為400mm-600mm調平后即可鋪設模板。在模板鋪設完，標高校正后，立柱之間應加設水平拉桿，其道數根據立柱高度決定。一般情況下，離地面200-300mm處設一道，往上方向每隔1.6m左右設一道，水平拉桿用鋼管、枋（原）木均可，用10號鐵絲與立桿十字交叉綁扎。水平拉桿應頂在池壁砼上。用腳手鋼管代替單管立柱時，應在底端加墊板，墊板用6-8mm厚鋼板加工，下料尺寸150X150mm,鋼墊板下應設厚木枋（板），并在兩者之間墊對超木楔，以利調整高度

34、和拆模，鋼管上端應加工外鋼楞托。支架其它部分架設同立柱支架。5.6 現澆梁模板現澆梁的支架采用雙排腳手排架，排架立管間距和穩定加固同單管立柱支架。在排架縱管（大龍骨）上擺短鋼管（小龍骨），在小龍骨上鋪底模。排架與龍骨、龍骨與龍骨均用管扣連接。梁側模用梁卡具固定。6質量檢查鋼模板質量檢查內容和允許偏差同木模。III、現澆鋼筋砼水池預埋件制作安裝1預埋件制作安裝工藝流程：下料一焊接一驗收一安裝2、預埋件制作方法及要求2.1 施工準備。根據設計圖紙中預埋件形式的不同，進行預埋件編號，常用Ml,M2的代號進行表示。然后逐一繪制埋件大樣圖，注明埋件各部的鋼材型號、尺寸、數量。編制加工申請單報有關部門批準

35、。2.2 下料。預埋件一般不作金加工，所以不留金加工余量，用石筆在型材上畫線時僅考慮切割增量。下料一般采用氧氣乙炔切割的方法，埋件上的錨固筋采用鋼筋切斷機具。2.3 焊接。預埋件焊接采用電孤焊。2.3.1 鋼筋凳焊接1）預埋件錨筋與鋼板的T形接頭電孤焊采用貼角焊，焊縫的焊腳不少于0.5d（I級鋼筋）-0.6d（U級鋼筋），且滿焊。2）施焊時，電流不宜過大，嚴禁灧傷錨筋3）當帖角焊的強度不滿足工藝構件安裝要求時，預埋件錨筋與鋼板的T形接頭采用穿孔焊。4）鋼板的孔洞應作成喇叭口，其內口（小口）直徑比鋼筋直徑大4mm,傾斜角為45。焊接時，鋼筋縮進2mm，焊縫應填平，不得影響結構安裝。預埋套管止水環

36、焊接。止水環內徑應比套管外徑大2-4mm，焊接時采用帖角單面滿焊，不得點焊和間斷焊。焊縫帖角不小于6mm，套管內徑應按設計要求選用，套管長度誤差+0-3mm，若有正誤差時應用砂輪將切割打平,以滿足池壁立模要求。2.4 預埋件驗收2.4.1 外觀檢查1) 預埋件采用的鋼材型號、規格、數量、尺寸是否符合設計要求。2) 焊包均勻，鋼筋咬邊深度不得超過0.5mm,鋼板無焊穿、凹陷現象。3) 錨筋相對鋼板的直角偏差不大于4°。4) 錨筋間距偏差不大于±10mm。5) 預埋件T形接頭的外觀檢查，應從同一臺班內完成的同一類型成品中抽取10%，并不少于5件。6) 檢驗結果如有一個不符合上述

37、要求時，應逐個進行檢查，剔出不合格品。不合格品接頭經補焊后可提交二次驗收。2.4.2 預埋件T形接頭強度檢驗，應符合下列要求：1) I級鋼筋接頭不得低于360N/mm2;2) U級鋼筋接頭不得低于500N/mm2;檢驗結果，當有一個試樣不能達到上述要求時，應取雙倍數量的試樣進行復驗。復驗結果如仍有一個試樣低于上述規定數值，則該批預埋件即為不合格品。對于不合格品采取加強焊接后，可提交二次驗收。3、預埋件安裝的施工方法及要求31插筋(管)預埋安裝31.1安裝水池走道、操作臺欄桿等水平面預埋插筋(管)應在鋼筋工程完畢、模板加固后進行。預埋插筋下部用鐵絲綁扎在水池結構鋼筋上(必要時加附筋），上部用附加

38、筋固定在模口上，然后將插筋上部用鐵絲與水池結構鋼筋扎牢。砼澆筑時，注意不得碰撞插筋。31.2安裝垂直面插筋，需在模板上相應位置上鉆孔，先將插筋隊用鐵絲與水池結構鋼筋扎牢，必要時加附加筋固定，然后將鉆孔模板立好、加固。31.3砼澆筑時，應有專人配合砼工邊振搗邊扶正插筋。32鋼筋板凳預埋安裝32.1水平面鋼筋板凳應在鋼筋工程完畢，模板加固后進行。在模板收倉口用固定在模板上的交叉鐵絲（扎絲）調整鋼筋板凳位置，再將鋼筋板凳用鐵絲綁扎在水池結構鋼筋上。32.2垂直面的鋼筋板凳的安裝，測量埋件安裝軸線、高程、位置，使凳面能平帖模板，然后用鐵絲牢固綁扎在水池結構鋼筋上。（必要時加附加筋加固）側模為木模時，可

39、用回頭釘將鋼筋板凳固定在模板上。3澆筑砼時，應有專人利用交叉線調整水平面鋼筋凳，并提示砼工不能用振搗棒碰預埋鋼筋凳。3預埋件定位固定利用水池結構鋼筋時，可以采用電弧點焊加固，但注意不得損傷結構鋼筋。32.3進出水管的套管安裝3套管安裝應在鋼筋綁扎完成后，立模之前進行，先測量套管安裝位置，在鋼筋網上用石筆標出切割線，用氧割或鋼筋剪（視鋼筋直徑），切斷相應池壁鋼筋（套管直徑等于或小于250mm時，可不切斷鋼筋網鋼筋，將鋼筋繞過套管即可）。3用手動葫蘆將套管懸吊在設計要裝位置，將切斷的池壁鋼筋焊接在套管外壁。焊接時要注意保持鋼筋網的平順和保護層厚度。3.安裝洞口附加的井字形加強筋，井字形加強筋應焊接

40、在池壁鋼筋網內側。3. 松動手動葫蘆，若套管被連接的鋼筋固定、不產生位移或移動，在安裝誤差范圍內能靜止，可繼續松動手動葫蘆，完成套管安裝。若不能滿足安裝位置達到規定要求，則在套管與井字加強鋼筋間增加附加鋼筋，確保套管安裝位置準確、牢固。4、質量檢查預埋件安裝完畢后，應檢查下列方面：4.1根據設計圖紙，檢查預埋件位置是否準確，逐一檢查是否有遺漏。4.2檢查預埋件安裝加固情況，是否受砼澆筑影響而產生位移。4.3檢查預埋件是否影響立模、帖模面是否扭翹。4.4檢查焊接安裝預埋件時，結構鋼筋是否受損。4.5預埋件安裝中心線位置允許偏差5mm，水平高差0-+3mm。IV、鋼筋保護層作業水池受力鋼筋的保護層

41、厚度，應符合設計要求；當設計無具體要求時，不應小于受力鋼筋的直徑，并符合表4-1的規定：鋼筋的砼保護層厚度（mm）表4-1注：露天或室內高溫度環境下，如水池內外表面另作水泥砂漿抹面且質量有保環境條件構件名稱砼強度等級低于C25C25及C30高于C30室內正常環境板、墻、殼15梁、柱25露天或室內高板、墻、殼352515溫度環境梁、柱453525有墊層基礎35無墊層70證措施時，保護層厚度可按室內環境的數值采用； 鋼筋端頭的保護層一般為10mm; 板、墻、殼中分布鋼筋的保護層厚度不應小于10mm；梁、柱中箍筋和構造鋼筋的保護層厚度不應小于15mm。1水池鋼筋保護層1.1底板鋼筋保護層：水池底板為

42、雙層雙向受力鋼筋，保護層應以下層下排鋼筋底面計算下保護層，上層上排鋼筋頂面計算上保護層。以鋼筋端頭與模板距離計算側面保護層。1.2池壁（隔墻）鋼筋保護層：以直立鋼筋外表面與側模的距離計算側面保護層，以直立鋼筋下端頭與墊層（或地面）的距離計算下保護層；以直立鋼筋上端頭與砼面的距離計算上保護層。1.3池內柱保護層：以豎立鋼筋外表面距模板的距離計算側面保護層。1.4池頂蓋板鋼筋保護層：同池底板。2保護層施工方法2.1池底板和池頂蓋保護層施工方法池底（頂）板雙層鋼筋綁扎完后，在下層下排鋼筋下，與上排鋼筋交點處，墊塞細石砼塊，細石（瓜米石）砼墊塊強度應與水池砼同等級，其尺寸一般為50X50mm,厚度與要

43、求的保護層厚度一致。細石砼墊塊應預制，并養護達75%強度后方可使用。在上層鋼筋上下交接處墊鋼筋凳（也可以上下層鋼筋間焊直立短鋼筋）。上、下層鋼筋的墊塞物間距，當鋼筋直徑大于等于©16時,間距在80-100cm直徑小于等于©14時，應控制在60cm以內。2.2 池壁（墻）保護層施工方法2.2.1 下端頭保護層：池壁（墻）的下端頭保護層也可用預制細石砼墊塊，但墊塊中應預埋扎絲，每立一根池壁豎筋，在其底端墊上一塊墊塊，并用扎絲系牢。如果工期允許的話，可先用細石砼或粗砂漿在內外排鋼筋處抹帶，當抹帶強度達到75%時，再綁扎池壁鋼筋。2.2.2 池壁保護層：用預埋了扎絲的細石砼墊塊綁扎

44、在池壁鋼筋橫豎交叉點的外側，使墊塊靠近立筋。墊塊水平間距1200mm左右。上下排交錯布置，兩排高差750mm左右，并注意立模時不要碰掉，碰掉時應補上。2.2.3 梁、柱保護層施工方法。在立側模前，在梁的受力筋（下層縱向筋）下墊砼墊塊。在柱的四方每1m高綁墊塊，每方一個。梁側模立好后，在構造筋（上層縱筋）與模板間塞墊塊，并用扎絲系牢。三、砼拌制作業1、常用砼攪拌機常用的砼攪拌機按其攪拌原理主要分為自落式攪拌機和強制式攪拌機兩類2砼拌制2.1配料砼配料必須按配料單數據，分別對水泥、砂、石、外加劑計算投料。配料前應根據攪拌機的進料容量，將配料單的每立方米的配料數量，折算為每盤的配料數量，并在攪拌機旁

45、掛牌公布，便于檢查。砼原材料按重量計的允許偏差，不得超過下列規定：水泥、外加混合料：土2%防滲砼：土1%）;砂、石骨料：土3%;水、外加劑溶液：土2%，（防滲砼：±0.5%各種衡量器具應定期校驗，保持經常準確。骨料的含水率應經常測定，雨天過后要重新測定。2.2砼攪拌攪拌砼前，攪拌機應加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使拌筒內充分潤濕。攪拌第一盤時，考慮到筒壁上的砂漿損失，石子用量應按配合比規定減半。攪拌好的砼要做到基本卸盡。在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取邊出料邊進料的方法。嚴格控制水灰比和坍落度，未經試驗人員同意，不得隨意加減用水量。從原料全部投入攪拌機開始攪拌時起，至砼拌合

46、料開始卸出時止，所經歷時間稱攪拌時間。通過充分攪拌，應使砼的各種組成材料混合均勻，顏色一致。攪拌時間隨攪拌機的類型及拌合物的和易性的不同而異，見表5-2。砼攪拌的最短時間（s）表5-2砼坍落度（cm）攪拌機類型攪拌機容積（L）小于250250-500大于500<3自落式90120150強制式6090120>3自落式9090120強制式606090注:摻有外加劑時，攪拌時間應適當延長，可按外加劑使用說明中要求延長攪拌時間。2.3季節施工雨季施工期間要勤測砂、石料的含水量，隨時調整用水量和砂、石料用量。夏季施工時砂石料盡可能加以遮蓋，至少在使用前不受烈日曝曬，必要時可采用冷水淋灑，使其

47、蒸發散熱，但要調整用水量。冬季施工要防止砂石材料表面結冰，并應清除冰塊，必須時用溫水攪拌。2.4質量檢查坍落度檢測。用標準坍落筒現場檢測，每班至少檢測2次，開機的第2盤和中途目測有變化時檢查。雨天要增加檢測次數，使坍落度滿足配料單規定值。均勻性檢查。同一規格的網篩分離拌合物的粗骨料，兩次稱量的誤差不得大于5%,每班檢查不少于2次。拌合時間檢查。最短拌合時間的檢查每班不少于2次。原材料的檢驗應由具備資格的試驗室進行。四、水池砼運輸、入倉水池砼現場運輸方式一般要與入倉方式結合采用。本工程根據池的大小、施工場地等因素綜合考慮，采用機動翻斗車一吊罐一吊車入倉。五、水池砼澆筑1施工準備1.1制定澆筑方案

48、，根據倉位特點，結合具體情況，制定砼澆筑施工方案，無論用何種方案，應確保間歇時間在表7-1允許范圍內砼運輸、澆筑和間歇的允許時間（min）表7-1砼等級氣溫<25C>25C<C30210180>C301801501.2機具準備：攪拌機、運輸車輛、振動器等機具設備按施工方案準備充足，并考慮發生故障的修理時間，攪拌機、振動器、砼泵等還應有備用。當水、電供應無保障時還應備柴油發電機和蓄水池。1.3材料準備：開倉前，砂、石、水泥應備足一個倉位的用量。采取有效措施，保證砼澆筑期間水、電、照明不中斷。1.4開倉前，應掌握澆筑砼期間天氣變化情況，沒有采取有效措施之前，不得冒然開倉。1

49、.5倉位、運輸通道、起吊設備等具備開倉條件，經監理工程師簽證開倉證后方可開倉。2砼澆筑砼澆筑一般工藝流程：下料一平倉振搗一收倉。2.1下料。下料要有專人指揮，一般由工長指揮，倉位內下料地點由振搗的操作人員負責指揮。下料時應注意分層厚度。底板倉和池蓋倉可以用人力斗車直接在棧道上卸入倉位，但在池壁、墻體等部位，應將砼卸在棧道的鐵板上，然后用揪翻入倉內，吊模倉位應先澆筑到吊模下口，并在吊模外側用砼做45°斜坡，將吊模下口埋入10cm靜停40-60分鐘后，再下吊模內砼，澆筑吊模。池壁（墻）倉位嚴禁人力斗車直接入倉，應用鐵鍬轉入倉內。吊罐、布料設備應根據振搗人員的要求，緩緩移動，不準采取集中下

50、料和振搗棒平倉的方法澆筑。池頂蓋倉位，應注意先澆筑池壁、柱帽的砼，搗實40-60分鐘后再澆筑池頂板的砼，以避免收縮裂縫。砼澆筑層厚度（mm）表7-2搗實砼的方法澆筑層厚度（mm）插入式振搗振搗器作用部分長度的1.25倍表面振動200人工振固基礎、無筋或少筋砼250梁、墻、柱砼200配筋密的砼1502.2平倉。倉內用鐵鍬將砼料堆趕平，保證砼澆筑分層厚度。在底板倉和池頂倉澆筑時，應配合振搗人員鏟高補低，確保結構厚度。2.3振搗插入振搗器振搗方法及要求插入式的振搗方法有兩種，一種是垂直振搗，即振動棒與砼表面垂直；一種是斜向振搗，即振動棒與砼表面成40°-45°角。兩種方法不得交替

51、使用，以防漏振。振搗時，要做到快插慢拔。快插不是強行將振搗棒往砼中按，而是順其下墜力下降，快插是為了防止先將表面砼振實而下面的砼發生分層、離析。慢拔是為了使砼能填滿振動棒抽出時所造成的空洞，在振動過程中，應將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。2.3.1.3 每一插點要掌握好振動時間，過短不易振實，過長可能引起砼離析，般每振點振搗時間20-30s使用咼頻振奮動棒時，最短不應少于10s,但應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準。2.3.1.4 砼分層澆筑時，每層砼厚度不應超過振動棒有效作用部分長度的1.25倍，在振搗上一層時，應插入下層中5-10cm,以消除兩層之間的接縫

52、，同時在振搗上層時，要在下層砼初凝之前進行。2.3.1.5 振動器插點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，但兩種方法不得混用，以免漏振，每次移動的距離不應大于振動棒作用半徑R的1.5倍（一般振動棒的作用半徑為30-40cm）。振動器距離模板不應大于0.5R,也不應緊靠模板振動，且應盡可能避免碰撞鋼筋，不得碰撞預埋件。在預留孔洞和預埋套管處應采取斜插方法振搗。作業人員交接或換班時，交班人員應將入倉的砼振實完才能離開作業面。2.3.2 表面平板式振動器振搗方法及要求2.3.2.1 平板式振動器在每一位置上應連續振動一定時間，正常情況下約為25-30s但以砼表面均勻出現漿液為準，移動

53、時應成排依次振搗前進，排與排之間搭接寬度3-5cm,防止漏振。2.3.2.2 表7-2中的平板振動作用深度是在無筋或單層筋的情況，水池底（頂）板一般為雙層筋，所以當板厚超過120mm時，應先用插入式振動器振動，再用平板式振動器振動，這種復合振動時，平板移動可快一些，避免過振出現砼離析。2.323平板振動器振動傾斜砼表面時，應由低處向高處移動，以保證砼振實。人工澆搗振搗方法及要求人工澆搗方式在水池砼澆筑方案中一般不宜米取。但在池內隔墻超薄（如鐘罩濾池的配水槽壁等）可以采用。2.332人工澆搗時應注意布料均勻，澆筑層厚度按表7-2規定。人工澆搗應采用流動性較大的塑性砼，必須用搗棍搗實，搗棍不能用光

54、圓鋼筋，應用螺紋鋼筋。搗實時，應把每個角落都進行搗實，且應用木錘輕輕敲擊模板外側下部。對柱角處、柱側面鋼筋密集處、主鋼筋底部、模板陰角及施工縫接合處，應特別加強搗實。2.4收倉。砼澆筑到設計位置后，應進行收倉作業，收倉用鐵鍬進一步對砼表面搓平、拍實，保證砼面的平整度。搓平拍實后，還應用木槎板進行搓平提漿，消除砼表面應力，避免裂縫。對于池頂蓋無表面抹灰層的部位，還應用鐵板收光。3砼質量檢查3.1坍落度的檢查。砼的坍落度與指定坍落度之間的允許偏差應符合表7-3的要求。砼坍落度與指定坍落度之間的允許偏差（mm）表7-3坍落度允許偏差（mm）<40±1050-90±20>

55、;100±303.2外觀檢查及允許偏差321外觀檢查。砼構件拆模后，應從其外觀檢查其表面有無麻面、露筋、裂縫、蜂窩、孔洞等質量缺陷，預留孔道是否通暢，預埋件位置是否偏離等。如有缺陷存在，均應按監理工程師批準的處理方案進行修正。允許偏差現澆砼結構的允許偏差表7-4項次項目允許偏差（mm）1軸線位置基礎（池底板）15獨立基礎10墻、柱、梁8剪刀墻52垂直度5m以及5m以下85m以上103標咼±104截面尺寸+8、一55表面平整（2m長度以上）86預埋件中心位置預埋件10預埋螺栓5預埋管57預留孔洞中線位置154砼質量缺陷和防治4.1表面缺陷4.1.1 麻面。結構構件表面上呈現無

56、數的小凹點，而無鋼筋暴露現象。這類缺陷一般是由于模板潤濕不夠、漏漿或欠振氣泡未排出以及養護不好而產生。4.1.2 露筋。鋼筋暴露,產生原因主要是保護層墊塊位移，有時也因保護層的砼振搗不密實或模板濕潤不夠，模板吸水過多造成掉角而露筋。4.1.3 蜂窩。結構構件中形成有蜂窩狀的窟窿，骨料間有空隙存在。這種現象主要是材料配合比不準確（漿少、石多）、攪拌不均勻造成砂漿與石子分離、下料高度過高造成砂漿沿程損失大、欠振以及模板嚴懲漏漿。4.1.4 孔洞。孔洞是指砼結構內存在空隙，局部地或全部地沒有砼。這種現象主要是骨料超徑嚴重、嚴重漏振、砼受凍、泥塊雜物落入等。4.1.5 縫隙及夾層。縫隙和薄夾層是將結構分隔成幾個不相連接的部分。產生原因主要有：4.1.5.1 施工縫處理不當，澆筑過程中，間歇時間長；4.1.5.2 溫度縫；4.1.5.3 收縮縫；4.1.5.4 外來雜物造成的夾層。4.1.6 缺棱掉角。缺棱掉角是指直角邊上的砼局部殘損掉落。產生主要原因是模板濕潤不充分，拆模過早或拆模后保護不好所至。4.1.7 板面不平整。砼板的厚度不均勻，表面不平整。這種現象產生的原因主要是收倉處理不當，以及模板變形引起的。4.1.8 變形。變形是指柱、梁、墻等砼外形豎向變形和表面平整度超過允許偏差值。造成變形的主要原因是模板的安裝和支撐不好，模板本身的強度、剛度不夠，不按規定分層下料，